现场TPM培训教程课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2020年5月29日星期五,#,21 十一月 2024,现场TPM培训教程,29 九月 2023现场TPM培训教程,1,什么是TPM 改善设备效率 向零故障挑战 自主保全推进方法（之一）自主保全推进方法（之二）自主保全推进方法（之三）个别改善的推进方法 设计、保全、运行的协调体制,课程内容,什么是TPM 改善设备效率 向零故障挑战 自,2,第1课 什么是TPM,所谓,TPM,，是“全员参加PM”（Total productive maintenance)的英文缩写字母,TPM的由来,：1971年，日本电装（股份）在日本首先实施TPM，取得了优异成绩，获得了PM优秀事业场奖（简称PM奖），这就是TPM的由来。它是在引进美国PM分析的基础上，经过若干年的发展、变化而来。,第1课 什么是TPM 所谓TPM，是“全员参,3,1.1、,PM,到TPM到供应链TPM,的变迁,1950 1960 1970 1980 1990,事后保全：Breakdown Maintenance,1951年,预防保全：Preventive Maintenance,1957年,改良保全：Corrective Maintenance,1960年,保全预防：MaintenancePrevention,1971年,TPM：Total Productive Maintenance,日本电装,时间管理时代,状态管理时,2000,1989年，全面TPM,供应链TPM,1.1、PM到TPM到供应链TPM的变迁200019,4,1.2、TPM的定义与特色,T P M 的 定 义,什么是TPM（全员参加的PM）,以建立追求生产体系,极限效率化,（综合的效率化）的企业素质为目标,以现场现物构筑能够未然防止所有损失的结构，即以生产系统整个寿命周期为对象实现“灾害为0”、“不良为0”、“故障为0”等,从生产部门,普及到开发、营业、管理等所有部门,从领导,到一线作业人员,全员参加,通过反复的小组活动，达到损失为0,1.2、TPM的定义与特色T P M 的 定 义,5,T P M 特 色,全部系统,追求经济性,（小组活动）,赚钱的PM,（MP-PM-CM）,TPM的特色,生產保全的特色,預防保全的特色,操作人员自主保全,T P M 特 色全部系统追求经济性,6,“通过人和设备体质改善的企业体质改善”,人,的体质改善,适应,FA时代,的要员培养,（1）操作人员：自主保全能力,（2）保全人员：机械设备的保全能力,（3）生产技术人员：不要保全的设备计划能力,设备,的体质改善,（1）现存设备体质改善的效率化,（2）新设备的LCC设计和垂直提起,企业体质的改善,1.3、T P M 的 目 的,“通过人和设备体质改善的企业体质改善”人的体质改善,7,1.4、TPM的效果事例,P-生产率1.52倍,突发故障次数1/1001/250,设备运转率1.52倍,Q-工程不良率1/10,C-生产成本降低30%,D-产品、半成品库存减半,S-停产损失为0,M-改善提案件数510倍,PM奖效果事例,1.4、TPM的效果事例P-生产率1.52倍P,8,自主管理被彻底贯彻，即使上面不说，也能做到“,自己的设备自己维护,”,实现故障为“0”、不良为“0”，增强了只要去做就能实现的信心,到处是油、切削和垃圾的车间，转眼变成了清洁、明亮的车间,给来访者留下很好的企业形象，并关系到营业活动的接受订货,TPM的无形效果,自主管理被彻底贯彻，即使上面不说，也能做到“自己的设备自己维,9,TPM的5大支柱与2大基石,自主保全,教育培训,个别改善,计划保全,建立MP体制,小集团活动,6SK活动,1.5、TPM的推进方法,TPM,TPM的5大支柱与2大基石自主保全教育培训个别改善计划保全建,10,第2课 改善设备效率,要使设备更有效率，就要最高地发挥设备所具有的功能和性能；相反，,彻底排除阻碍效率的损失，就能提高设备效率,2.1、设 