TPM设备管理--课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,PPT课件,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,PPT课件,*,肖智军,TPM,保全培训课程,1,PPT课件,肖智军 1PPT课件,说明,1,、本课程通过许多照片、实战案例，阐,述,TPM,理念及方式方法，因此，做为教,材只是罗列出了一些要点。,2,、上课时少看教材，重要的是多听多看照,片多思考。,3,、,100,多张实战照片与您分享。,4,、讲师可能根据企业具体情况临时进行课,程内容的调整。,2,PPT课件,说明1、本课程通过许多照片、实战案例，阐2PPT课件,个人专著及合著,3,PPT课件,个人专著及合著3PPT课件,企业管理,经理人,杂志发表管理文章十余篇 最新文章,没有一劳永逸的方式实现精益生产, ,卓越现场的五化标准,部分文章标题：,5S,、品质文化的基础,让一切都处于管理之中,改善是一种经营理念,现场管理的三大工具,班组安全管理,提高竞争力的有效方法,精益生产方式,让我们经常报告吧,设备全面生产保全,4,PPT课件,企业管理经理人杂志发表管理文章十余篇 最新文,一、,TPM,设备保全综述,1,、,TPM,是什么？,TPM,能带来什么好处？,2,、一线操作人员参与设备保全的热情与活力从何而来？,3,、中国企业设备管理长期在低水平上徘徊的根本原因在哪里？,4,、中国企业干部必须深刻了解的观念：现场管理的四大出发点,“,对现场,/,设备管理而言，干净整齐、纪律严明是远远不够的,”,5,、,TPM,的核心价值观,二、设备自主保全,1,、设备保全的思维方式,2,、故障发生的原因,3,、自主保全的目的及思考方式,4,、初期清扫,5,、发生源及困难源对策,6,、加油清扫点检基准,7,、总点检,8,、日常保全效率化,9,、自主保全体制构筑,10,、自主保全推进方式,三、专门保全（简介）,1,、专门保全的目的及思考方式,2,、专门保全内容介绍,3,、良品条件管理（设备,QA,矩阵图）,四、国内企业,TPM,推行中常见的误区,5,PPT课件,一、TPM设备保全综述 1、TPM是什么？TPM能带来什,1,、,TPM,是什么,?,(,Total Productive Ma,i,n,tenance,),追求设备的综合效率的极限为目标,确立以设备整个生命期为对象的保全体系,设备相关的计划部门、使用部门、保全部门,等所有部门参与,从,TOP,到第一线操作者全员参加,岗位保全活动的活性化,6,PPT课件,1、TPM是什么?6PPT课件,TPM,能带来什么好处,?,设备整个生命期维护成本最低,设备长寿命健康运转,培育大批设备保全改善人才,7,PPT课件,TPM能带来什么好处?7PPT课件,TPM,实效案例,设备综合效率,人均生产量,销售金额,267,500,166,0,200,400,600,1998,1999,2000,提高率,201%,单位：百万美圆,83.8,87.5,79.9,70,80,90,1998,1999,2000,提高,38,%,307,392,210,100,300,500,1998,1999,2000,提高,87,%,单位：台,/,套,工程不良率,12584,9435,15675,0,10000,20000,1998,1999,2000,单位：,PPM,减少,40,%,D+0.5,D+1,D+2,D+1.5,减少,故障/,瞬间停止,人均生产性,PM,時間縮短,提高效率,D,D+2.5,年,实践证明之成果,可以预期之成果,有形效果,TPM,四大目标：灾害,0,化，故障,0,化，不良,0,化，浪费,0,化！,8,PPT课件,TPM实效案例设备综合效率人均生产量销售金额26750016,影响人的工作动机的因素分为两大类：保健因素及激励因素 保健因素 包括公司的政策、监督、人际关系、 工作条件、薪资等 激励因素 包括成就感、得到认可、工作本身的 挑战性和趣味性、责任感、个人成长 与发展。,2,、,TPM,为什么让员工充满活力,9,PPT课件,影响人的工作动机的因素分为两大类：保健因素及激励因素 ,工作有报酬（保健因素），员工不会感到满意，只是没有不满意。,加工资,+,提福利并不能激励起人的积极性只有那些激励因素的满足，才能激发起人的积极性、主动性和创造性。,若给予赞赏、责任和发展机会，员工会感到满意。,员工的改善热情与现场活力不是加工资提福利带来的,10,PPT课件,工作有报酬（保健因素），员工不会感到满意，只是没有不满意。,3,、设备管理水平为什么总在低水平徘徊,对管理技术的无知 加班、大战多少天、加人 缺乏改善文化 各种先进的方式方法难以彻底实现,11,PPT课件,3、设备管理水平为什么总在低水平徘徊 对管理,4,、国内企业设备管理所存在的典型问题,1、对各种损失（,LOSS）,认识水平低,2、没有整体地把握各种浪费的体系,3、对“优良的品质是制造出来的”认识不足,4、对设备基本上是事后修理，预防意识不足,5、设备故障记录不足，无有效的“原因解,析”，排除现象即止。