第六章机电企业管理导论

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,1,了解内容设备管理历史沿革,理解内容设备管理及其意义,掌握内容设备综合管理；全面生产维修（,TPM,）,第6章 设备和物资管理,6.1 企业设备管理,2,6.1,企业设备管理,6.1.1,设备管理概述,设备和设备管理,（理解）,设备管理是指对设备的一生实行综合管理,设备管理包括设备的物质运动和价值运动两个方面,设备,设备一般指生产或生活上所需的机械、装置和设施,机器设备是现代企业进行生产活动的物质技术基础，也是企业生产力发展水平与企业现代化程度的主要标志,设备管理,设备管理是企业产品质量的保证,设备管理是提高企业经济效益的重要途径,设备管理是搞好安全生产和环境保护的前提,设备管理是企业长远发展的重要条件,设备管理意义,3,6.1,企业设备管理,设备管理的历史沿革,（了解）,事后维修阶段,（1950年前）,坏了再修，不坏不修,缺乏修理前准备，修理停歇时间较长,修理无计划，常常打乱生产计划，影响交货期,预防维修阶段,（19501960年代）,优点：减少非计划（故障）停机，将潜在故障消灭在萌芽状态,局限性：维修工作针对性差、工作量大、耗时多、费用高,生产维修阶段,（19601970年代）,由事后维修、预防维修、改善维修和维修预防四部分组成,优点：突出维修策略灵活性，更贴近企业实际，也更经济,各种设备管理模式并行阶段,（1970至今）,代表：美国后勤学、英国设备综合工程学和日本全员生产维修,1987年颁布全民所有制工业交通企业设备管理条例,4,6.1,企业设备管理,6.1.2,设备综合管理,（掌握）,设备管理基本要求,报废,研究开发,预测调查,评价,总体设计,效果评价,修理,维护,运行,任务书,详细设计,制造,安装调试,规划设计过程,使用过程,反馈,建造过程,图6-1 设备工程各项活动过程图,一生管理,（图6-1）,5,6.1,企业设备管理,两个目标,设备综合效率,设备综合效率设备寿命周期输出,/,寿命周期费用,（6-1）,设备周期费用：设置费,维持费（图6-2）,设备整个寿命周期输出包括：P（product，产量）、Q（quality，质量）、C（cost，成本）、D（delivery，交货期、S（safety，安全）、M（morale，劳动情绪）,设计,时间,费用,规划,制造,安装,运行,图6-2 设备寿命周期费用图,6,6.1,企业设备管理,五个结合,设计、制造与使用相结合,维护与计划检修相结合,修理、改造与更新相结合,专业管理与群众管理相结合,技术管理与经济管理相结合,7,6.1,企业设备管理,设备管理基本内容,寿命周期管理循环,（图6-3）,开箱检查,安装调试,验收移交,初期运行,运输,制造,设计,方案论证,货源调查,选型,采购订货,设备规划,计划工程,自制设备,外购设备,提高企业生产经营效益,初期运行状态信息,设计制造信息,设备规划信息,预防维修信息,设备状态信息,更新报废决策,方案决策信息,实施,计划,项大改修修造,维修记录,实施,验收,维修工程,向制造商反馈,经营规划,运行使用,计划,维检诊护查断,图6-3 企业设备寿命周期管理循环系统,8,6.1,企业设备管理,设备前期管理,指设备从规划开始到投产这一阶段的管理,内容包括：设备规划、市场货源调查、设备采购、自制设备的设计制造、设备安装与调试、设备使用初期管理、设备投资效果分析、评价和信息反馈等,设备选型考虑的因素：效能、可靠性、操作性、安全性、维修性、经济性、环保性等,设备使用维护管理,三好：管好设备、用好设备、修好设备,四会：会使用、会保养、会检查、会排除故障,五项纪律：,1）凭操作证使用设备，遵守安全操作规程,2）经常保持设备清洁，并按规定加油,3）遵守设备交接班制度,4）管理好工具、附件，不得遗失,5）发现异常，立即停机，自己不能处理的问题及时通知有关人员检查处理,9,6.1,企业设备管理,设备状态管理,设备状态检查设备点检（表,6-1，图6-4,）,表6-1 