备 的 六 大 损 失,负 荷 时 间,运 转 时 间,纯,运转时间,价值,运转时间,（1）故 障,（2）准备、调整,（3）空转、间歇,（4）速度低,（5）工程不良,（6）起动、利用,六,大,损,失,停止损失,性能损失,不良损失,第2课 改善设备效率 要使设备更有效率，就,11,2.2、慢性损失改善的想法,突发损失和慢性损失,突发损失,极限值,慢性损失,有必要进行降到极限状态的,革新,有必要进行降到原来水平的,对策,损,失,率,时间,2.2、慢性损失改善的想法突发损失和慢性损失突发损失极限值慢,12,慢 性 损 失 的 背 景,慢,性,损,失,知道发生,对策了,不能对策,没对策,A,B,C,不知道发生,结果不好,看不到好的征候,没采取根本的对策，当时应付对策一下就过去,因量的把握不充分，没注意损失的大小,不知道慢性损失本身的发生，没注意到,（间歇停、速度损失、修正损失、起动损失等常可见到）,慢 性 损 失 的 背 景 慢知道发生 对策,13,慢 性 损 失 的 原 因 结 构,原因2,原因3,原因1,原因1,原因 4,原因 3,原因2,原因把握,慢性损失原因调查,复数原因,复合原因,发生原因,单一原因,慢 性 损 失 的 原 因 结 构 原因2,14,末端,原因查找，再发预防,慢性损失原因分析事例,内圆磨加工,品质,（圆度、粗糙度）,不良,人,机,法,物,环,调整方法,加工条件不满足,（转速、进给量等）,卡盘不良,砂轮座不良,主轴不良,滑台不良,砂轮不良,工件材,质不良,砂轮座不良,滑台不良,主轴不良,油雾润滑不良,冷却油不良,撞击等,润滑不良,丝杆、滑台磨损不良,伺服马达控制不良等,端面排水口堵塞,防水气压不保证,主轴皮带轮磨损不良等,劣化预防意识不强,劣化复原能力不足,末端原因查找，再发预防慢性损失原因分析事例内圆磨加工品质（,15,慢 性 损 失 对 策 的 推 进 方 法,（1）进行现象分析,（2）重新认识要素系列,（3）使要素系列的缺陷表面化,研究实施PM分析,作为找出缺陷的想法,研究应有状态,重视微缺陷,作为防止缺陷的想法,复原,微缺陷的重要性：,微缺陷的积累会引起相乘作用,放任微缺陷，它就会慢慢成长放大，成为大缺陷的故障、不良原因,慢 性 损 失 对 策 的 推 进 方,16,第3课 向零故障挑战,1、“故障”是设备效率降低的根源,2、设备,应有的状态,是“故障为零”,3,、TPM推进的,根本目的,是使“故障为零”,第3课 向零故障挑战1、“故障”是设备效率降低的根源 2、,17,故障-设备失去规定的功能,语源-人,故,意,造成,障,碍,3.1、故障的定义与语源,故障-设备失去规定的功能语源-人,18,功能停止型故障,设备突然停止的故障,功能低下型故障,设备工作，但发生工程不良及其他损失的故障,3.2、故障的种类,功能停止型故障功能低下型故障3.2、故障的种类,19,自然恶化,尽管正确使用，但随着时间序列物理地恶化，初期的性能降低。,强制劣化,当然应该做的没做，人为地使其恶化,3.3、恶化的种类,例：,2UB油沟机,该设备04年导入，已连续使用13年，由于定期的刀具交换使主轴内孔逐渐磨损，导致刀具摆动蹦口损耗异常及油沟粗糙品质不良,例：,一厂马达AIDA300T冲床,05年5月，由于冲床主轴静压润滑油泵损坏，供油压力不足日常点检未能及时发现，导致主轴轴瓦烧伤卡死。,故障对应3个月（发日本大修），费用200万元RMB,自然恶化尽管正确使用，但随着时间序列物理地恶化，初期的性,20,设备是,人造成的,故障,3.4、故障为0的基本想法,改变,人的想法和行为,能够使设备故障为0,要由“,设备就是故障的东西,”这种想法,改变为,“,不让设备出故障,”,“,故障能够达到0,”,的想法,设备是人造成的故障3.4、故障为0的基本想法 改变人的,21,3.5、故障为0的原则,故障,要使潜在缺陷显现化，防止故障！