,6、设备维护费用高企,12,PPT课件,4、国内企业设备管理所存在的典型问题1、对各种损失（LOSS,7、对点检项目的适合性认识及扩大意识无,8、操作者对所用设备不太关心，与设备科人员相互指责,9、设备与产品品质的关系不明确，不良率高,或无法降低不良率,10、品质预防意识不足，出了问题才去解决,11、改善意识 弱，做一天和尚撞一天钟,12、以现场为中心的服务意识弱,13,PPT课件,7、对点检项目的适合性认识及扩大意识无8、操作者对所用设备不,5,、现场管理的出发点,我们根据,(,什么,),，来设计管理或作业的制度,/,标准,/,方式,/,方法，以便最终达到我们希望的目标。,出发点,如果出发点错了，会有什么后果？花钱花时间，效果甚微；先进的方式方法，半途而废,;,管理水平长期在低水平上徘徊。,14,PPT课件,5、现场管理的出发点我们根据 (什么)，来设计管理或,现场管理的出发点,一、没有人可以一辈子不请假,二、人性化,三、不要指望部下都与你一样有责任心,四、,一些外部事件可以严重影响人工作时的,精神状态,不能按照每个人总是正常的假定来设计管理制度、方式方法,零事故、零缺陷、零浪费、零故障,15,PPT课件,现场管理的出发点一、没有人可以一辈子不请假不能按照每个人,6,、,TPM,的核心价值观,1、改变意识,故障 有价值的工作,2、浪费（,LOSS）,显露化,3,、挑战设备综合效率极限,16,PPT课件,6、TPM的核心价值观1、改变意识16PPT课件,二、设备自主保全,1,、设备保全的思维方式,2,、故障发生的原因,3,、自主保全的目的及思考方式,4,、初期清扫,5,、发生源及困难源对策,6,、加油清扫点检基准,7,、总点检,8,、日常保全效率化,9,、自主保全体制构筑,10,、自主保全推进方式,17,PPT课件,二、设备自主保全 1、设备保全的思维方式,设备维护变迁,第一代：事后维修阶段（,1950,年前）,B,reakdown,M,aintenance,第二代：预防维修阶段（,5070,年代）,P,reventive,M,aintenance,前苏联、中国企业的计划预修制, 美国为代表的预防维修制,第三代：生产保全阶段（,6070,年代）,P,roductive,M,aintenance,第四代：全面生产保全阶段（,70,年代以后）,T,otal,P,roduction,M,aintenance,18,PPT课件,设备维护变迁第一代：事后维修阶段（1950年前）18PPT课,对“设备保全”的理解,：,强调使设备处于“健康状态”、无故障、无不良发生,1、,日常保全（加油、清扫、调整、点检等）,由设备操作者执行 （自主保全）,2、定期检查及修理由专门的保全人员担当,（专门保全）,在指责医生之前、自己保护好自己的身体、预防疾病的发生。,19,PPT课件,对“设备保全”的理解：在指责医生之前、自己保护好自己的身体、,人体的预防医学,与,设备的预防保全,日常,预防,健康,诊断,早期,治疗,（防止劣化）,日常保全,（加油、清扫、点检）,（测定劣化）,检查,（诊断）,（修复劣化）,预防修理,（事前更换）,预防医学,预防保全,预防保全的3个功能：,1. 进行加油、清扫、调整、点检等,日常保全、预防劣化的发生,2. 定期进行劣化测定（“健康诊,断”），有问题早发现,3. 早发现早修理（事前更换）,“健康状态”下，“长寿命”运行,预防医学的3个功能：,1. 每个人日常要自我保护，预防感冒、,预防疾病的发生,2. 在医院进行定期诊断、有问题早发,现,3. 早发现早治疗,健康长寿,20,PPT课件,人体的预防医学 与 设备的预防保全日常健康早期（防止劣化）（,TPM,专家定义的故障,故障：,机能停止,机能的复原需要进行零件交换/修理,修理所需的时间510分钟以上,21,PPT课件,TPM专家定义的故障 故障：21PPT课件,5种典型的设备损失（,LOSS）,非生产,LOSS,非自主原因使设备无法投入生产引致的,LOSS,管理LOSS,自主的原因使设备未投入生产引致的,LOSS,停止LOSS,设备生产过程中，各种原因引致的确定时间的停止,的,LOSS,速度LOSS,设备生产过程中，速度低下或点点停引致的,LOSS；,不良LOSS,设备生产（不良）废弃品花费的时间引致的,LOSS；,22,PPT课件,5种典型的设备损失（LOSS）非生产LOSS22PPT课件,70%,设备时间的管理,90%,80%,停止损失,不良损失,速度低下损失,总损失,损失,负荷时间,有效时间=8,H*70%*90%*80%=4.03H,（运行时间）,（有效运行时间）,（价值运行时间）,工作时间,非生产及管理损失,价值,23,PPT课件,70%设备时间的管,设备综合效率（,OEE,）,时间利用率=,性能利用率=,良品率 =,负荷时间停止时间,负荷时间,*100%,基准周期*生产数量,运行时间,*100%,生产数量不良数量,生产数量,*100%,反映故障、换模等设备停止导致的损失,反映速度低下、点点停导致的损失,反映生产出不良品导致的损失,设备综合效率=,时间利用率*性能利用率*良品率,24,PPT课件,设备综合效率（OEE）负荷时间停止时间*100%基准周期*,设备综合效率计算案例,A、,工作时间 