生产线平衡培训ppt课件

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,*,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,生产线平衡授課計劃,一,.,常用術語介紹,.30,二.生產線平衡實戰技法,.50,三.生產線平衡常見問題,.25,四.打破平衡,.15,1.講義大網:,2.適用對象:,制工/IE工程師、生產部線組長,(員2師2),生产线平衡授課計劃一.常用術語介紹.30,1,生产线平衡,MSBG AP(1)組裝廠制工課,生产线平衡MSBG AP(1)組裝廠制工課,2,生产线平衡講義大綱,一,.,常用術語介紹.,二.生產線平衡實戰技法.,三.生產線平衡常見問題.,四.打破平衡.,生产线平衡講義大綱一.常用術語介紹.,3,一.常用術語介紹.,1.,節拍.,2.生產線平衡.,3.工時平衡率,4.工時損失率.,5.生產力.,一.常用術語介紹.1.節拍.,4,1.,節拍.,节拍：,指生产线上连续出产两件相同制品的时间间隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。,例:每小時產出400台,則節拍為:,1小時 3600秒/小時 400=9秒/台,计算公式：,如何確定節拍?,1.依據產能需要.,2.依據產線作業模式.,1.節拍.节拍：指生产线上连续出产两件相同制品的时间间隔。它,5,例：计算节拍,例,某制品流水线计划年销售量为20000件，另需生产备件1000件，废品率2%，两班制工作，每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线的节拍。,解,T,效,=254826095%=231648 分钟,Q,=(20000+1000)/(12%)=21429,件,r,=,T,效,/,Q=231648/21429=11(,分/件）,年生產天數,例：计算节拍例某制品流水线计划年销售量为20000件，另,6,2.生产线平衡（工序同期化）:,通过,技术组织措施,来调整生产线的工序时间定额,使,工站,的单件作业时间等于生产线节拍,或者与节拍成整数倍关系。,工站佈置原則,：,保证各工序之间的先后顺序；,组合的工序时间不能大于节拍；,各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍；,使工站数目尽量少。,2.生产线平衡（工序同期化）:通过技术组织措施来调整生产线的,7,3.平衡率,例:各工站之和:486 秒,瓶頸工時*工站總數=10 54=540 秒,工時平衡率:486 540 100%=90%,工時平衡率:,各工站工時之和(瓶頸工站工時工站總數)100%,各工站的工時相差越大,則平衡率越低.,3.平衡率例:各工站之和:486 秒工時平衡率:各,8,4.時間損失率,S,工作地数目,r,节拍,t,i,工序,i,的作业时间,4.時間損失率S 工作地数目,9,例,：装配线平衡,假设某装配流水线的节拍为8分钟，由13道小工序组成，单位产品的总装配时间为44分钟，各工序之间的装配顺序和每道工序的单件作业时间如下图。试对该装配线进行工作地布置以实现工序同期化。,1,12,4,10,9,11,8,5,3,13,7,6,2,2,5,8,2,3,2,7,2,4,3,1,2,3,例：装配线平衡 假设某装配流水线的节拍为8分钟，由13道,10,求解,求最小工作地数目：,S,min,=,T/r,=,44/8=5.5=6,组织工作地：试算法,工作地,顺序号,工序号,工序单件,作业时间,工作地单件,作 业 时 间,工作地空闲,时间,1,1,2,2,5,7,8 7=1,2,3,8,8,8 8=0,3,4,5,8,2,2,4,8,8 8=0,4,10,7,7,8 7=1,5,6,7,9,3,2,3,8,8 8=0,6,11,12,13,1,2,3,6,8 6=2,求解求最小工作地数目：Smin=T/r=44/8,11,最终结果：,1,12,4,10,9,11,8,5,3,13,7,6,2,2,5,8,2,3,2,7,2,4,3,1,2,3,S,1,(7min),S,2,(8min),S,3,(8min),S,4,(7min),S,5,(8min),S,6,(6min),緊前緊后順序排配請參照項目管理,最终结果：1124109118531376225 82 3,12,5.生產力的概念,生產力=每人每小時生產台數,假設生產同一產品,A線用60人,每小時產出420台,生產力=7.,B線用66人,每小時產出450台,生產力=450/66=6.82.,投入人數少的A線,比投入人數多的B線的生產力要高.,表面看,B線的產能高于B線,5.生產力的概念生產力=每人每小時生產台數假設生產同一產,13,二.,生產線平衡,實戰技法,瓶頸:制程中耗時最長的工站.,T1,T2,T3,T4,T5,時間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,瓶頸時間,生產線平衡的核心,就是-,克服,瓶頸!,二.生產線平衡實戰技法瓶頸:制程中耗時最長的工站.T1T,14,在流水線生產作業模式中,制約產能的就是瓶頸工站,一旦產生瓶頸,前工站的產品無法流下去,后工站無產品可做,就會造成短暫的停止,從而降低整條線的產能.,瓶頸的制約,在流水線生產作業模式中,制約產能的就是瓶頸工站,一旦產生瓶頸,15,瓶頸的認識,一條生產線上可能存在多個瓶頸.,瓶頸是永遠存在的,克服其中的一個,又會有另一個工站成為新的瓶頸.,我們無法永遠地消除瓶頸,但我們可以盡可能地使各工站處於最接近均衡的狀態,從而達到產能和生產力的最大化.,瓶頸的認識一條生產線上可能存在多個瓶頸.,16,平衡技法,時間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,平均時間T,CT,時間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,平均時間T,CT,時間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,平均時間T,CT,A.