精益生产概述ppt课件

*,Lean Production,Overview,精益生产概述,Lean Production Overview精益生产概述,1,课程内容,精益生产发展历程,丰田生产方式,精益生产原则和浪费,利用价值流程图发现和消除浪费,精益生产实践方法,精益生产成果及其推进顺序,1课程内容 精益生产发展历程,2,课程内容,精益生产发展历程,丰田生产方式,精益生产原则和浪费,利用价值流程图发现和消除浪费,精益生产实践方法,精益生产成果及其推进顺序,2课程内容 精益生产发展历程,3,2,、十九世纪二十世纪：大批量生产,市场特点,:,供需两旺,生产特点,:,以流水线为主体的大规模生产,产量大、品质提高,变革的动力,-,顾客的需求在变化,生产方式变革进程,1,、十九世纪前:手工作坊生产,市场特点,:,需多供少,-,手工作坊，为富人生产,生产特点,:,产量低、品质不能保证、技能要求高、生产周期长,进入,20,世纪顾客需求量增大对品质要求高,20,世纪后期,顾客需求个性化突出,3,、二十一世纪：精益生产,市场特点：多品种,小批量,变化快。,生产方式：一种适应顾客定制的“多品种”“小批量”生产,生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产,32、十九世纪二十世纪：大批量生产变革的动力-顾客的需,4,大规模生产的思维方式,Goal:Maximize“economies of scale.,目标：规模效应最大化。,Materials,原料,Receiving,Warehouse,收货仓库,Cutting,裁断,Storage,储存,Storage,储存,Shipping,Warehouse,发货仓库,Repair,返修,Assembly,成型,Stitching,针车,Ship,发货,总体处理时间：数分钟。,实际总周期时间：几周，几个月,适合大小流程。,4大规模生产的思维方式Goal:Maximize“ec,5,Goals:Elimination of Waste and Mass Customization,目标：消除浪费和“大规模定制”,Material,原料,Cutting,裁断,Stitching,针车,Assemble,成型,Stage&Ship,储存&发运,Pull,拉动,Pull,拉动,Pull,拉动,Customer,客户,精益生产思维方式,总体处理时间：数分钟。,实际总周期时间：数小时（一两）天。,适合每个流程和所有流程的组合。,5Goals:Elimination of Waste a,6,什么是精益生产,精益生产的目标是建立一个有效的研发、生产、服务体系，使员工为客户创造价值的能力最大化，同时最大程度地减少各流程和产品变异,的根源和影响，以使企业达成,精益企业的使命,最好的品质,最短的周期时间,最低的成本,最好的安全和高士气,通过消除浪费，各种类型的浪费,在需要的时候,用最少的物料、设备、劳动力和空间生产出恰好数量的产品,6什么是精益生产精益生产的目标是建立一个有效的研发、生产、服,工作场所,的环境,价值流,“6,个西格玛”,质量,经授权的团队,可视化管理,追求完美,工作场所安全、有序、清洁。,在满足客户要求的拉动下，以最短的时间经过原料、服务和信息流经过以价值为核心的流程。,在生产和流程设计中，贯穿“6个西格玛”质量。,团队被授权做出关键决策。,理解理想的行为，,建立适当的评估,体系，可视化的,业绩考核。,通过文化鼓励不,断改进，不断追,求完美。,“,精益企业”,业务愿景,“精益企业”的特征,在整个业务的价值链中运用精益生产和减少变异的原则，包括客户和供应商。,价值流工作场所安全、有序、清洁。在满足客户要求的拉动下，以最,8,课程内容,精益生产发展历程,丰田生产方式,精益生产原则和浪费,利用价值流程图发现和消除浪费,精益生产实践方法,精益生产成果及其推进顺序,8课程内容 精益生产发展历程,9,造车先育人,TOYOTA,以大野耐一为代表的丰田员工发展了很好的管理哲学和管理方法,在小批量多品种的市场环境下，一心一意与浪费作斗争，三十年流程效率提高了近,100,倍。当整个市场都开始往多品种少批量方向转变时，丰田早已获利丰厚，,2000,年在北美市场打败了美国本土三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒），他的销售额比三大汽车公司总和销售额要高。,2003,年全球汽车领域利润第一，,2004,年仍然是第一，,2005,年打败世界第二大汽车厂福特公司成为世界第二大汽车制造公司。,丰田,生产方式,9造车先育人TOYOTA以大野耐一为代表的丰田员工发展了很好,10,5S,和可视化管理,稳定和标准化流程,均衡生产,(heijunka),丰田方式哲学,最好的质量,-,最低的成本,-,最短的周期,-,最好的安全,-,高士气,通过消除浪费来缩短生产时间,准时化,正确的零件,正确的数量,正确的时间,节拍时间计划,连续流动,拉动系统,快速换线,集成物流,自动化,(,从源头保证质量,),让问题可视化,自动停止,告警灯,人机分离,防错,工位内质量控制,解决问题的源头（,5,个为什么,),员工,&,报告团队工作,选择,共同的目标,决策,交叉培训,减少浪费,现场观察,5,个为什么,眼盯着浪费,解决问题,持续改进,丰田生产系统,105S和可视化管理稳定和标准化流程 均衡生产(heiju,11,课程内容,精益生产发展历程,丰田生产方式,精益生产原则和浪费,利用价值流程图发现和消除浪费,精益生产实践方法,精益生产成果及其推进顺序,11课程内容 精益生产发展历程,12,1.,Specify value in the eyes of the customer.,从客户角度阐述价值。,2.Identify the value stream and eliminate waste.,找出价值流并消除浪费。