8,H,（,480,分钟）,B、,晨会、5,S,等,20,分钟,C、,故障停机 20分钟,D、,换模停机 20分钟,E、,品质问题停机 20分钟,F、,生产数量 400个,G、,不良数量 8个,M、,基准周期 0.5分/个,N、,实际周期,1.0,分/个,25,PPT课件,设备综合效率计算案例 25PPT课件,设备综合效率（,OEE,）,时间利用率=,= =,性能利用率=,= =,良品率 =,= =,负荷时间停止时间,负荷时间,*100%,基准周期*生产数量,运行时间,*100%,生产数量不良数量,生产数量,*100%,设备综合效率=,=,26,PPT课件,设备综合效率（OEE）负荷时间停止时间*100%基准周期*,设备劣化的渐变过程,微缺陷,中缺陷,大缺陷,故 障,不会产生停,机，暂时不,会影响功能,会产生小停,机或影响设,备的功能,已发展到故,障边缘，置,之不理后果,严重,切,断,切,断,回归应有状态,27,PPT课件,设备劣化的渐变过程微缺陷中缺陷大缺陷故 障不会产生停会产生,故障发生的5个原因,*基本条件不完备,清扫、加油、紧固未有效实施,*未遵守使用条件,设计上要求的条件未遵守,如：电流、电压、温度等,*劣化未处置,有劣化，但未进行或全部进行复原处置,*设计上弱点,设计、制作、施工阶段技术的不足或差错,*技能不足,操作或修理差错,我们有吗？,28,PPT课件,故障发生的5个原因*基本条件不完备我们有吗？28PPT课件,故障低减的考虑方法,故障原因的复合,基本条件不完备,使用条件,未遵守,劣化未处置,技能不足,设计上弱点,29,PPT课件,故障低减的考虑方法故障原因的复合基本条件不完备使用条件劣化未,故障低减的考虑方法,故障的5个原因及发生部位,30,PPT课件,故障低减的考虑方法故障的5个原因及发生部位30PPT课件,故障5个原因的重点对策项目,保持,基本,条件,根除,劣化,弱点,对策,防止,人为,错误,遵守,使用,条件,发现劣化,防止劣化,建立维修方法,防止操作,错误,防止修理错误,生产部门,改进操作技能,保全部门,改进维修技能,31,PPT课件,故障5个原因的重点对策项目保持根除弱点防止遵守发现劣化建立维,专门保全,自主保全,改良保全,自然劣化,（固有寿命）,故障,强制劣化,（人为劣化）,延长寿命,排除要因,提高操作性防止失误,提高保全及修理水准,提高安全性及信赖性,基本条件整备,清扫：灰尘、污染,加油：错油、缺油,紧固：螺帽等脱落,32,PPT课件,专门保全 自主保全改良保,自然劣化 与 人为劣化,自然劣化,：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原理而引起的寿命降低和性能劣化,人为劣化,：使用不当、保养不善、损坏性维修或其它人为原因引起的性能降低或寿命降低,我们有人为劣化吗？,33,PPT课件,自然劣化 与 人为劣化自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等,自主保全,活动内容：,1、防止劣化（清扫、加油、紧固等）,2、对劣化进行测定（点检）,3、对劣化进行复原（异常处理）,进行对设备,基本条件,的维持管理活动,由设备操作者进行的防止设备人为劣化的活动,我们做的情况呢？,34,PPT课件,自主保全进行对设备基本条件的维持管理活动由设备操作者进行的防,设备使用部门的保全活动,防止劣化（重点）,1.正确地操作,2.维持基本条件,（清扫、加油、紧固）,3.调整,（运转及换模上的调整,品质不良防止）,4.异常的预知早期发现,（故障 灾害的未然防止）,5.保全数据的记录,（再发防止,MP,设计反馈）,35,PPT课件,设备使用部门的保全活动防止劣化（重点）35PPT课件,自主保全的目的,目的：,1、学习设备的基本知识，能进行正确地操作，,减少故障、不良的发生,2、掌握点检技能，早期发现异常，事前防止,故障、不良的发生,3、提高异常的发现修复改善技能，追求设备,的极限利用,36,PPT课件,自主保全的目的 目的：36PPT课件,自主保全的推行步骤,6-STEP：,1. 初期清扫,2. 发生源及困难部位对策,3. 编制清扫加油点检基准（试行）,4. 总点检,5. 日常保全效率化,6,. 自主管理体制构筑,37,PPT课件,自主保全的推行步骤37PPT课件,自主保全实施表,38,PPT课件,自主保全实施表38PPT课件,第,1,步,初,期清扫（,6S,管理的深化）,目的：通过彻底地清扫、整理，找出微缺陷,-,不合适点及发生源（漏、松驰、损伤、异物等），为排除人为劣化（非自然劣化）进行,6S,管理的深化。,自主管理的,6,步骤,1,、日常清扫的彻底（包括看不见的部位）,2,、撤去不要的设备,3,、整理设备的配管、配线,4,、化妆（刷漆等）,39,PPT课件,自主管理的6步骤1、日常清扫的彻底（包括看不见的部位）39P,清扫不充分可能引起的弊害,40,PPT课件,清扫不充分可能引起的弊害,清扫就是点检,清 扫,脏污的清除,防止人为劣化,凭借清扫,接触机械的各部,（看、触摸）,凭借接触,可发现各部的不正 常点（发热、振动、 异音、松动）及其征兆,可查核征兆反复变化的程度,发生事件前可采取必要的措施,请不要轻视清扫,的重要性,41,PPT课件,清扫就是点检清 扫脏污的清除防止人为劣化凭借清扫接触机械,缺陷的特征：,有生锈、灰尘、龟裂、废弃物、松动、脱落、磨耗、变形、溢出、泄漏、堵塞、飞散、异物混入等,初期清扫的要点是发掘微缺陷,微小的缺陷：生锈、灰尘、废弃物、异音、磨耗、松动、,变形等。