设备点检标准书示例,部位,项目,周期,方法,器具,判断标准,处置,各阀门,油压管道,油压泵,液压油,油滤清器,漏油,漏油,异声,温度,清扫,日,日,日,日,12月,目测,目测,听觉,油温表,稀油洗,油温表,不漏,不漏,无异声,4050,清洁,立即修理,立即修理,立即反映,检查冷却水,清扫,设备故障诊断定量掌握设备状态，预测设备可靠性和性能，如存在异常，对其原因、部位、危险程度进行识别和评价，决定其修正方法,机械设备故障诊断主要方法：振动和噪声诊断法、油样分析诊断法、温度/压力/流量/功率变化诊断法、应变/裂纹及声发射诊断法等,10,6.1,企业设备管理,磨床日常点检表示例,检查人：,项目代号,项目,检查内容,检查方法,备注,A,B,C,D,E,润滑,异声,尺寸控制装置,漏油,安全机构,润滑油箱是否加了油，压力是否正常,开动时，有无异常声响,动作是否正常,油管、油泵是否漏油,异常停机、异常退刀是否正常,目视确认,听音检查,目视确认,目视检查,操作试验,项目/日期,1,2,3,4,5,28,29,30,31,A,B,C,D,E,记录符号正常：待修：异常：？修好：,图6-4 磨床点检卡示例,11,6.1,企业设备管理,设备修理,事后维修不列入预防维修计划，主要适用于修理技术简单、对生产影响小、利用率低或有备用的设备,预防维修按事先规定的修理计划和技术要求进行维修，适用于重要设备，又有定期维修和状态监测维修两种形式,改善维修为消除设备先天性缺陷或频发故障，对设备局部结构和零件设计进行改进，或结合修理进行改装,12,6.1,企业设备管理,6.1.3,全面生产维修,（掌握）,基本概念和特点,基本概念：,全面生产维修（Total Productive Maintenance，TPM）由日本设备管理协会于1971年提出，其要点为,以提高设备综合效率为目标,建立以设备一生为目标的全系统的预防维修,设备的计划、使用、维修等涉及所有部门,从企业的最高管理层到第一线职工全体参加,推行目标管理，通过自主小组活动使该体制得以贯彻和提高,特点,全效率,全系统,全员参与,13,6.1,企业设备管理,主要内容,TPM理论基础（图6-5）,焦点改善,自主维修,专业维修,个人提高,早期管理,质量保证,事务管理（表6-2）,安全健康与环境因素,行为科学,生态学,系统工程,预防维修,生产维修,维修改善,可靠性工程,可维修性工程,工程经济,综合工程,后勤工程学,TPM理论基础,图6-5 TPM理论基础,TPM八大支柱,14,6.1,企业设备管理,表6-2 事务管理八大损失,损失类型,损失细分,举例,事物浪费,管理损失,无计划、指示，情报不充分，高峰作业等,工程损失,不必要的作业，流程间有部门壁垒，重复作业等,停滞损失,速度低下、周期延迟等,物流损失,交通手段薄弱，搬运不畅，布局紊乱等,作业浪费,作业损失,缺乏标准化，OA化不理想等,熟练度损失,技能不娴熟，缺乏一岗多能能力，缺乏指导等,不良浪费,调整损失,繁复的会议、调整、不必要的沟通等,不良损失,过多差错，修改，粗糙，事后处理,TPM的基石5S,整理：将不需要的事、物处理掉,整顿：有用的物品定置、定位,清扫：按标准实施清扫,清洁：将整理、整顿、清扫的工作规范化、制度化,素养：要求员工在日常工作中自觉按5S要求去做，养成良好习惯,15,6.1,企业设备管理,TPM全效率,全局设备效率,(OEE),时间开动率性能开动率合格品率,（6-2）,式中：,时间开动率工作时间/负荷时间,(负荷时间停机时间)/负荷时间,负荷时间总工作时间计划停机时间,性能开动率（理论加工周期,加工数量）/工作时间）,100,合格品率（加工数量不合格品数量）/加工数量）,100,全局设备效率（Overall Equipment