改善合格率提升汇总课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,切割机改善合格率提升,切割机改善合格率提升,CONTENT,目,录,2,CONTENT目录2,2014,年上半年装配车间一次装配合格率,由图可知，除了切割机和订单量较小的其他产品，大部分产品已达到目标合格率。,2014年上半年装配车间一次装配合格率由图可知，除了切割机和,3,2014,年上半年装配车间切割机一次装配合格率,切割机上半年合格率均未达到厂区目标值，且不稳定。,2014年上半年装配车间切割机一次装配合格率切割机上半年合格,4,切割机不良项目柏拉分析,由图可知，影响切割机合格率因素主要在于振动、活动护罩和偏摆。,切割机不良项目柏拉分析由图可知，影响切割机合格率因素主要在于,5,改善合格率提升汇总课件,6,切割机,8,月,1-20,日合格率推移表,平均合格率,89.1%,现状调查过程中，切割机不良率仍未达到目标值，且平均合格率只有,89.1%,切割机8月1-20日合格率推移表平均合格率89.1%现状调查,7,活动护罩不灵活和振动、偏摆是影响合格率的关键。,切割机,8,月不良项目柏拉分析,活动护罩不灵活和振动、偏摆是影响合格率的关键。切割机8月不良,8,振动偏摆不良要因分析,料,振动偏摆不良,同心度,厚度尺寸,端面跳动,内孔尺寸,偏摆,内压板,不均匀,砂轮片,输出轴,端面跳动,铁芯跳动,转子,污渍,动平衡,静平衡,判定标准,方法,手柄,护罩,机壳,人,操作,搬运,敲轴承,磕碰挤压,机壳放置,砂轮片放置,生产线,仓库,机,转子压机,调试,工装,压偏,轴承压伤,加工工艺,测,检具,无校正仪器,晃动,振动偏摆不良要因分析料振动偏摆不良同心度厚度尺寸端面跳动内孔,9,人,机,料,活动罩不良,喷漆厚,变形,焊接,螺丝孔,变形,自检,搬运,整形,摆放框,方法,磕碰挤压,无工装,活动护罩,搬运,固定护罩,尺寸,喷漆厚,检具,摆放,喷漆,焊偏,卡槽间隙小,活动罩不良要因分析,人机料活动罩不良喷漆厚变形焊接螺丝孔变形自检搬运整形摆放框方,10,要因验证,要,因,验,证,计,划,要因验证要,11,要因验证,振动不良,人,验证,1,：砂轮片摆放,仓库摆放,生产线摆放,非要因,经过多次观察，砂轮片摆放整齐，无磕碰、挂空等隐患,要因验证振动不良人验证1：砂轮片摆放仓库摆放生产线摆放非要,12,测,验证,2,：砂轮片静平衡检具,在多次测量砂轮片静平衡过程中，,3,个底座调节螺钉容易松动，且测量时轻微碰撞都会直接导致检具本身不平衡，测量不准确,要因,要因验证,振动不良,测验证2：砂轮片静平衡检具在多次测量砂轮片静平衡过程中，3个,13,料,验证,3,：砂轮片静平衡,检验标准,样本数,装机数,不良数,不良比例,静平衡量低于,1.3g,10,片静平衡量大于,1.3g,30,30,100%,要因,要因验证,振动不良,料验证3：砂轮片静平衡检验标准样本数装机数不良数不良比例静平,14,料,验证,4,：砂轮片偏摆,要因,检验标准,样本,装机数,不良数,不良比例,偏摆,2,片偏摆砂轮片,20,19,95%,要因验证,振动不良,料验证4：砂轮片偏摆要因检验标准样本装机数不良数不良比例偏摆,15,料,验证,5,：砂轮片内孔尺寸,合格标准,样本,装机数,不良数,不良比例,内孔范围,25.4 