QC成果降低3汽轮机轴瓦振动值课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,PPT,文档演模板,Office,PPT,19 十一月 2024,QC成果降低3汽轮机轴瓦振动值,05 十月 2023QC成果降低3汽轮机轴瓦振动值,1,小组概况,小组名称,热电汽轮机QC小组,注册编号,2011110,成立时间,2007年1月,小组人数,11人,课题名称,降低3#汽轮机轴瓦振动值,接受QC教育课时,72小时,课题类型,现场型,活动时间,2011.32011.12,活动次数,10次,循环次数,4次,历年,活动情况,2007年、2008年获河北省优秀QC小组；2009年、2010年获全国冶金行业优秀QC小组,2008年、2009年、2010年获全国优秀QC小组,小组成员以及组内分工,姓名,性别,文化程度,职务/职称,组内分工,刘占春,男,大专,工区作业长,组 长/技术指导,吴华涛,男,大专,作业长助理,副组长/技术指导,吕自树,男,大专,作业长助理,副组长/技术指导,张旭辉,男,高中,班长/技师,副组长/协调指挥,李清源,男,大本,作业长助理,组 员/实验配合,黄占强,男,大专,带班长/技师,组 员/实验配合,郑丽军,男,高中,带班长,组 员/实验配合,董长清,男,高中,带班长/助理技师,组 员/设备配合,宁军普,男,高中,带班长/助理技师,组 员/设备配合,申卫东,男,高中,带班长,组 员/设备配合,魏秋红,女,大专,工程师,组 员/数据统计兼成果发布,小组概况小组名称热电汽轮机QC小组注册编号2011110成立,2,时间,项目,3月,4月,5月,6月,7月,8月,9月,10月,11月,12月,选择课题,现状调查,设定目标,分析原因,确定主要原因,制定对策,按对策实施,检查效果,制定巩固措施,总结及下一步打算,活动计划与进度完成情况表,计划,进度,制表时间：2011年3月4日 总体完成时间：2011年12月15日,（1-10）,（11-20）,（21-31）,（1-8）,（9-20）,（21-30）,（1-31）,（6.1-8.31）,（9.1-11.30）,（1-15）,时间3月4月5月6月7月8月9月10月11月,3,一、选择课题,选择课题：,降低3#汽轮机轴瓦振动值,选题理由一:公司方针,科学管理，转变观念，实现设备零故障,选题理由二:厂部要求,消除设备运行不良因素，降低设备故障,选题理由三:设备现状,月份,7月,8月,9月,10月,50,30,48,46,45,0,11月,12月,42,40,43,良好振动值30um,优秀振动值20um,最大振动值48um,合格振动值50um,小组通过查阅2010年7月12月汽轮机轴瓦振动记录，提取3#汽轮机轴瓦振动原始数据，汇总如右图：,可知：3#汽轮机轴瓦振动值最大达到48um，符合汽轮机合格振动值50um，但是远远大于良好振动标准值30um及优秀振动标准值20um。,一、选择课题选择课题：选题理由一:公司方针选题理由二:厂部要,4,二、现状调查,月份,项目,月,月,月,10月,11月,12月,最大值,振动值（um）,42,40,43,48,45,46,48,现状调查一,小组通过,查阅2010年7月12月汽轮机,轴瓦振动记录，提取,3#,汽轮机轴瓦振动原始数据，汇总如下表：,#,汽轮机轴瓦振动值统计表,同时，小组又对与3#汽轮机同等技术参数的4#、5#汽轮机的轴瓦振动情况进行了调查。经查阅2010年7月-12月汽轮机轴瓦振动记录，汇总3#、4#、5#汽轮机的轴瓦振动值原始数据做出对比调查：,3#、4#、5#汽轮机轴瓦振动值对比统计表,时间,项目,月,月,月,10月,11月,12月,最大值,3#汽轮机振动值,（um）,42,40,43,48,45,46,48,4#汽轮机振动值,（um）,23,24,22,26,23,22,26,5#汽轮机振动值,（um）,22,20,21,21,23,24,24,结论一,通过数据统计可知，2010年7月12月3#汽轮机轴瓦振动值最大达到48um,，高于其同等技术参数4#、5#汽轮机的26um和24um。