后加工线OPE效率体系建立方案报告

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,*,后加工,OPE,效率体系建立,方案报告,目录,OPE,效率体系说明,流程方案说明,损失工时代码表确认,各部门职责确认,运行数据统计,时间节点确认,一、,OPE,效率体系概述,1.1,OPE,概念,是衡量以,人,为主的工厂效率及质量的综合指标，,在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，,也是一个考核各个部门业绩的指标。,O,verall,P,lant,E,fficiency,总体工厂效能,一、,OPE,效率体系概述,1.2,OPE,架构,稼动工时,稼动损失,负荷工时,有效工时,平衡损失,价值工时,操作损失,投入工时,计划损失,工时结构,工时损失,管理指标,稼动工时,负荷工时,X100%,稼动率,单件标准时间,瓶颈工站,C/TX,人数,X100%,工时平衡率,良品数,X,瓶颈工站,C/T,稼动时间,X100%,操作效率,稼动率,X,工时平衡率,X,操作效率,总体工厂效能（,OPE,）,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,一、,OPE,效率体系概述,1.2,OPE,架构,OPE=,稼动率,X,工时平衡率,X,操作效率,稼动工时,负荷工时,单件标准时间,瓶颈工站,C/T X,人数,良品数,X,瓶颈工站,C/T,稼动时间,=,X,X,单件标准时间,X,良品数,负荷工时,=,稼动工时,负荷工时,单件标准时间,瓶颈工站,C/TX,人数,良品数,X,瓶颈工站,C/T,嫁动时间,=,X,X,一、,OPE,效率体系概述,1.2.1,计划损失,支援其他部门,工作中间休息,早会,5S,教育训练,稼动工时,稼动损失,负荷工时,有效工时,平衡损失,价值工时,操作损失,投入工时,计划损失,工时结构,工时损失,计划损失,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,一、,OPE,效率体系概述,1.2.2,管理损失,缺料导致的待料,等待指示,等待故障修理,等待换线,白晚班交接班,开线,其它偶发的管理上的损失,稼动工时,稼动损失,负荷工时,有效工时,平衡损失,价值工时,操作损失,投入工时,计划损失,工时结构,工时损失,稼动损失,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,根据人员是否在等待,判断发生的管理损失，,5,分钟以上可明显记录,的工时！,！,一、,OPE,效率体系概述,1.2.3,线平衡损失,由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失,稼动工时,稼动损失,负荷工时,有效工时,平衡损失,价值工时,操作损失,投入工时,计划损失,工时结构,工时损失,平衡损失,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,累积倍数增长效应，,为五大损失中影响,最大者！,！,一、,OPE,效率体系概述,1.2.4,操作损失,动作损失：,1.,没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失,2.,不够熟练发生的损失,自动化替换损失：,实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失,测定调整损失：,品质不良、人工整修的工时损失,稼动工时,稼动损失,负荷工时,有效工时,平衡损失,价值工时,操作损失,投入工时,计划损失,工时结构,工时损失,操作损失,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,二、流程方案说明,方案说明,损失工时代码表确认,损失工时报表统计,工时统计通报,双周例会召开,问题点解决方案实施,备案,召开启动会议，阐述具体实施方案,各部门确认责任部门，代码表确认的目的不在于追究责任，旨于改善,生产部门统计详细数据，以便于追溯原因以及数据分析,通报工时损失确定改善问题点，损失工时,TOP3,的责任部门负责统筹改善相关问题点,会议上针对改善的对策以及无法解决的共性问题点进行检讨,生产部负责配合问题点的实施以及效果的确认,解决的问题点记录备案，作为后续现场基层管理人员针对相同的问题快速反映,三、损失工时代码表确认,3.1,人,损耗工时代码表,大类别,代码,小类别,描述,责任部门,损失工时统计规则,A-,人员损失,A1,新员工,新员工,生产部,1.,只能统计上线后的前三天的实际损失工时,2.,只统计新人工位的损失，不是整条线,3.,损失工时为未达到标准工时的差异部分或者是因为新人忙不过来临时在此工位投入的额外的人力工时,A2,新机种,在本线从未生产过，首次生产,生产部,/,计划部,1.,损失工时的记录范围为首次生产订单