齿轮结构设计及润滑概要课件

单击以编辑母版标题样式,单击以编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,第十一节 齿轮的结构设计,第十一节 齿轮的结构设计,1,（1）齿轮轴,如果圆柱齿轮齿根圆到键槽底面的径向距离,e,2.5m(m,n,),则可将齿轮与轴做成一体称为齿轮轴.,（1）齿轮轴,2,(2)实心式齿轮,当,d,a,200mm,且,e,2.5m(m,n,),则可做成实心式,(2)实心式齿轮,3,(3)腹板式齿轮,当,d,a,500mm,时，为了减少质量和节约材料，通常采用,腹板式结构,(3)腹板式齿轮,4,(4)轮辐式齿轮,d,a,=4001000mm,多采用轮辐式的铸造结构,(4)轮辐式齿轮,5,(5)镶套式齿轮,大直径的齿,为节省材料,可采用镶套式齿圈。,(5)镶套式齿轮,6,(6)焊接式齿轮,单件生产而尺寸过大又不利于铸造的齿轮,可采用焊接结构,(6)焊接式齿轮,7,第十二节 齿轮传动的润滑,作用：,齿轮传动时，相啮合的齿面间承受很大压力，又有相对滑动，所以必须进行润滑,润滑油除减小摩擦，还可以散热,齿轮传动的润滑方式,开式和半开式齿轮传动，因速度低，一般是人工定期加油或在齿面涂抹润滑脂,第十二节 齿轮传动的润滑作用：齿轮传动时，相啮合的齿面间承受,8,闭式齿轮传动中，润滑方式取决于齿轮的圆周速度,。当,10,m/s,时，可采用浸油润滑,当,10,m/s,时，可采用喷油润滑,闭式齿轮传动中，润滑方式取决于齿轮的圆周速度。当10m,9,渐开线圆柱齿轮的精度（,GB1009588）,一、精度等级及其选择,渐开线圆柱齿轮精度国家标准对齿轮及齿轮副规定12个精度等级，第1级最高，第12级最低。,精度的标注：,包含：,三个公差组、齿厚偏差、国标,8,HJGB10095-1988,8-7-7HJGB10095-1988,渐开线圆柱齿轮的精度（GB1009588）一、精度等级及,10,二、公差组：,、,传递运动的准确性：,从动轮旋转一周最大转角误差，齿距不均匀。,、,传递运动的平稳性：,从动轮旋转一齿最大转角误差，齿形不均匀。产生振动、噪音。,、,载荷分布的均匀性：,沿齿长、齿高方向有一定的接触区。,二、公差组：,11,推荐的检验项目,推荐的检验项目,12,齿轮副应根据工作条件来确定最小极限侧隙,j,nmin,和最大极限侧隙,j,nmax,。,保证正常润滑，补偿热变形和制造安装误差。,上偏差：,Ess,下偏差：,Esi,分度圆弦齿高,分度圆弦齿厚,三、,齿轮副的侧隙及齿厚极限偏差,齿轮副应根据工作条件来确定最小极限侧隙jnmin和最大极限侧,13,齿厚极限偏差：,标准中规定了14种齿厚极限偏差，依次用字母,C、D、E、S,表示。,齿厚极限偏差：标准中规定了14种齿厚极限偏差，依次用字母C、,14,四、公法线长度及其偏差,间接测量齿厚：,测量方便、测量精度高、评定运动精度,公法线长度的查取方法,对于标准直齿圆柱齿轮，公法线长度,W,k,*,查表,四、公法线长度及其偏差间接测量齿厚：公法线长度的查取方法Wk,15,公法线上下偏差的确定：,上偏差,下偏差,式中:,Ess,-,齿厚上偏差,Esi,-,齿厚下偏差,对外齿轮：,公法线上下偏差的确定：上偏差下偏差式中:Ess-齿厚上,16,齿轮结构设计及润滑概要课件,17,齿轮结构设计及润滑概要课件,18,齿轮有关,F,r,、F,w,、f,f,、f,pt,、f,pb,、,及,F,数值表,齿轮有关Fr、Fw、ff、fpt、fpb、及F数值表,19,中心距极限偏差,f,a,值,m,中心距极限偏差fa值 m,20,选择极限偏差时，应根据对侧隙的要求，从上图中选择两种代号，组成齿厚上偏差和下偏差,齿厚偏差值,弦齿厚和弦齿高：,查表,选择极限偏差时，应根据对侧隙的要求，从上图中选择两种代号，组,21,直齿圆柱齿轮公法线长度,W,k,*,（m=1，,=20）,见表16-25,直齿圆柱齿轮公法线长度Wk*（m=1，=20）见表16-,22,斜齿圆柱齿轮、变位齿轮公法线长度,见表16-25、表16-26、表16-27。,斜齿圆柱齿轮、变位齿轮公法线长度见表16-25、表16-26,23,齿轮传动,直齿圆柱齿轮,斜齿圆柱齿轮,直齿圆锥齿轮,渐开线形成及特点,齿廓曲面形成及齿轮各部分名称、尺寸,齿廓加工原理及轮齿根切现象,齿廓啮合基本定律,传动比恒定,中心距可分性,正确啮合条件,连续传动条件,基本参数,标准齿轮主要尺寸计算,变位齿轮传动,最少齿数,变位系数,齿轮传动直齿圆柱齿轮斜齿圆柱齿轮直齿圆锥齿轮渐开线形成及特点,24,齿轮传动装置,齿轮类型,齿轮工作方式,轮齿受力分析,轮齿失效形式,设计准则,齿面载荷计算,齿轮材料、热处理方式、精度选择,齿轮强度设计计算,设计参数选择,按齿面接触疲劳强度条件设计计算,按齿根弯曲疲劳强度条件设计计算,结构设计,润滑设计,齿轮传动装置齿轮类型齿轮工作方式轮齿受力分析轮齿失效形式设计,25,