IE流程分析与改善课件

*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,IE,工业工程,-,工程分析与改善,主讲,:,本讲内容,：,工程分析的定义,工程分析的目的,工程分析的类型,工程分析的图标记号,工程分析的技巧,工程分析的步骤,2024/11/20,3,1.0,工程分析的定义,对工程进行分析、调查，找出浪费、不经济、不合理、不均衡的地方。进而进行改善的方法，,称之为“工程分析”,。,在工厂里,从原料按照一定顺序生产加工,到形成最终产品,.,其过程包括加工、搬运、检验、甚至待工、搁置等过程，对生产整个过程及工序状态进行调查、记录、分析和改善称之为,制品工程分析,(,产品工程分析,),。,分析的对象不同，有各自的特点，但分析方法的基础相同,结合动作分析,/,作业测定,/,动作经济原则等手法进行，分析的对象不同，结合应用的类型及程度不同,。,工程分析,2024/11/20,4,2.,工程分析的目的和作用,项次,目的,/,目标,调查或计测项目,整,体,状,态,整理工艺流程的顺序,-,合理,/,顺畅,工艺流程图,/,区域规划图,/,人型 物型流程图,/,明确工序的总体关系,先后,/,总分,紧前,/,紧后、分立、组和、类型,各工序作业时间确认,路径、长度、次数、负荷、时间、活性系数,.,发现总体工序不平衡的状态,平衡率、节拍,工,序,问,题,发现并改进产生浪费的工序,等待时间、次数,动作,工程能力,直通率,发现,/,重排减化工时消耗较多的工序,加工数、工序、检验次数、效率,发现及减少停滞工闲余工序,等待时间,/,次数,动作,动素,发现并合并一些过细或重复的工作,工艺流程,工序,工步,动作,动素,其,他,发现变动质量,/,发现报废或返工,/,产能,质量统计数据,/,工程能力、作业站工时单位产量,/,总产量,.,发现并改善工作现场之报怨,工作难易度、满意度、安全性,工程分析,2024/11/20,5,3.,工程分析方法的分类,工程分析,工程分析方法,制品工程分析法,作业者工程分析法,联合工程分析法,事务工程分析法,人机分析法,共同作业分析法,产品工艺流程图,现场布局规划图,物型,/,人型流程图,分析的对象不同，但分析方法的基础相同,2024/11/20,6,工程分析,4.,工程分析图标记号,-(,制品工程,),2024/11/20,7,工程分析,掌握了记录符号和记录技术后，下一步是应用分析技术对记录的全部事实进行分析。程序分析的技巧具体包括的内容是“,一个不忘，四大原则，五个方面和六大提问技术,”。分别为：,一个不忘,不忘动作经济原则；四大原则,取消、合并、重排、简化；五个方面,操作、运输、储存、检验、等待；六大提问技术,对目的、方法、人物、时间、地点和原因进行提问。,5,、工程分析技巧,2024/11/20,8,5.1,、,动作经济原则,(,一个不忘,),程序分析时，应根据动作经济原则建立新方法并不断加以 改进。应用动作经济原则，可在同样或更少的花费下获得更多的产出,.,工程分析,5,、工程分析技巧,基本原则,(,省工原理,),动作能量活用原则,动作量节约原则,动作法改善原则,三个方面,关于人体动作,关于工治具,/,设备,关于场所布置方面,(,美国学者巴恩斯教,Gilbreth,省工原理的归纳,),2024/11/20,9,5.2 ECRS,四大原则,(,四个原则,),对现行的方案进行严格考核与分析的目的是为了建立新方法。在建立新方法时，要灵活运用下列四大原则。,1),E(Eliminate),取消,。在进行“完成了什么”、“是否必要”及“为什么”等问题的提问中不能有满意答复者都属于不必要的，要给予取消，取消是改进的最佳方式。取消不必要的工序、操作或动作是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则,.,2),C(Combine),合并,。