,2.,损失工时为未达到标准工时的差异部分,A3,人员操作失误,人为操作失误导致的浪费，返工等,生产部,以产线实际返工工时为准,A4,技术指导失误,由于工程单位或者班组长指导作业失误等,工艺室,/,生产部,产线需要按照,SOP,作业,1.SOP,错误或工程师现场指导失误的归工程,2.,产线未按,SOP,操作或工程师指导作业，责任归生产,A5,离岗,离岗又未有人顶岗导致的堆拉等,生产部,离岗有人顶替不统计，原则上无人顶岗员工不能离岗,A6,早晚会及,5S,清扫等,在工作时间召开的早晚会以及,5S,的清扫等影响生产,生产部,按照实际状况统计,A7,公司政策放假,公司政策性放假,生产部,按照实际状况统计,三、损失工时代码表确认,3.2,机,损耗工时代码表,大类别,代码,小类别,描述,责任部门,损失工时统计规则,B-,设备损失,B1,设备技术故障,设备由于技术故障导致的停拉、断线、堆拉、减速等,工艺室,1.,设备故障统计设备停机时间，如设备故障需要等待配件只统计设备换线时间。,2.,设备故障影响到整条线则统计整条线的损失工时。,B2,设备人为调试,设备由于人为故障导致的停拉、断线、堆拉、减速等,生产部,1.,设备故障统计设备停机时间，如设备故障需要等待配件只统计设备换线时间。,2.,设备故障影响到整条线则统计整条线的损失工时。,B3,设备保养,设备定期保养导致的正常生产延误,生产部,由于设备运作所需进行的保养。,B4,治工具异常,由于治工具异常、无法使用或者不好用等导致的产线效率下降延误,工艺室,产线需要定时对工具保养检修,B5,治工具缺失,/,损坏,由于缺失治工具导致的无法生产停线断线或者效率下降等延误,项目室,/,工艺室,/,生产部,/,计划部,1.,项目未及时提出要求归项目；,2.,工艺未及时制作归工艺；,3.,生产未及时申购或者申购未回的归生产；,4.,计划排产超出负荷归计划。,三、损失工时代码表确认,3.3,料,损耗工时代码表,大类别,代码,小类别,描述,责任部门,损失工时统计规则,C-,物料异常,C1,来料不及时,来料不及时导致的停线、提前转拉、等待等延误,计划部,1.,导致产线停线，等待等现象，根据实际损失工时记录,;2.,未导致产线停线，等待，但导致物料员来回领料的损失工时，也需归计划部承担,C2,发料错误,材料发错导致的返工、等待、停线等,生产部,/,仓库部,/,计划部,/,工艺室,1.,生产的原因归生产；,2.,仓库原因归仓库；,3.,计划未按,BOM,下料归计划；,4.BOM,错误归工艺；,C3,来料品质异常,材料上线后的来料异常导致的停线、等待、返工、转拉等延误,品质部,1.,导致产线停线记录整条线的损失,2.,为管控来料品质异常，临时增加人力只统计增加人力工时。,C4,制程品质不良,制程中品质按照管控标准超出标准的品质问题点,品质部,损失工时统计按照实际统计，临时增加人力记录增加的人力工时统计，如出现停线则统计整条线的工时,三、损失工时代码表确认,3.4,法,/,环,损耗工时代码表,大类别,代码,小类别,描述,责任部门,损失工时统计规则,D-,方法异常损失,D1,新品试产,新品试产导致的效率下降,生产部,损失工时为未达到标准工时的差异部分,D2,计划内换线损失,根据计划安排需要正常换线的损失工时,计划部,根据计划安排需要正常换线的损失工时，换线损失标准定为,5MIN/,次，超过换线时间部分记生产。,D3,计划外换线损失,由于计划临时插单或者急单生产，造成产线的转拉等损失,计划部,根据实际损失工时记录，换线损失标准定为,5MIN/,次，超过换线时间部分记生产。,D4,样品确认不及时,由于样品确认不及时导致产线停线,品质部,以实际损失损失工时为主,D5,质检问题,品质检验标准不一、检验变更等造成的延误,品质部,以实际损失损失工时为主,E-,其他问题,E1,水、电、气问题,政策性停电不统计，个别线别停电和气,厂办,以实际损失损失工时为主,E2,网络问题,由于网络故障导致的停线、等待、转拉等延误,厂办,以实际损失损失工时为主,E3,软件问题,由于软件无法使用或者软件异常等造成的延误,厂办,以实际损失损失工时为主,E4,盘点问题,公司由业务进行盘点工作,计划部,盘点前确定盘点人员、级别、盘点时间段、需求直接人力参与与盘点必须明确提报姓名,/,工号,/,时间等信息,四、各部门职责确认,生产部,1.,生产部负责工时损失的统计，以及改善过程实施和申报新的代码；,2.,负责统筹改善本部门责任损失工时改善。,工艺室,1.,负责工时损失的判定、审核、确认，以及异常损失的改善推进；,2.,负责统筹改善本责任损失工时降低改善。,计划部,/,品质部,负责统筹改善本责任损失工时降低改善。,厂办,负责工时损失管理制度的过程监督，考核通报，以及工时损失的争议裁决。,五、运行数据统计,记录事件发生的日期,记录事件发生的线别,记录事件发生的机种，具体精确到组件,具体影响的人数,何时开始,何时结束,损失时长,损失工时：时长*人数,根据代码表填写代码,描述具体发生的情况，越详细越好,根据代码表填写责任部门,