,不要的物品：工具、卷尺、配管、配线、机器类。,发生源：粉末、液体、蒸汽、气体、洗净水、油。,困难的部位：操作、清扫点检、加油、紧固（螺栓）。,品质不良的来源：异物混入。,运转中不正常：过热、振动等。,42,PPT课件,初期清扫的要点是发掘微缺陷42PPT课件,缺陷的层次化,设备、零部件的不良、缺陷,发 生 源,困 难 源,松弛,/,脱落,扭曲,/,磨损,故障,劣化,/,老化,赃污,（液体,/,粉尘的泄漏与飞散等）,振动,/,冲击,音（机器的运转音等）,臭气（溶剂的泄漏）,热（热风的泄漏）,点检困难,清扫困难,润滑困难,视认不良,空 间,照 明,垫 板,空 间,空 间,43,PPT课件,缺陷的层次化设备、零部件的不良、缺陷 发 生,发掘并登录,不合理发现清单,注：缺陷区分：（,A,）微小缺陷,;,（,B,）基本条件：清扫,/,注油,/,紧固,;,（,C,）困难部位,;,（,D,）污染发生源,;,（,E,）不急不要品,;,（,F,）不安全部位,44,PPT课件,发掘并登录不合理发现清单注：缺陷区分：（A）微小缺陷;（,第,1,步活动应取得的成果,1,、活动事例,2、,OPL,集,3、活动的效果,4、通过反省及活动得出的结论,发现的和得到的东西是最重要的,45,PPT课件,第1步活动应取得的成果1、活动事例发现的和得到的东西是最重要,第,2,步,发生源及困难部位对策,目的：切断异物发生源，对清扫、加油、紧固等困难部位进行改善、缩短清扫、加油、紧固时间。,活动：改善在第一步遗留下来的不合适点,再次找出发生源、困难源，实施改善,使操作者和基层管理者初步具有改善意识,46,PPT课件,第2步 发生源及困难部位对策使操作者和基层管理者初步具有改,发生源、困难部位（也称困难源）,困难源,：,指对设备进行清扫、点检、加油（润滑）、操作时不容易进行的部位，而且在进行时容易误操作，引起事故发生的部位。,发生源,：,指设备的漏水、漏油、漏粉尘、漏气造成的环境和设备的被污染，造成产品质量受影响，设备维护无法正常进行。,47,PPT课件,发生源、困难部位（也称困难源）困难源：发生源：47PPT课件,发生源,发生源,脏污物（液体、粉尘物的泄露及飞散）,振动、冲击造成破损，掉落,噪音（运转声、摩擦声）,刺激性气体（溶剂泄露）,发热（热风的泄漏及摩擦引起的热）,48,PPT课件,发生源发生源脏污物（液体、粉尘物的泄露及飞散）振动、冲击造成,困难场所（源）,困难源,清扫,点检,加油,（第,3,步活动的主要内容）,49,PPT课件,困难场所（源）困难源清扫点检加油（第3步活动的主要内容）49,发生源、困难源对策的基本工作,1、彻底清除掉发生源,2、最大限度地减少发生量,3、提高收集和清扫效率缩短清扫时间,4、提高加油效率,50,PPT课件,发生源、困难源对策的基本工作1、彻底清除掉发生源50PPT课,发生源及困难源对策一览表（部分）,51,PPT课件,发生源及困难源对策一览表（部分）51PPT课件,分析要点：,1,、发生原因是什么？,2,、发生形态是什么？,3,、发生量大小如何？,4,、采取对策需要多久？,5,、对策所需要的费用,6,、能否自主对策,7,、能否不停机对策,8,、期望值有多高,52,PPT课件,分析要点：52PPT课件,要点：,（,1,）掌握发生源并予以定量化,掌握上述粉体、液体、气体、蒸汽等发生量和发生,部位并依设备部位以图示的方式表示出来。,（,2,）掌握发生源的处理工时,为了处理发生源，每天反复做了多少浪费的工作要,明确的记载，例如清扫时间、加油时间和点检时间,等都予以定量化。,（,3,）分析（,KNOW,WHY,分析）,53,PPT课件,要点：53PPT课件,污染发生源和困难源之改善,54,PPT课件,污染发生源和困难源之改善54PPT课件,步骤一：挑出“两源”,从,不合理发现清单,中挑出发生源和困难因素,例：屏研磨,MODEL,小组,注：缺陷区分：（,A,）微小缺陷,;,（,B,）基本条件：清扫,/,注油,/,紧固,;,（,C,）困难部位,;,（,D,）污染发生源,;,（,E,）不急不要品,;,（,F,）不安全部位,事例,55,PPT课件,步骤一：挑出“两源”从不合理发现清单中挑出发生源和困难因,步骤二：填写“两源”清单,例：屏研磨,MODEL,小组,注：“,不合理,NO,”,要对应,不合理发现清单,中的序号； “发生部位,/,编号”中的“编号”要对应“设备简图（立体图）”中该部位的编号。,56,PPT课件,步骤二：填写“两源”清单例：屏研磨MODEL小组注：“不合理,步骤三：绘制设备简图（立体图）,57,PPT课件,步骤三：绘制设备简图（立体图）57PPT课件,步骤四：,KNOW-WHY,分析,（,1,）反复五次的问,为什么,，彻底找到结果与原因关系中隐藏着的真正原因；,（,2,）在分析过程中，学习观察的重要性，应用,5W1H,（做什么？