Efficiency，OEE）计算公式,提高全局设备效率途径：,限制和降低七大损失（包括全员生产保全损失，准备、调整损失，调换工具损失，加速损失，检查停机损失，速度下降损失，废品、修整损失等），见图6-6,16,6.1,企业设备管理,设备,七大浪费,设备综合效率,时间开动率,负荷时间停机时间,负荷时间,性能开动率,理论节拍产量,开动时间,故障,更换与调整,有形管理浪费,暂停与空转,速度低下,工艺不良,开工正品率低,正品率,投入数量不良数量,投入数量,负荷时间,开动 时间,停机浪费,净开动时间,速度浪费,价值开动时间,不良浪费,图6-6 全局设备效率七大损失,17,6.1,企业设备管理,解：1）负荷时间60,8,20460（min）,停机损失30,20,1060（min）,工作(开动)时间460,60400（min）,时间开动率(400/460),10087,2）性能开动率(2,100）/400),10050,3）全局设备效率87,50,9842.6,某台设备一班内总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，实际障停机为30min，安装工夹具时间10min，调整设备时间20min。一班内总共加工了100个零件，理论加工周期为2min，合格品率为98,试确定设备的时间开动率、性能开动率和全局设备效率,【例6-1】,18,了解内容物资管理机构,理解内容物资与物资管理；物资管理任务；物资消耗定额制定；降低物资消耗途径；物资储备类型,掌握内容物资消耗定额分类与构成；物资储备定额制定与管理方法,第6章 设备和物资管理,6.2 企业物资管理,19,6.2,企业物资管理,6.2.1,物资管理概述,物资与物资管理,（理解）,物资：现代生产企业物资管理中的物资主要指生产过程中消耗的原料、材料、燃料、辅助材料、工具和设备等,物资管理：对企业生产经营活动所需各种物资的采购、运输、验收、供应、保管、发放、合理使用、节约代用和综合利用等一系列计划、组织、控制等管理活动的总称,编制企业物资供应计划，合理供应企业所需各种物资,控制合理库存储备量，减少物资积压，加速资金周转,监督和指导生产部门节约使用物资，不断降低消耗,搞好市场调查，择优选择物资,健全物资管理制度，加强人员业务培训，提高物资管理水平,物资管理任务,（理解）,20,6.2,企业物资管理,物资管理机构,（理解）,一级管理制,在厂部一级设置物资供应处（或公司、科），下设若干供应站，直接将物资供应到分厂或车间,统一职能制,物资管理部门对全厂物资实施集中、统一管理，部门内部按照不同业务设立计划组、采购组、仓库组、运输组、下料组、服务组等,专业职能制,物资管理部门对全厂物资实施集中、统一管理，部门内部按照物资大类设置机构，如金属材料组、木材组、非金属材料组、回收组、仓储组等,供销结合制,一些中小企业为简化组织机构，将供应业务和销售业务合并起来，成立供销科，由科长全面负责统一指挥,分散职能制,物资管理职能分散在企业各职能部门中。设立物资采购部门负责供应商管理和采购业务，企业内部物资管理则由生产部门统一管理，包括原材料、在制品和半成品，产品销售和成品发运由销售部门负责,21,6.2,企业物资管理,6.2.2,物资消耗定额管理,物资消耗定额概念及意义,（理解）,定义：按规定的技术条件和工艺要求标准，在一定的生产条件下，为完成单位产品量而制定的合理消耗物资数量指标,构成：产品的有效消耗，合理的工艺损耗和非工艺损耗,概念,降低生产成本的重要途径,编制企业生产计划的依据,控制物资质量的重要环节,企业技术和经营管理水平的综合反映，也是国家平衡企业物资流的基本要求和依据,意义,22,6.2,企业物资管理,物资消耗定额分类与构成,（掌握）,技术装备、工艺水平和产品设计结构,企业的经营管理水平,自然条件,物资质量条件,工人的技术水平和操作熟练程度,影响因素：,物资工艺消耗定额,分类指标,单位产品(零件)工艺消耗定额,单位产品(零件)净质量各种工艺性损耗质量总和,（6-3）,生产计划消耗定额,生产计划消耗定额工艺消耗定额,(1非工艺性损耗系数),（6-4）,物资消耗定额,物资供应定额生产计划消