,二、现状调查月份月月月10月11月12月最大值,5,现状调查二,小组对,2010年7月12月3#,汽轮机轴瓦振动值超过优秀振动标准20,um,的部位进行了调查和分析,绘制轴瓦振动超标主次问题统计表与饼分图如下：,3#,汽轮机轴瓦振动超标主次问题统计表,3#,汽轮机轴瓦振动超标主次问题饼分图,序号,超标部位,频数（um）,累计频数（um）,累计百分比（%）,1,1#轴瓦振动大,28,28,71.8,2,3#轴瓦振动大,7,35,89.7,3,2#轴瓦振动大,3,38,97.4,4,4#轴瓦振动大,1,39,100,5,合计,39,39,100,结论二,由于,1#轴瓦振动大,使得3#汽轮机轴瓦振动超标28um，占振动超标总值39um的71.8%，,是主要问题,。,70%,2.6%,7.7%,71.8%,17.9%,1#轴瓦振动大,2#轴瓦振动大,4#轴瓦振动大,3#轴瓦振动大,现状调查二小组对2010年7月12月3#汽轮机轴瓦振动,6,将3#汽轮机轴瓦振动值降低到30um,目标,三、设定目标,现状,目标,振动值（um）,30,48,将3#汽轮机轴瓦振动值降低到30um目标三、设定目标现状目标,7,设定目标的依据,汽轮机工艺标准规定：良好振动为30um,优秀振动为20um,二、工艺标准,小组通过查阅汽轮机轴瓦振动记录得知：4#汽轮机轴瓦振动值最大为26um，5#汽轮机轴瓦振动值最大为24um。,三、同类机组情况,3#汽轮机轴瓦振动值最大达到48um，主要问题:1#轴瓦振动大占振动超标总值的71.8%。,一、现状,设定目标的依据汽轮机工艺标准规定：良好振动为30um 二,8,结论,根据以上分析，小组确定课题目标：,将3#汽轮机轴瓦振动值降低到30um。,小组通过查阅汽轮机轴瓦振动记录得知：3#汽轮机轴瓦振动值曾经达到过22um的历史最好水平。,五、历史最好水平,1.计算同类机组振动超标值,小组根据同类机组4#、5#汽轮机振动情况做出调查表如下：,四、主要问题解决程度的计算,2010年7月12月4#、5#汽轮机振动超标值统计表,项目,机组,最大振动值,（um）,优秀标准值,（um）,超标值,（um）,平均,（um）,4#汽轮机,26,20,6,5,5#汽轮机,24,20,4,2.主要问题解决程度的计算,小组认为：可以通过活动将,3#汽轮机的振动超标值降低到4#、5#汽轮机的平均值5um。则：,3#汽轮机振动值,=,48-3971.8%524.998,25um,结论 根据以上分析，小组确定课题目标：将3#汽轮机轴瓦,9,四、分析原因,小组成员经过现场调查和分析，通过召开“脑暴会”找出导致主要问题的原因，用关联图整理如下：,润滑油温超标,启动暖机不充分,停机后盘车时间短,动静间隙过小,轴瓦,紧力小,轴瓦顶隙不当,滑销系统卡涩,汽缸变形,运行维护不当,油膜,状态不良,动静碰磨,安装检修质量差,进汽管道有预应力,热膨胀不畅,排汽,温度高,滑销间隙不当,台板接触面积不足,进汽管道布置不当,1#轴瓦振动大,四、分析原因 小组成员经过现场调查和分析，通过召,10,五、确定主要原因,针对末端原因，小组成员做出确定主要原因计划表，并逐一进行了确认：,制表：魏秋红 时间：2011/04/15,序号,末端,原因,确认标准,确认方法,确认,过程,确认,结果,结论,确认时间,确认人,1,滑销间隙不当,纵向键及垂直键均符合装配说明所标明的间隙范围,查阅装配说明、现场测量,2011.,04.13,张旭辉,宁军普,2,进汽管道布置不当,左、右两侧进汽管道长度相等L,南,=L,北,=1750mm,查阅装配图纸、现场测量,2011.,04.13,吴华涛,张旭辉,3,润滑油温超标,润滑油温35-45,查阅汽轮机设备维护标准及汽轮机运行记录,2011.,04.10,申卫东,魏秋红,4,排汽温度高,排汽温度60,查阅汽轮机设备维护标准及查阅汽轮机运行记录,2011.,04.10,李清源,魏秋红,5,启动暖机不充分,严格按照15MW机组暖机表进行暖机,查阅汽轮机设备维护标准及汽轮机启机确认表,2011.,04.10,吕自树,董长清,6,动静间隙过小,双列复速级：a=10.2mm