何时做？何地做？谁来做？为什么做？如何做？）的分析，理解设备和工艺的目的结构及性能。,（,3,）形成小组的团队精神和价值观,一、目的,一、进行方式,（,1,）为了学习领导技能，由每个成员轮流作记录和主持会议,（,2,）发言必须按顺序进行,（,3,）引导每个人发言五次以上,（,4,）可以对他人的发言提出疑问，但不要发表反论,58,PPT课件,步骤四：KNOW-WHY分析（1）反复五次的问为什么，彻,KNOW-WHY,分析要点,准备阶段：把找出的不正常部位加以整理，把不知原因的项目列举出来。,不正常处的描述：部件、零件的名称，正常时的状态以及不正常时的说明。,为什么不正常：把不正常的原因明确记下来。,不做处理会如何：如果不加处理会发生什么弊害？影响度有多大？,改善构想：从改善的,4,原则（排除、结合、更换、简化）提出对策，从原因和结果两方面提出构想。,实施或不实施的评估：分别从实施的容易性与效果两方面来探讨。,发生源的对策并不容易，经过多次的研究才决定对策的方式要比只讨论一次的原因即实施对策的方式更有经济性,59,PPT课件,KNOW-WHY分析要点 准备阶段：把找出的不正常部位,步骤五：填写,发生源困难点对策表,注意：在,发生源,/,困难点清单,的基础上填写,60,PPT课件,步骤五：填写发生源困难点对策表注意：在发生源/困难点,步骤六：制作,改善前后对照表, OPL,把“两源”的改善前后的照片作成,改善前后对照表,把“两源”的改善事例作成,One Point Lesson,进行培训,（,OPL,事例）,61,PPT课件,步骤六：制作改善前后对照表 OPL把“两源”的改善前,步骤七：完成,清扫作业一览表,中改善部分,62,PPT课件,步骤七：完成清扫作业一览表中改善部分62PPT课件,步骤八：活动效果确认（数据记录和分析）,分析成绩,效果,指标,分析成绩,效果,指标,63,PPT课件,步骤八：活动效果确认（数据记录和分析）分析成绩 效果 ,第3,步,编制清扫,/,加油,/,点检基准书（试行）,目的：为了提高设备的信赖性、保全性，编制容易,遵守的行动基准,本,STEP,主要实施项目：,分析过去故障等问题状况,了解设备设计技术方面的要求,编制清扫,/,加油,/,点检基准书（试行）,根据基准书对操作者进行教育,64,PPT课件,第3步 编制清扫/加油/点检基准书（试行）64PPT课,要点：,1,、必须根据第,1,步 和第,2,步 的实践经验才能定出有效的基准。,2,、设备的什么部位要点检？什么地方要加油？哪些,部分要清扫？亦即要发掘不正常、缺陷或查明发生源，根,据现场现物的经验才可以得到适当的解答。依照这些经验,可以确实掌握设备的关键部位。,3,、基准的制定不只是靠制造部门，还要和保养部门、生产技,术部门共同来参与。,第,3,步 制订的基准是暂行基准。在第,4,步 时，再依据制造程序、设备的知识将第,3,步 制定的基准加以修正后施行。,65,PPT课件,要点：第3步 制订的基准是暂行基准。在第4步 时，再依据制造,基准编制要求,清扫（或点检）：,明确场所,明确方法,明确基准,明确工具,明确周期,设定目标时间,明确作业者,加油：,明确位置,明确油种类、油量,明确工具,明确周期,设定目标时间,明确作业者,66,PPT课件,基准编制要求清扫（或点检）：加油：66PPT课件,设备点检“八定”要求,定人,：,设备操作者或专职的点检员,定点,：,明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容,定量,：,对劣化倾向的定量化测定,定周期,：,不同设备、不同设备故障点、给出不同的点检,周期,定标准,：,明确是否正常的判断标准,定点检表,：,指导点检按规定的要求进行,定记录,：,包括点检记录、异常记录、故障记录及倾向记录,定点检业务流程：明确点检作业和点检结果的处理程序,67,PPT课件,设备点检“八定”要求定人：设备操作者或专职的点检员67PPT,第,4,步,总,点检,目的：通过理解设备的原理、构造、机能，把握什,么是设备的,应有的状态,，无遗漏的点检构成,设备的主要机构和零件，追求设备的极限效率。,前,3,步，是以清扫为中心，通过加油、紧固等活动发现并处置设备表面的不合适点。,在本步中，通过实施总点检、发现设备在功能上的缺陷并进行修复。,有效推行本阶段，则故障、不良将逐步减少。,68,PPT课件,第4步 总点检 目的：通过理解设备的原理、构造、机能，把,总,点检,本,STEP,内容是预防保全的基础,每一个操作人员都必须熟悉设备。,操作人员不仅要会修理，而且在故障、不良发生前的“某些怪异”有一种感知能力（即，具有发现异常的能力）,将清扫点检基准、加润滑油、运行时机械、电气等要素（紧固、空压、油压、电气条件）综合起来的点检。,69,PPT课件,总点检 本STEP内容是预防保全的基础每一个操作人员都必须熟,要点：,总体点检是从学会正确实施的技能开始。让操作员了解整个制造程序的内容以及认识设备的要求机能。,总体点检必须先决定对象设备和操作员必须具备的知识和技能，并设定其水准，然后规划教育训练内容与日期。