25.5,40,40,0,0,非要因,要因验证,振动不良,料验证5：砂轮片内孔尺寸合格标准样本装机数不良数不良比例内孔,16,料,验证,6,：转子动平衡,合格标准,样本,装机数,不良数,不良比例,2,个一档,30,格转子,10,10,100%,要因,要因验证,振动不良,料验证6：转子动平衡合格标准样本装机数不良数不良比例2个一档,17,料,验证,7,：输出轴端面跳动,非要因,合格标准,样本,装机数,不良数,不良比例,0.01mm,内,50,0,0,要因验证,振动偏摆不良,料验证7：输出轴端面跳动非要因合格标准样本装机数不良数不良比,18,料,验证,8,：内压板端面跳动过大,要因,合格标准,样本,装机数,不良数,不良比例,端面跳动范围,0.15mm,以内,3,个端跳在,0.15,0.25mm,之间,20,17,85%,要因验证,振动偏摆不良,料验证8：内压板端面跳动过大要因合格标准样本装机数不良数不良,19,料,验证,9,：内压板污渍,检查储物箱中内压板，抽取,20,个端面有明显污渍的内压板装在性能良好的切割机上，检测结果无振动不良,非要因,要因验证,振动偏摆不良,料验证9：内压板污渍检查储物箱中内压板，抽取20个端面有明显,20,料,验证,10,：内压板加工工艺,内压板来料中，混有部分中心孔有倒角工艺的内压板，倒角过大，会导致与输出轴接触面积过小而定位不准,要因,合格标准,样本,装机数,不良数,不良比例,中心孔沉孔尺寸为,19,3,个中心孔倒角过大的内压板,20,18,90%,要因验证,振动偏摆不良,料验证10：内压板加工工艺内压板来料中，混有部分中心孔有倒角,21,要因验证,活动护罩不灵活,料,验证,11,：活动护罩转轴卡槽间隙小,塞不进,要因,合格标准,样本,塞尺塞,不进数量,不良数,不良比例,间隙大于,3mm,30,21,19,90%,要因验证活动护罩不灵活料验证11：活动护罩转轴卡槽间隙小塞,22,料,验证,12,：活动护罩变形,要因,合格标准,样本,严重变形数量,不灵活数量,不良比例,与固定护罩试配转动灵活,20,18,18,100%,要因验证,活动护罩不灵活,料验证12：活动护罩变形要因合格标准样本严重变形数量不灵活数,23,料,验证,13,：固定护罩螺钉孔干涉,要因,干涉,合格标准,样本,转动不灵活数量,螺钉孔干涉数量,不良比例,与活动护罩试配,转动灵活,20,12,12,100%,要因验证,活动护罩不灵活,料验证13：固定护罩螺钉孔干涉要因干涉合格标准样本转动不灵活,24,要因验证结果,要因验证结果,25,1.4%,3.4%,2%,94%,89.1%,4.9%,5.4%,2.5%,2.9%,1.4%3.4%2%94%89.1%4.9%5.4%2.5%,26,改善计划制定表,改善计划制定表,27,改善计划制定表,改善计划制定表,28,料件如何摆放防止变形,固定护罩和活动护罩模具更改,料件整形工序,供应商辅导,培训人员：陈天月、张一、雷蕾、,韩金霞、合诚相关人员,培训地点：合诚工具厂,培训日期：,8,月,16,日,一 培训活动过程记录,培训日期：,8,月,21,日,成品振动检验标准,现场员工培训,培训人员：陈天月、袁守燕、雷蕾、,验机员工,培训地点：生产现场,料件如何摆放防止变形供应商辅导培训人员：陈天月、张一、雷蕾、,29,二 改善事例记录,改善事例一览表,二 改善事例记录改善事例一览表,30,照片,来料转子本身平衡超过目标值，导致产品振动,增加转子平衡检验设备，对来料转子按照抽样标准检验,对来料转子实施抽检，按照浙江皇冠电机车间制作标准判定接收标准,从进料控制其稳定性，降低装配振动不良率。,增加转子专用检验设备,实施日期：,9,月,1,日,转子动平衡不良导致产品振动,增加检具，控制料件的稳定性,照片来料转子本身平衡超过目标值，导致产品振动增加转子平衡检验,31,用于调节检具水平的,3,颗螺钉易松动，导致检具测量不准确,增加,3,个螺钉固定底座，防止松动,底座固定牢靠，防止检具晃动，影响检测,从进料控制其稳定性，降低装配振动不良率。