,故障是冰山的一角,磨损、松动,腐蚀、变形、裂缝,温度、振动、声音等异常,垃圾、灰尘,潜在缺陷,3.5、故障为0的原则故障要使潜在缺陷显现化，防止故障！,22,3.6、2种潜在缺陷,物理,的潜在缺陷,从物理上看不见而被搁置的缺陷,不分解,看不见,的缺陷,因安装位置不好看不见的缺陷,因垃圾、脏看不见的缺陷,心理,的潜在缺陷,因作业者或保全人员的意识或技能不足不能发现而被放置的缺陷,不关心,不知道,缺陷,认为这种程度可以而,忽视,2CS中心孔滑台,3UB MC,3.6、2种潜在缺陷物理的潜在缺陷从物理上看不见而被搁置的缺,23,3.7、故障为0的5个对策和TPM5根支柱,备齐基本条件,遵守使用条件,复原恶化,改善设计上的不良,提高技能,个别改善,自主保全,计划保全,教育训练,设备初期管理,1.,2.,3.,4.,5.,5个对策,5根支柱,3.7、故障为0的5个对策和TPM5根支柱备齐基本条件遵守使,24,第4课 自主保全的推进方法,（之一）,4.1、自主保全的必要性,运转(生产)部门和保全部门的关系,保全,运转,不具备运行和保全两个方面，就无法进行生产，只有运行部门也相应地分担一部分保全功能，两者齐备，才能健全保全功能，达到目的,只有运行部门担当了“防止恶化活动”，保全部门所担当的专业保全手段才能真正得到发挥，才能形成有效的保全,第4课 自主保全的推进方法（之一）,25,4.2、操作能手的4个阶段和自主保全,1年,2年,自主保全的,7个阶段,设备操作,能力强的,4个阶段,1、初期清扫,2、发生源、困难部位对策,3、制作自主保全临时基准,4、总点检,5、自主点检,6、标准化,7、自主管理的贯彻,3-5年,时间,1、掌握设备改善的思路的推进方法,2、了解设备的功能、结构,3、了解设备精度和产品质量,4、能修理设备,季节工,60-70%,人,4.2、操作能手的4个阶段和自主保全1年2年自主保全的设备操,26,4.3、自主保全展开步骤,步骤,名 称,活 动 内 容,第1步,初期清扫,以设备主体为中心彻底排除垃圾、灰尘，进行加油、加紧螺栓以及发现设备的不正常并进行复原,第2步,发生源,困难部位对策,改善垃圾、灰尘的发生源、飞溅的防止.清扫加油困难的部位,谋求缩短清扫、加油时间,第3步,制定自主保全,临时基准,制定确定能够维持在短时间内清扫、加油、加紧螺栓的行动基准(有必要表示能够日常、定期使用的时间范围),第4步,总点检,根据检点手册进行检点技能教育,通过总检点的实施提出设备微缺陷并复原,第5步,自主点检,制作、实施自主检点检查表,第6步,标准化,进行各种现场管理项目的标准化,谋求维持管理的完全系统化,清扫加油检点基准,现场的物流基准,数据记录的标准化,模具、工夹具管理基准等,第7步,自主管理的,贯彻,展开会社方针、目标,确实进行改善活动稳定化的MTBF分析记录,解析改善设备,4.3、自主保全展开步骤步骤名 称活 动 内 容第1,27,4.4、第1阶段“初期清扫”的要点,清扫,（接触、触摸、开动设备）,发现设备的不正常、缺陷,（对发现的不正常挂标签）,查明脏等的发生源,提出困难部位,理解垃圾、灰尘、异物的弊病,（微缺陷的重要性）,把不正常看为不正常的眼光,认识配备基本重要性,（加油、上紧）,发现的不正常尽量自己修理,“清扫是点检”,“点检发现不正常”,“不正常要复原或者要改善”,步入第2阶段“发生源对策”,对设备的爱护心,4.4、第1阶段“初期清扫”的要点清扫发现设备的不正常、缺陷,28,4.5、第2阶段“发生源、困难部位对策”的要点,维持第1阶段的合格水平,难以清扫,点检费时间,“不想再弄脏”,发生源对策,把握发生源（第1阶段）,困难部位对策,杜绝漏、脏,的发生源,缩短时间的改善,使飞溅最小程度,（局部化）,品位从身边问题改善的乐趣,掌握改善的想法、推进方法,“飞溅防止局部化”,（排除强制恶化）,4.5、第2阶段“发生源、困难部位对策”的要点维持第1阶段的,29,4.6、第3阶段：制作自主保全临时基准,设备说明书（标