,3.Make value flow at the pull of the customer.,价值流根据客户拉动进行流动,4.Involve and Empower employees.,全员参于并充分授权。,5.Continuously improve in pursuit of perfection.,不断改进，追求完美。,CONTROL,控制,MEASURE,测量,ANALYZE,分析,IMPROVE,改进,精益思想五大原则,DEFINE,定义,Important to the customer.,对客户很重要。,Transformation of information or material.,改变了信息或产品。,DONE RIGHT THE FIRST TIME.,一次做对。,什么是增值？,121.Specify value in the eyes,13,任何事物都是一个流程；五项原则适用于每个流程,产品开发,订单录入、计划和生产安排,供应商,生产,物流,行政管理系统,财务,人力资源,。,精益原则适用范围,目标是提供有效的开发、产品和服务体系，最大限度发挥员工在增值过程中的作用，同时通过工程、管理和生产流程，努力了解和尽量减少变异来源和影响。,要点,13任何事物都是一个流程；五项原则适用于每个流程精益原则适用,14,对增值的关注,分析橄榄球比赛，作为确定流程中增值内容的例子：,比赛耗时180分钟,规定时间60分钟,增值时间140球,x 10,秒/球,增值内容23分钟,流程中的增值比例12,非增值步骤降低了速度和流程效率。,现在从“物质”通过流程的角度思考你们的区域。,物质在通过流程步骤中是否有中断？,流程在增值时间与总周期时间相比,是否高效率,?,14对增值的关注 分析橄榄球比赛，作为确定流程中增值内容的例,15,增值和七大浪费,缺陷产品,D,efective Product,过度生产,O,verproduction,搬运,T,ransportation,等待,W,aiting,过多库存,I,nventory,动作浪费,Over,M,otion,过度加工,Over,P,rocessing,Important to the customer.,对客户很重要。,Transformation of information or material.,改变了信息或产品。,DONE RIGHT THE FIRST TIME.,一次做对。,要同时符合以上三个要求的活动才是,value added.,增值,的活动。非增值的活动即是,”Waste”,浪费,。,15增值和七大浪费 缺陷产品 Defec,16,生产过程的七大浪费,浪费,举例,后果,缺陷产品,原材料缺陷,半成品缺陷,成品缺陷,-,材料损失,-,延期出货,/,客户抱怨,-,降价损失,-,加工工时损失,-,辅助材料损失,-,-,返工工时损失,过度生产,低产出率，花,110,的精力生产出,100,生产大于需求,工序不平衡,-,提前消耗不该发生的费用（材料费,/,人工费）,-,隐藏“等待”浪费,-,品质风险,-,过多在制品,/,周期长,-,增加周转箱,/,空间,/,搬运,/,库存,搬运,原材料搬运,半成品搬运,成品搬运,搬运工时损失,-,购买搬运工具损失,-,搬运造成品质不良,物品移动摆放所需空间,等待,工序不平衡，人员,/,设备等待,缺料等待,/,调机等待,/,上工序延误,设备故障等待,/,沟通不畅等待,产能损失,生产周期延长,延期出货,库存,原材料,在制品,成品,产生不必要的搬运,/,摆放,/,放置,/,寻找等动作浪费,现金,/,管理成本,/,空间,/,货架,/,品质风险,/,呆料，废料风险,掩盖问题，影响管理者的进一步改善的意识和动力,动作浪费,两手空闲,/,单手空闲,/,作业动作过大,/,交替动作,步行移动动作,/,转身取物,/,伸臂、伸背动作,弯腰动作,/,寻找动作,/,重复作业,生产效率低,人机工程,安全,过度加工,多余加工：,加工目的不清，加工程序可以省略、替代、重组或合并,过分清确的加工：如实际加工精度比加工要求高，造成资源的浪费,工时损失,生产周期延长,16生产过程的七大浪费 浪费举例后果缺陷产品 原材料缺陷-,17,课程内容,精益生产发展历程,丰田生产方式,精益生产原则和浪费,利用价值流程图发现和消除浪费,精益生产实践方法,精益生产成果及其推进顺序,17课程内容 精益生产发展历程,18,精益生产的思考角度,:,流程中的不同活动,ACTIVITY OF THE PRODUCT,产品的活动：,从物质的角度看，流程中物质发生了什么变化？哪些任务是增值的？周期有多,长？周期的百分之几包含增值活动？,ACTIVITY OF THE PERSON,人员的活动：,从人员的角度看，（整个工作时间中）有百分之几的努力是增值的？人员何时,导致了流程和产品的变异（质量、交付时间等）？,ACTIVITY OF THE Machine,机器的活动：,从机器的角度看，（整个工作时间中）有百分之几是增值的？设备的综合效能怎样？,THE FLEXIBILITY OF THE PROCESS:,流程的柔性：,从从事一类工作或项目“切换”到另一类工作所需要的时间？“切换”的频率应该多长？,在组合项目、产品和产量的流程中员工和流程的能力如何？,18精益生产的思考角度:流程中的不同活动ACTIVITY,19,价值流分析认识浪费,信息流,客户,库房,供应商,旬计划,日 计 划（生产部）,推进式物控,本地,3,天,1,天,2,4H,2H,2,结构套件,五金,橡胶,1,天,1,本地,1,天,CG125,点火线圈,Production Lead Time=,24.8,Days,CG125,点火线圈,Value-Added Time=,104S,增值比：,(104/24.8*24*60*60)*100%=,0.005,物流,7,天,0.25D,临时计划,生产 计划部,日计划,配套部,采购订单,外地,7,天内,杂件,漆包线,7,天,绕细线,人数：,15,CT,：,52,SHIFT,：,2(8,6),C/O,：,180,周期：,4H,绕粗线,人数：