对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。如可合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一人或一台设备完成。,工程分析,5,、工程分析技巧,2024/11/20,10,5.2 ECRS,四大原则,3),R(Rearrange),重排,。经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三种提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，办事有序。,4),S(Simple),简化,。经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间和费用,工程分析,5,、工程分析技巧,半朵玫瑰,ROSE,2024/11/20,11,工程分析,5,、工程分析技巧,-,四个原则与六个提问的关系,六问,第一,/,二,/,三步发问,ECRS,目的,做了什么,what,是否必要,?,-,有无其他更合适的对象,?,可否,取消,?,原因,为何做,why,为什么要这样做,?,是否不需要做,?,可否,合并,?,时间,何时做,when,为何需要此时做,?,有无其他更合适的时间,?,合并或,重排,下列项目：,何人,何地,人员,次序,地点,何处做,where,为何需要此处做,?,有无更适合的地点,?,人员,何人做,who,为何需要此人做,?,有无更适合的人,?,方法,如何做,how,为何需要这样做,?,-,有无其他更合适的方法与工具,?,可否,简化,?,2024/11/20,12,工程分析,程序分析的记录是从操作、搬运、检验、储存和等待等五个方面进行的，所以分析也可以从这五个方面着手。,1),操作分析,。这是最重要的分析。它涉及到产品的设计。如产品设计有微小变动时，就很有可能改变整个制造过程；或通过操作分析省去某些工序，减少某些搬运；或合并某一工序；或将两处工序合二而一等。,2),搬运分析,。搬运问题需要考虑搬运的重量、距离及消耗时间。而运输问题应考虑运输方法和工具，这样可以减轻搬运工人的劳动强度和消耗的时间；合理安排厂区、车间或设备的位置，可以大大缩短运输的距离和时间。,5.3,五个方面,5,、工程分析技巧,2024/11/20,13,工程分析,3),检验分析,。检验的目的之一是剔除不合格的产品，应根据产品的功能和精度要求，选择合理适宜的检验方法及决定是否需要设计更好的工夹量具等。,4),储存分析,。应着重对仓库管理、物资供应计划和作业速度等进行检查分析。以保证材料及零件的及时供应，避免不必要的物料的积压。,5),等待分析,。等待应减至最低限度，要分析引起等待的原因，如等待是由设备造成的，则应从改进设备入手。,实际分析时，应对以上五个方面按照提问技术逐一进行分析。然后采用“,ECRS”,四大原则进行处理，以寻求最佳、最经济合理的方法,。,5.3,五个方面,5,、工程分析技巧,2024/11/20,14,6,、工程分析步骤及改善,-,制品,/,产品工程,1,）预备调查,（明确问题,/,决定调查对象）,2,）绘制工序流程图,（流程分析表）,3,）测定,/,记录各工序,中的必要项目,（测定记录表）,4,）整理分析结果,（整理表）,5,）制定改善方案,（改善目标表,/,产品工序分析表,-,改善方案,/,改善方案整理表,/,改善前与改善方案比较表）,6,）实施和评价,7,）改善方案标准化,工程分析,2024/11/20,15,7,、工程分析调查项目表,工程分析,工序,作业名称,(,为什么,),作业人员,(,谁,),机器,/,工治具,(,用什么,),场所,(,何地,),时间,(,何时,),方 