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,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,TPM,启动动员会,阳煤平原化工有限公司,2019,年,2,月,15,日,事后维修,BM,（第一代）,(BreakdownMaintenance),(1950,年前,),预防维护,PM,（第二代）,(Preventive Maintenance),(1950,1960,年,),生产维修,PM,（第三代,）,(Productive,Maintenance,),(1960,1970,年,),各种设备管理模式并行,阶段,（,第四代）,(1970,年至今,),设备维修方式及发展,概念,设备,发生故障后，再进行修理,。,兼,修时代：操作工,=,维修工,专修,时代：操作工专门操作，维修工专门维修。,特点,：设备坏了才修，不坏不修。,优点,充分,利用了零部件或系统部件的,寿命。,缺点,因不知什么时候会发生故障,，停歇,时间较长。影响交货期。,无计划性。材料、人员、技术准备都没有。,事后维修,BM,（第一代）,(BreakdownMaintenance,),(1950,年前,),事后,维修应用,用于,小型、不重要的设备中,注意事项是做好备品、配件的管理，缩短维修时间。,事后维修,BM,概念,国际,上有两大体系共存,，,以,前苏联为代表的,计划预修体制,，,以,美国为代表的,预防维修体制,。,这,两大体制本质相同，都是以,摩擦学,为理论基础，但在形式和做法上略有所不同，基本上属于,TBM(Time Based Maintenance),，即以,时间为基础,的维修范畴。,预防维护,PM,（第二代）,(Preventive Maintenance),(1950,1960,年,),1,前苏联为首的计划预修制,理论依据：摩擦学、摩损理论。,优点：可以减少非计划（故障）停机，将潜在的故障消灭在萌芽状态。,缺点：经济性考虑不够。,由于计划准确性的影响，可能产生维修过剩或维修不足，不注意设备的,基础,保养,。,2,美国为首的预防维修制,理论依据：摩擦学、周期检查、诊断。,优点：减少故障停机，检查后的计划维修可以减少部分维修的盲目性。,缺点：受检查手段和人经验的制约，仍可能使计划不准确，造成维修冗余,或,不足。,应用：,用于重点设备,预防维护,PM,（第二代）,(Preventive Maintenance),(1950,1960,年,),生产,维修体制是以,预防性维修,为中心，兼顾,生产和设备设计制造,而采取的多样、综合的设备管理方法。最早被美国的,GE,公司采用,。由,下列四部分内容组成,：,1,事后维修,（,BMBreakdown Maintenance),。,2,预防维修,（,PMPreventive Maintenance),。,3,改善维修,（,CMCorrective Maintenance),。,4,维修预防,（,MPMaintenance Prevention),。,这一维修体制突出了维修策略的灵活性,，维修策略,注重结合企业和设备实际灵活运用。,生产维修,PM,（第三代）,(,Productive Maintenance),(1960,1970,年,),应用：,事后,维修,:,故障,后果不严重，有冗余的设备，事后维修经济性较好,，,预防维修,:,故障,后果严重的多数设备可,采用,改善维修,:,设备严重、磨损,、老化、疲劳的设备，应采用,修复性,的处理，如更换,零,件,或通过零件表面处理，恢复磨损的几何尺寸等，,称之为,纠正性,维修,。,改,善,维修,以设备性能恢复性修复为主，允许小的设备改造或者再制造，,可以,不,拘泥于原有设备的设计和结构,。,维修,预防,:,对,大企业而言，不断把设备使用的实际状况反馈给设备的设计,、制造,部门，,使,新一代,的设备的设计和制造能够避免重复性故障，提高设备的可诊断性和可,维修,性,，甚至导入,“,无维修设计,”,思想。,生产维修,PM,（第三代）,(,Productive Maintenance),(1960,1970,年,),1.,综合工程学,（英国,）,20,世纪,70,年代由英国丹尼斯,巴克思提出。其定义为：,“,为使,资产寿命周期费用最经济,，把相关的工程技术、管理、财务及业务加以综合的学科。,”,英国政府以政府行为积极支持丹尼斯的理论，综合工程学这一思想对其他国家也有所影响。,强调寿命周期,强调,多部,共管,各种设备管理模式并行阶段,（,第四代,）,(,1970,年至今,),2,全员生产维修,(TPMTotal,Production,Maintenance),(,日本,),日本在美国生产维修的基础上，吸收了英国综合工程学和中国鞍钢宪法群众路线的思想，提出“全员生产维修”的概念。,强调全员参与,强调,基础,保养,各种设备管理模式并行阶段,（,第四代,）,(,1970,年至今,),概念,是以设备的综合效率为目标，以设备的时间空间为载体，全员参与，在设备,生产之间建立一套彻底预防维护体制。,五大要素,全员生产维护,TPM,（日本）,致力于设备综合效率最大化的目标,在整个设备一生建立彻底的预防维修体制,由各部门共同推行（包括工程、生产、维修部门）,涉及每个员工，从最高管理者到现场工人,通过自主的小组活动来推动,全效率,全员,全系统,全员参与的改善提案活动,TPM,导入从公司的高中基层，都不可缺少。,提案数量与,比例,自主保全活动,改变工厂的面貌与管理水平的改善活动。,员工自主管理意识得到质的飞跃（自已的工厂自已管理，自已的设备自已维护,）,倡导创新与改善,通过改善实现：零损耗、零浪费、零事故、零,不良,致力于团队合作,公司内培养一种乐于学习，乐于改变的风气,TPM,活动的要点,素养,整理,整顿,清扫,清洁,TPM,的5S活动,常用十大故障检测手段,名称,振动,温度,油液,声音,强度,压力,电气参数,表面状态,无损检测,工况指标,适用技术领域,稳态瞬态,温度温差热场热图像,油质磨粒铁谱光谱,噪声声阻超声声发射,载荷扭距应力应变,压力压差压力联动（液压）,电流电压电阻功率电磁绝缘,裂纹腐蚀磨耗,裂纹晶粗过烧夹渣,参数性能,精度,适用系统,转动机械,热工电器,磨合系统,容器管道,起重设备,液压气动,电气系统,材料表面,焊接结构,流程系统,统计表明：,3080,的设备故障与事故和,人为 失误,有关！,把人看成系统中的一个部件。,（,系统中的部件）,人的可靠性对设备管理影响的研究,材料,设备,输出,人,使用监视,人类,失误分层模型,失误,无意识,滑过,没注意,不正确,潜意识中的错误习惯,漏掉,忘记,有意识,错误,规则性错误,知识性错误,技艺性失误,故意,破坏,人的可靠性对设备管理影响的研究,实践证明：80的人为失误是管理,不善造成的,成也管理，败也管理,*组织结构不合理；,*工作划分不科学；,*定置化、目视化、规范化现场管理不善；,没有：,让容易发生的失误很难发生；,让很难做好的事情易于实现；,*员工培训不够；,*企业文化，员工愿景，心智模式不良,结论：,设备可靠性,人的可靠性,从管理做起,人的可靠性对设备管理影响的研究,公司,TPM,领导机构组织,组 长：杜德军,副组长：毛洪波 陈勇 李景兆 陈桂东,成 员：颜文盛 吴东刚 张华 苏磊,王林 齐育森 胡斌,重新启动,TPM,公司,TPM,推进机构组织,组 长：陈桂东,副组长：颜文盛 吴东刚 张华,苏磊 王林,成 员：齐育森 胡斌 张文强,马西勇 王朝俊 李守鹏 王洪才 陈学冬 高海军 王越广 刘振文 刘云国,邹洪武 肖斌 肖瑞祥 李明 李东华,宋传峰 白志强,重新启动,TPM,
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