,实施日期：,8,月,16,日,砂轮片静平衡不良导致产品振动,用于调节检具水平的3颗螺钉易松动，导致检具测量不准确增加3个,32,照片,检具本身水平无标准，无校正工具,增加水平仪，用于校正测量仪器的平稳性,保证测量仪器的准确性，有效监控砂轮片静平衡的稳定性,从进料有效监控砂轮片静平衡稳定性,实施日期：,8,月,15,日,检具测量不稳定，需要多次校正，而校正工具缺乏,照片检具本身水平无标准，无校正工具增加水平仪，用于校正测量仪,33,沉孔内径过大，且有倒角，与输出轴接触面积小，导致振动,取消倒角，并减小沉孔尺寸由,19,改为,18,增大与输出轴接触面积，改善振动,从进料控制其稳定性，降低装配振动不良率。,实施日期：,9,月,1,日,内压板与输出轴接触面积小,改善工艺，降低振动不良率,沉孔内径过大，且有倒角，与输出轴接触面积小，导致振动取消倒角,34,螺钉孔与活动护罩转轴干涉导致转动不灵活,设变。取消活动护罩螺钉孔,取消掉螺钉孔，与活动护罩试配灵活。,降低活动护罩不灵活不良率。,实施日期：,8,月,16,日,螺钉孔冲压过程中容易造成边角变形，与活动护罩干涉,改善活动护罩与固定护罩干涉问题,螺钉孔与活动护罩转轴干涉导致转动不灵活设变。取消活动护罩螺钉,35,固定护罩和活动护罩出现擦伤和干涉问题,与合诚工具沟通，固定护罩修模，将边角向下倾斜,更改后，降低了活动护罩和固定护罩干涉的问题,实施日期：,8,月,26,日,固定护罩和活动护罩变形,降低活动护罩干涉的不良率,降低动护罩干涉不良率,固定护罩和活动护罩出现擦伤和干涉问题与合诚工具沟通，固定护罩,36,活动护罩折弯，减少擦掉漆问题,实施日期：,8,月,16,日,与合诚工具沟通，活动护罩修模，该处折弯，增加弧度,固定护罩和活动护罩出现擦伤和干涉问题,固定护罩和活动护罩变形,降低固定护罩干涉的不良率,降低动护罩干涉不良率,折弯,活动护罩折弯，减少擦掉漆问题实施日期：8月16日与合诚工具沟,37,改善合格率提升汇总课件,38,整形工装未执行。由于供应商方已经对料件变形做出处理，改善过程中无明显变形。暂不增加线上整形工序。,整形工装未执行。由于供应商方已经对料件变形做出处理，改善过程,39,89.1,%,91.5,%,目标未达成,合格率有所提升，但是仍未达成。,未达成原因：切割机弹力小和自锁异常增加,89.1%91.5%目标未达成合格率有所提升，但是仍未达成。,40,0.4,%,3%,3.4%,目标达成,第一批改善点,第二批改善点,供应商辅导、整形；外检加强抽检力度等,供应商修模、整形完成,0.4%3%3.4%目标达成第一批改善点第二批改善点供应商辅,41,1.8%,5.4%,目标达成,不良率增加原因分析：内压板采用仓库库存（库存较多），而未用新改善内压板,1.8%5.4%目标达成不良率增加原因分析：内压板采用仓库库,42,切割机改善目标达成情况,未达成原因：切割机弹力小和自锁异常增加,切割机改善目标达成情况未达成原因：切割机弹力小和自锁异常增加,43,针对突发异常改善,由于后续切割机无相关订单，所以改善无法得到验证。,针对突发异常改善由于后续切割机无相关订单，所以改善无法得到验,44,项目改善后标准化统计表,项目改善后标准化统计表,45,好的方面,振动和活动罩改善结果得到肯定，目标达成。,各部门的协调协作能力提升，处理异常及改善的效率提高。,各组员的,QC,管理思维能力提升，思维更为严谨。,料件异常处理上各部门的协助及供应商辅助效率较高。,更多外检标准化的引入，对品质要求更高，提高来料品质。,不足之处,在改善过程中没有对突发异常做提前预防，导致整体品质目标没有达成。,在供应商沟通和辅助上仍有待加强。,部分料件库存较多，消化时间长，无法及时改善。,好的方面不足之处,46,个人心得体会,个人心得体会,47,改善合格率提升汇总课件,