教育训练用的教材大部分由设备部门或生产技术部门负责准备，其中一部分采用十分钟教育方式（,One,Point Lesson,重点教育）。教材准备完成后即可实施现场干部或操作员的教育训练，并以笔试及实际操作技能等方式来确认教育训练的效果。,经过以上的准备工作，再决定总点检的项目并制作总点检表。依照总点检表来实施总点检，发现有不正常的部位时予以改善。,如上述方式实施总点检时，对于第,3,步 制定的暂行基准，发现有需要修正之处时，据以修改暂行基准成为正式的基准。,70,PPT课件,要点： 如上述方式实施总点检时，对于第3步 制定的暂行,重点推进内容,:,1),完善设备保全,-,完善保全流程,-,完善故障处理流程,2),完善设备操作标准,-,润滑系统,-,油压系统,-,空压系统,-,传动系统,-,控制系统,-,加工条件系统,71,PPT课件,重点推进内容:1)完善设备保全2)完善设备操作标准71PPT,油润滑系统的,总点检,部位和,总点检,项目,排管连接处的泄露,排管变形,损伤,排管连接处的缝隙,确认分配油量,泵的脉动,马达的异常音,马达的温度,压力表,凝固排管连接处,压力控制阀的,运作,点检,油膜破裂,除尘刷损伤,油膜破裂,油封材料的劣化及损伤,轴套的磨损,油面表,TANK,的损伤,TANK,上端的门槛,注油口及注油过滤器,Line,过滤器,TANK,底面的灰尘,脏,确认油种,油变色,灰尘,异物的混入,水分混入,气泡混入,确认粘度,确认油温,连接,排管,分配器,泵体,压力控制阀,润滑油,油,TANK,旋转部,72,PPT课件,油润滑系统的总点检部位和总点检项目 排管连接处的泄露 排,黄油,润滑系统,总点检,部位和,总点检,项目,确认油种,灰尘,脏物,异物的混入,黄,油,TANK,粘附异物,黄油,泵体,润滑油,分配阀门,连接部的黄油泄露,排管变形,损伤,排管及连接部,润滑油的松动,从排管连接部漏黄油,排管连接部的黄油的泄露,73,PPT课件,黄油润滑系统总点检部位和总点检项目 确认油种 黄油TANK,油压系统的,总点检,部位和,总点检,项目,泵震动及异常音,轴承传动马达的异常音,泵,传动马达的异常音,排管连接部的漏油,泵和传动马达的轴振动,连轴器,连接部漏油,排管变形,损伤,排管的状态,排管的振动,油量,控制阀,排管及连接部,执行装置,方向,控制阀,压力表的运作状态,排管连接部的漏油,压力,控制阀,运作状态,Line Filter,油量,控制阀,的异常音,油量,控制阀,的运作状态,从,Head,盖,Road,盖漏油,Road,变形,裂痕,磨损,生锈, 活塞,工作状态,汽缸固定螺母松动,加工点连接部松动,晃动,的,Gas,压力,排管连接部的漏气,方向,控制阀,的异常发热,方向,控制阀,异常音,方向,控制阀,的运作状态,排官连接部的漏油,压力,控制阀,Filter Case,及,部件,混入异物,损伤, 过滤器部件,网套,过滤器连接部的漏油,液压油,TANK,泵体,液压油,燃油表,TANK,损伤,TANK,上端和排管部的,SILL,注油口及注油,Filter,TANK,底面的脏物,确认油种,异物混入,水分混入,气泡混入,液压油变色,劣化,测定粘度,吸入管附近的油温,74,PPT课件,油压系统的总点检部位和总点检项目 泵震动及异常音 连接部,轴,偏离, 轴承,部晃动,变速箱,凸轮,齿轮,KEY,及,PIN,的松动,KEY,及,PIN,的变形,磨损,KEY,槽及,PIN,孔的变形,磨损,KEY,和,槽,的间隙,轴承,阀,门,驱动部,轴承,部的晃动, 轴承,的,异常音, 轴承,部的,异常发热, 轴承,固定螺母松动,注油, 轴承,的晃动, 轴承,金属, 轴承,固定螺母松动,KEY,及,PIN,联轴器,离合器,加工点,链条,刹车,轴,Guide way,加工点,法兰式 轴,连接,固定螺母的松动,橡胶 轴,连接, 橡胶,的磨损,劣化,连轴器,链条磨损,万向节,PIN,磨损,马达的异常发热, 轴承,的异常音,马达面板脏乱,损伤,马达,设备,螺母的松动,马达的异常发热,电刷磨损状态,动力传达系统的,总点检,部位和,总点检,项目,(1),75,PPT课件,变速箱凸轮齿轮 KEY及PIN的松动轴承阀驱动部,变速器,凸轮,齿轮,润滑油量, 异常音,及振动,压力,轴,和,轴,的晃动,齿轮晃动,轴承,Belt,驱动,部,KEY,及,PIN,轴,连接,离合器,加工点,链条,刹车,轴,Guide way,加工点, 滑轮,及,Belt,沾油,Belt,磨损,损伤,Belt,强度, 滑轮,的磨损,晃动, 滑轮,平行度,齿状, 离合器,滑动, 离合器,轴,槽, 齿轮,的,注油,状态, 齿轮,的异常磨损,损伤, 链条,的,注油状态, 链条,的强度, 链条,连接处的,状态, 链轮齿,的平行度, 刹车,板,刹车,DISK,磨损,损伤, 刹车,工作状态,接触面及,槽,的磨损,划伤,接触磁的,磨损,损伤, 凸轮,的固定,状态,摩擦面的磨损,划伤, 润滑状态,除尘刷的损伤,动力,传达,系统的,总点检,部位和,总点检,项目,(2),76,PPT课件,变速器凸轮齿轮 润滑油量轴承Belt驱动部KEY及PIN轴,空压系统的,总点检,部位和,总点检,项目,确认油量,油里混入灰尘,异物,油劣化,确认油沉淀量, 