法,(,怎样做,),加工,具体作业内容,职种,/,人数,/,名称,机器工治具台数,作业场所,加工时间,单位产量,加工顺序,加工条件,主要工、夹具,搬运,具体的搬运方法,职种,/,人数,/,名称,搬运设备,搬运距离,/,数量,路径,/,次数,搬运时间,一次搬运量,装载、装货、卸货方法,检验,具体检验内容,职种,人数,/,名称,检具,/,检测仪器,检查场所,检验地点,检验时间,检验方法,/,不良品处置,不良率,停滞,明确停滞状态,(,暂放,/,保管,/,待加工,保管责任人,保管场所,/,保管设备等,保管场所,停滞时间,停滞数量,容量,/,容器,保管放置方法,2024/11/20,16,7,、工程分析调查项目表,PQCDSM,检查表,工程分析,小 结,2024/11/20,18,1,、产品工程分析和定义与目的,在工厂里,从原料按照一定顺序生产加工,到形成最终产品,.,其过程包括加工、搬运、检验、甚至待工、搁置等过程，对生产整个过程及工序状态进行调查、记录、分析和改善称之为,制品工程分析,按照规定的顺序进行调查、分析，掌握存在的不经济、不合理、不均衡等现象，寻找改善重点。通过整体把握产品流程，使产品工程顺序排列的组合符合目的性、经济性,.,着眼点放在产品流,/,物流上,产品流程改善,/,再造,制品工程分析,2024/11/20,19,2,、产品工程（制品工程）分析的类型,制品工程分析,直列型,合流型,分支型,复合型,2024/11/20,20,3,、产品工程（制品工程）分析的技巧,制品工程分析,1,、回顾工程分析技巧,2,、遵照“改善四原则”，核实以下各项内容,是否有不必要的停滞,搬运次数是否太多、距离是否太长、方法是否存在问题,加工和检验是否可以同时进行,设备,/,工装治具配置是否适当,作业顺序是否适当,作业分配是否合理,2024/11/20,21,4,、产品工程的分析步骤,制品工程分析,回顾工程分析步骤,1,）预备调查,调查的内容，把握现状,产品图,/,现场配置图,/,流程图,/,设备图,/BOM/SIP/SOP,产品的生产量,产品内容，质量标准、检验合格率,设备配置,工序流程类型,原材料种类，单耗,2024/11/20,22,制品工程分析,2,）绘制产品流程图,将作业分类为：加工,/,搬运（起止与分界点）,/,检查（数量,/,质量）,/,停滞,/,储存,绘制制品工程,/,流程图,3,）调查与分析现状、测定并记录工序中的必要项目,确定产品流为单件流,/,批次流,确定分析单位数量,用下表的调查各工序并记录项目,2024/11/20,23,制品工程分析,工序,作业名称,(,为什么,),作业人员,(,谁,),机器,/,工治具,(,用什么,),场所,(,何地,),时间,(,何时,),方 法,(,怎样做,),加工,具体作业内容,职种,/,人数,/,名称,机器工治具台数,作业场所,加工时间,单位产量,加工顺序,加工条件,主要工、夹具,搬运,具体的搬运方法,职种,/,人数,/,名称,搬运设备,搬运距离,/,数量,路径,/,次数,搬运时间,一次搬运量,装载、装货、卸货方法,检验,具体检验内容,职种,人数,/,名称,检具,/,检测仪器,检查场所,检验地点,检验时间,检验方法,/,不良品处置,不良率,停滞,明确停滞状态,(,暂放,/,保管,/,待加工,保管责任人,保管场所,/,保管设备等,保管场所,停滞时间,停滞数量,容量,/,容器,保管放置方法,填入,制品工程（程序）分析表,并绘制平面布局图,制品工程分析调查项目表,2024/11/20,24,制品工程分析,制品工程分析表,表 题,日 期 年 月 日,作 业 名,流向,机 械,距离,时间,人员,工 程 记 录,1,2,3,合 计,2024/11/20,25,制品工程分析,制品工程分析表,-,平面流向图示例,切断机,研磨机,检验台,检验台,套入,检验台,平面流向图,2024/11/20,26,制品工程分析,4,）整理调查结果,工程数,时间,(,分,),距离,(M),人员,(,人,),加工,(),搬运,(),检查,(),停滞,(),合计,整理表（改善前）,2024/11/20,27,制品工程分析,5,）制定改善方案,集体智慧，提出改善目标与改善方案,应用的手法,:,工厂布置