若T,CT,:,將CT設為上限,重排.,B.若T略小於CT:,將CT設為上限,消除瓶頸.,C.若T嚴重小於CT:,將CT設為上限,重排.錯誤的做法是:消除瓶頸.,T:平均時間.,CT,:節拍.,平衡技法時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT時間工站S,17,瓶頸產生原因分析,瓶頸是如何產生的?,人員,方法,材料,機械,其它,熟練度不高,努力度不夠,健康狀況不佳,工站不適合,新手作業,心理狀態不佳,操作不方便,不省力,故障率高,操作不舒適,設備產能與產線不匹配,保養狀況不佳,物料來件不良,需作檢查或挑選,物料擺放不當,來件包裝難拆,噪音幹擾,方法未標准化,工站排配不當,灰塵污染,溫度不適當,物料供應脫節,人力不足,自動化程度低,無包裝容器或容器不規范,操作方法不當,動作浪費,照明不合要求,瓶頸產生原因分析瓶頸是如何產生的?人員方法材料機械其它熟練度,18,改善方法,5.同工:設備和人員同步作業,不可有停滯、空閑.,改善方法5.同工:設備和人員同步作業,不可有停滯、空閑.,19,生產線平衡實戰技法:1.,“,ECRS”,改善,手法.,(1),取消（,Eliminate,）,取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。,(2)合并（,Combine,）,对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化的目的。,(3),重排（,Rearrange,）,经过取消、合并后，可再根据,“,何人、何、何时,”,三个提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。,(4),简化（,Simple,）,经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。,生產線平衡實戰技法:1.“ECRS”改善手法.(1)取消（,20,“,ECRS”,改善,原则,取消,(1),取消（,Eliminate,）,取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。,4PCS拉釘,前板處減少1PC拉釘,改善案例:,Horizon M/B小支架取消1pc拉釘,改善前:M/B小支架兩端均以2PCS拉釘固定,過於密集.向設計建議減少拉釘,最終將前板一側2PCS拉釘改為1PC拉釘.,“ECRS”改善原则 取消(1)取消（Eliminate,21,改善案例:,電氣元件測試取消改善案.,改善前,風扇測試,喇叭測試,改善后,在收集電子元件來件不良數據后,提出取消測試的建議,獲得品管部支持,對大部分機種取消測試,並督促供應商加強品質保証.,改善前,組裝廠需對所有風扇、喇叭、燈線進行電氣測試,其不良率平均為7.9DPPM,且測試工站單站工時均較低,是產線不平衡的環節.,燈線測試,改善案例:電氣元件測試取消改善案.改善前風扇測試喇叭測試改善,22,“,ECRS”,改善,原则,合並,(2)合并（,Combine,）,对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化的目的。,改善前:一個治具測試燈線導通功能,一個治具測試靜電,二工站作業,共需2人.,改善后:將二治具改裝成一個治具,並增加延長線,方便作業,只需一個工站一人作業.,改善案例,:,燈線測試改善.,測試導通,測試靜電,治具合並,以開關轉換,“ECRS”改善原则 合並(2)合并（Combine）,23,“,ECRS”,改善,原则,合並,改善案例:,合並工站.,改善前:節拍為8秒,SPS扎線一人,作業時間4秒,裝后板/投入排線一人(6秒).,改善后:將投入排線(2秒)並入其它工站.再將SPS扎線與裝后板合並為1人作業(8秒).,“ECRS”改善原则 合並改善案例:合並工站.改善前:,24,“,ECRS”,改善,原则,重排,(3),重排（,Rearrange,）,经过取消,、,合并后,可再根据,“,何人,、,何,時、,何,地,”,三个提问进行重排,使其能有最佳的,組合.,“ECRS”改善原则 重排(3)重排（Rearrange,25,“,ECRS”,改善,原则,簡化,(4),简化（,Simple,）,经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。,改善前:每個SPS套袋,且每小箱封口,需專人拆包裝.,改善后:取消單個SPS套袋及小箱封口,無需專人拆包裝.,注:專人拆包裝,其工時比生產節拍低很多,因此二人作業較浪費,一人作業則會造成瓶頸.,改善案例,:,SPS包裝改善,.,“ECRS”改善原则 簡化(4)简化（Simple）,26,改善案例:,喇叭包裝改善案.,改善前,改善后,紙箱刀卡包裝,且每個喇叭線打結,並套袋,需專人拆包裝.,要求供應商改用吸塑包材,並取消打結.,改善案例:喇叭包裝改善案.改善前改善后紙箱刀卡包裝,且每個喇,27,改善案例:,燈線包裝改善,改善前:,將每格刀卡放2PCS.,改善后:,保持原包裝,每層箱放10捆.取消拆包裝,分裝之時間.,改善案例:燈線包裝改善 改善前:改善后:,28,生產線平衡實戰技法,2.6M分析改善法.,(1).Man(人員方面):,1-1.瓶頸站應由效率較佳或訓練較久之人員擔任;,1-2.第一站工作及新手避免工作負荷過重;,1-3.勞動強度高、易疲勞的工站建立人員輪替制度;,1-4.鼓勵有經驗者的老手從事瓶頸站的作業;,1-5.建立候補人員制度;,1-6.多能工訓練;,生產線平衡實戰技法2.6M分析改善法.(1).M,29,(2).Machine(機器設備方面):,2-1.提高自動化/半自動化水平;,2-2.,采用高效专用的工艺装备,减少辅助操作时间;,2-3.改变切削用量以减少机器作业时间;,-別把鐵杆磨成針,2-4.不切削空氣;,(,進刀到加工物的距離過長,或上下模距離太遠),2-5.盡量以足踏、夾具替代手的工作;,2-5.人機同步作業.,2-6.人機比合理配置.,