排管连接处漏气,供气系统,排管,及连接处,执行装置,方向,控制阀,油量,控制阀,排管变形,损伤,连接处漏气, 排管,R,的,状态,采取,方法,Head,盖,Road,盖漏气, 活塞,Road,的,槽,磨损, 活塞,的工作,状态,执行装置固定螺母松动, 加工点,连接处的松动,晃动,油量,控制阀,的工作,状态, 排管,连接处漏气,压力,控制阀,过滤器,注油壶,Case,内侧污染,损伤,损伤, 部件,污染,堵塞, 过滤器,的垂直度, 排管连接处漏气,方向,控制阀,的工作,状态,排气口漏气, 排管,连接处漏气, 压力控制阀,的工作,状态, 压力,表损伤, 压力,表的,“,0,”,点, 排管 连接处漏气,77,PPT课件,空压系统的总点检部位和总点检项目 确认油量供气系统排管及连,电装控制系统的,总点检,部位和,总点检,项目,控制板,电测,器,断电器,操作板,中介盒子,外部线槽,传动马达,线槽部,门,(,窗,),封铅,橡胶,劣化,损伤,盒子内的屑,灰尘,端子的脏乱,生锈,端子破旧,压缩端子的损伤, 继电器,劣化,损伤,线槽,状态,接地,状态,绝缘部分损伤,保护盖损伤,工作,状态,Limit,开关,),破旧,磨损,损伤,连接处的脏乱,损伤,固定螺丝松动,磨损,光电部脏乱,损伤,结线部脏乱,损伤,连接处晃动,仪表灯类脏乱,损伤,门封铅,橡胶,劣化,损伤,盒子内的屑,灰尘,端子的脏乱,生锈,端子破旧,压缩端子的损伤,开关破旧,线槽,状态,门封铅,橡胶,劣化,损伤,盒子内的屑,灰尘,端子的脏乱,生锈,端子破旧,压缩端子的损伤,终端器盖损伤,端子的脏乱,生锈,端子破旧,压缩端子的损伤,接地连接部,78,PPT课件,电装控制系统的总点检部位和总点检项目控制板电测器断电器操作板,何为,应有状态？,应有状态,是指设备的机能、性能可维持和发挥至最高的条件。,1.,必要条件：若无法满足这些条件，设备就无法运转的条件,2.充分条件：即使无法达到此条件设备也能稼动，但常常会,发生故障及不良,许多企业往往只重视,必要条件,，,而忽视,充分条件,，这是很大的,错误！,79,PPT课件,何为应有状态？应有状态 许多企业往往只重视必要条件，79,应有状态例,V,型皮带例,1.,必要条件,：,3条皮带至少要有一条以上皮带在上面,合乎规格的皮带,2.,充分条件,：,3条皮带都在上面,3条的张力都一样,V,型皮带无龟裂或油污附着,皮带轮无磨损,马达与减速机之间无偏心,若无法满足此充分条件，可能会引起打滑及寿命低下,油脂加油例,1.必要条件：,加入规定的油脂,2.充分条件：,不要弄脏加油接头,要加油时先擦干净接头,先看旧油状态（颜色），,再确认加油量,做废油的处理,防止加油器进入脏物的保,管方法,80,PPT课件,应有状态例V型皮带例油脂加油例80PPT课件,本步骤主要实施项目：,设备原理、构造、机能的学习,根除故障、不良履历明确设备的弱点部位,编制点检确认表,实施点检,不适当点的改善,81,PPT课件,本步骤主要实施项目：81PPT课件,1,、螺丝与螺帽的总点检,总点检的重点,1,螺丝与螺帽是否松动或脱落？,2,深孔是否有使用平垫圈？,3,同一个安装场所，所用的垫圈是否一致？,4,水平调整螺丝的固定螺帽是否松动？,5,是否由下往上套人螺丝，上面再以螺帽锁紧？,6,螺丝锁紧时，是否超出螺帽头,2,3,牙？,7,安装固定板上是否有,2,根以上之螺丝固定？,82,PPT课件,1、螺丝与螺帽的总点检总点检的重点82PPT课件,2,、润滑的总点检,总点检的重点,1,储油站（,Oil Station,）和给油容器的整理、整顿、清洁工作是否良好？,2,加油器内外是否清洁，滴油量是否准确？,3,自动给油机器是否正常运作？,4,给油口是否脏污、配管是否良好？,5,回转部位、滑动部位、以及链条是否常有油润滑，周围是否保持干净？,6,给油后，油是否可正常地从回转部位的空隙中出来？,83,PPT课件,2、润滑的总点检总点检的重点83PPT课件,3,、油压与空压的总点检,总点检的重点,1.,电磁阀的发热及异常声音；配线是否有松脱、断裂？,2,机器、配管的松动、振动及漏的现象；,3,压力计是否在,0,点，指针的振动、界限值标示是否正常？,4,是否有不要的配管和软管；,5,油箱内的油量是否符合规定；,6,作动油有无脏污、过滤器有无阻塞；,7,作动油的温度是否太高；,8,排水阀是否太热等。,84,PPT课件,3、油压与空压的总点检总点检的重点84PPT课件,4,、驱动与传动的总点检,总点检的重点,1,V,型皮带无破损及附着脏污、无磨损；,2,使用不同规格的皮带，皮带间的张力会不一样；,3,链条没有伸长及链轮没有磨损；,4,轴的弯曲、偏心；固定螺丝有无松动？,5,轴承有无发烫、振动、异音？,6,键磨损、固定螺丝松动而造成松动；,7,连轴器的轴震动，或锁紧螺栓有无松动；,8,齿轮有无异音、震动或异常磨损。,85,PPT课件,4、驱动与传动的总点检总点检的重点85PPT课件,5,、电气的总点检,总点检的重点,1,配线、配管或端子有无外露？,2,接地线有无脱落？,3,配线有无弯折、破损或与油及水接触？,4,照明装置的灯泡或开关有无松动？,5,电压计或电流计等有无震动现象？,6,控制盘和操作盘上有没有多余的孔？其开关情形是否良好？