b=30.2mm c=0.8-1.2mm d=44mm 压力级：第1-5级a=20.2mm b=0.8-1.2mm 第6-8级a=2.50.2mm b=0.8-1.2mm,第9、10级a=30.2mm b=0.8-1.2mm,查阅装配说明、现场测量,2011.,04.13,郑丽军,宁军普,黄占强,7,轴瓦顶隙不当,y=0.20-0.27mm,查阅装配说明、现场测量,2011.,04.13,郑丽军,宁军普,8,轴瓦紧力小,f=0.02-0.05mm,查阅装配说明、现场测量,2011.,04.13,宁军普,申卫东,9,停机后盘车时间短,停机后连续盘车至热膨胀值2mm以下,查阅汽轮机设备维护标准及汽轮机停机确认表,2011.,04.10,吕自树,董长清,10,台板接触面积不足,接触面积75%,查阅装配说明、现场测量,2011.,04.13,张旭辉,宁军普,确定主要原因计划表,五、确定主要原因针对末端原因，小组成员做出确定主要原因计划表,11,确定主要原因过程一,确认内容,确认方法,确认标准,确认结果,确认结论,确认时间,确认人,1,2,3,4,5,6,7,01,02,03,04,05,06,07,Page,滑销间隙不当,查阅装配说明、现场测量,纵向键及垂直键均符合装配说明所标明的间隙范围,非要因,2011年04月13日,张旭辉宁军普,确认过程,小组查阅3#汽轮机N15-3.43型15MW凝汽式汽轮机装配使用说明书主要安装数据得知：其滑销系统间隙为纵向键：b1+b2=0.04-0.08mm，c=0-0.02mm，a=2mm；垂直键：b1+b2=0.04-0.08mm，c=3mm，a=3mm。如右下图所示：,b1,b2,c,a,2011年4月13日，3#汽轮机待煤气停机。小组配合维修人员对滑销系统间隙进行了精确的现场测量。,测量结果为：纵向键：b1+b2=0.05mm，c=0.014mm，a=2mm；垂直键：b1+b2=0.06mm，c=3mm，a=3mm，,符合其装配要求,。,各间隙配合符合装配要求,纵向键示意图,垂直键示意图,a,c,b1,b2,确定主要原因过程一确认内容确认方法确认标准确认结果确认结论确,12,确认内容,确认方法,确认标准,确认结果,确认结论,确认时间,确认人,1,2,3,4,5,6,7,01,02,03,04,05,06,07,Page,确定主要原因过程二,要因,进汽管道布置不当,查阅装配图纸、现场测量,左、右两侧进汽管道长度相等 L,南,=L,北,=1750mm,左侧管道长度大于右侧40mm且右侧管道中心线相差75mm，不符合装配要求,2011年04月13日,吴华涛张旭辉,确认过程,左侧进汽,右侧进汽,主蒸汽,测量发现左侧进汽管道比右侧长40mm，将右侧管道割开后，在自由状态下即出现40mm豁口，并且其中心线相差75mm,如下图所示：,40mm,75mm,小组查阅了3#汽轮机的装配图纸，4月13日停机期间对现场进汽管道的布置进行了检查和测量，如图所示：,1765mm,1725mm,确认内容确认方法确认标准确认结果确认结论确认时间确认人123,13,确定主要原因过程三,确认内容,确认方法,确认标准,确认结果,确认结论,确认时间,确认人,1,2,3,4,5,6,7,01,02,03,04,05,06,07,Page,查阅汽轮机设备维护标准及汽轮机运行记录,润滑油温35-45,润滑油温平均为40，符合设备维护标准,非要因,2011年04月10日,申卫东魏秋红,确认过程,根据15MW汽轮机设备维护标准-“汽轮机主要参数控制范围”规定：润滑油温为35-45。2011年4月10日，小组查阅2010年7月-12