,7,盘内的配线是否有整备，是否有灰尘跑进去？,8,机器是否破损、马达是否过熟？,9,梢及小螺丝是否松脱？,10,极限开关等是否有松动或脏污附着在上？,86,PPT课件,5、电气的总点检总点检的重点86PPT课件,总点检,STEP,要点：,1,、制作七大科目手册（专门保全部门参与）,2,、先培训各现场骨干（,TPM,道场）,3,、每个科目单独实行（建议）,4,、要特别强调了解设备的机能、构造,点检技能评价：,根据点检表能明白点检部位,明白点检的方法,能判断正常与异常,明白点检部位的机能构造,能进行异常处置,87,PPT课件,总点检STEP要点：1、制作七大科目手册（专门保全部门参与,第5,步,日常保全的效率化,目的：对前4步中建立的基准（标准）进行改善，使得点检,/,清扫,/,加油,/,紧固的工作质量及工作效率获得提升。,目标：,1,、提升日常保全（点检,/,清扫,/,加油,/,紧固）的工作质量及效率,2,、完成,/,完善日常保全相关基准书、表格,点检点检基准（设备管理工程图） 月周日点检表,清扫清扫基准 清扫确认表,加油,加油基准 加油确认表,紧固,紧固基准 紧固确认表,3,、提高操作者点检效率、发现异常能力,88,PPT课件,第5步 日常保全的效率化目标：88PPT课件,日常保全的效率化的主要活动内容,1,、改善设备、方法提高日常保全质量及效率,2,、彻底实行目视管理,3,、编制设备管理工程图、及点检,/,清扫,/,加油,/,紧固基准书（正式版）,4,、自主保全与专门保全的点检区分明确化,5,、编写自主保全日历,6,、根据保全日历实施日常保全,7,、活动总结,点检效率化改善重点：,1,、点检与清扫同时进行,2,、彻底实施目视管理,3,、调整点检,/,清扫,/,加油,/,紧固的作业周期,4,、减少重复作业（动作等）,5,、点检困难部位改善,89,PPT课件,日常保全的效率化的主要活动内容 1、改善设备、方法提高,第,6,步 构筑,自主管理体制,目的：对前,5,步中建立的基准（标准）展开维持管,理活动，并对标准及设备的不合适点持续改,善、达到更高的水准。对设备关联的备件、工,装夹具、搬运工具等进行改善，追求设备管理,整体工作的质量与效率的极限。,90,PPT课件,第6步 构筑自主管理体制90PPT课件,自主保全体系,自主保全设备体系,故障维修手册,1,、初期清扫,2,、发生源困难部位对策,3,、清扫加油紧固基准,4,、总点检,5,、日常点检效率化,备品,工夹具,计量器具,设备管理项目,与标准,设备关联的生产工具,备件、工装夹具、搬运工具、维修车、在制品、,自主保全管理板、揭示物、资料,/,书籍、,保护,/,防护具、清扫工具 等,91,PPT课件,自主保全体系自主保全设备体系故障维修手册1、初期清扫备品工夹,构筑,自主管理体制活动体系图,构筑自主管理体制,1,维持管理活动的进行,2,设备关联品的管理体制,3,提升设备管理维持能力,4,日常管理彻底化,1,日常保全计划的实施及改善,2,设备关联品的总点检,5,第,15,步残留问题的解决,6,第,15,步活动分析、反省、总结,3,目视管理项目的完善及提升,4,保全技能教育,7,根据设备工程图进行日常管理,92,PPT课件,构筑自主管理体制活动体系图 构筑自主管理体制1维持,自主保全应重点对应的项目,重点度大,重点度中,重点度小,93,PPT课件,自主保全应重点对应的项目重点度大93PPT课件,好的制度导向能创造追求卓越的企业文化,普通企业,1、设备开机率已经是 96% 啦啦啦,2、工作态度,2、设备维修工作量是重要的评价指标,3、事先发现并提出停机修理计划，,OK！,没有事先提升计划维修而突发故障，罚,优秀企业,1、,OEE（,设备综合效率）,2、,MTBF、MTTR,等逐步变好,坏的制度导向？,94,PPT课件,好的制度导向能创造追求卓越的企业文化普通企业,二个重要指标：,MTBF=,MTTR=,运行时间合计,故障停止次数合计+1,100,故障停止时间合计,停止次数合计,100,95,PPT课件,二个重要指标：运行时间合计故障停止次数合计+1100故障停,落实自主保全的具体化行动以阶段方式（,STEP,）进行。确实地实施每一个步骤，评估成果与基准比较是否有进步，以决定能否通过这个阶段。但是每一个阶段并不是很容易就可通过，需要经过相当的努力与辛劳，这样通过后才有成就感。经过几个阶段后，设备逐渐恢复到原有的状态，并产生对设备的爱护心，更进而产生,“,这是自己的设备,”,的想法。,自主管理的推进方式：阶段式,一阶段：计划诊断,二阶段：结果诊断（中间及最终）,从T,PM,小组注册开始，按,PDCA,循环方式,96,PPT课件,落实自主保全的具体化行动以阶段方式（STEP）进行。确实地实,自主保全并不是一开始就全面展开而是选定示范设备实行，然后再横向展开。,样板设备是以后横向展开的参考，所以一定要选择会有明显效果的设备。示范设备最初显示出来的成果，是加速日后活动的原动力，所以要选问题较多的设备。例如慢性问题或偶发故障多的设备；品质问题多的设备；影响生产的重要设备；运转、加油、点检等有很多困难的设备；相类似设备数量多的设备；横向展开时预期会有很大效果的设备；严重污染、