七大浪费与改善(一)课件

,FCDC,浪费与 改善,*,现场,5S,标 准 化,消除浪费,改 善,竞争力提升,品质提升,合理化成本降低,形象提升,动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等,七大浪费,动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等,整理、整顿、清扫、清洁、素养等,引言,浪费,何谓浪费：,不产生任何附加价值的,动作、方法、行为和计划,用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。,I.,何谓浪费,现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除,浪费的种类,1.,制造过多的浪费,2.,等待的浪费,3.,搬运的浪费,4.,加工的浪费,5.,库存的浪费,6.,动作的浪费,7.,制作不良的浪费,七大浪费,II.,浪费的种类,1.,制造过多的浪费,无法保证可卖出的产品做了太多,表现形式：,物流阻塞,库存、在制品增加,产品积压造成不良发生,资金回转率低,材料、零件过早取得,影响计划弹性及生产系统的适应能力,是浪费的源头,“,七大浪费”之详介,适时的生产,J IT,生产方式,1.,制造过多的浪费,制造过多是一种浪费的原因：,只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并,无其它好处,会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题,会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作,空间变大,会产生搬运、堆积的浪费,使先进先出的工作产生困难,会造成库存空间的浪费,？,原因：,人员过剩,设备稼动过剩,生产浪费大,业务订单预测有误,生产计划与统计错误,对策：,顾客为中心的弹性生产系统,单件流动,一个流生产线,看板管理的贯彻,快速换线换模,少人化的作业方式,均衡化生产,注意：,生产速度快并不代表效率高,设备余力并非一定是埋没成本,生产能力过剩时，应尽量先考虑减,少作业人员，但并非辞退人员，而,是更合理、更有效率地应用人员,1.,制造过多的浪费,2.,等待的浪费,双手均未抓到及摸到东西的时间,表现形式：,自动机器操作中，人员的“闲置”等待,作业充实度不够的等待,设备故障、材料不良的等待,生产安排不当的人员等待,上下工程间未衔接好造成的工程间的等待,材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业,2.,等待的浪费,原因：,注意：,对策：,生产线布置不当，物流混乱,设备配置、保养不当,生产计划安排不当,工序生产能力不平衡,材料未及时到位,管理控制点数过多,品质不良,采用均衡化生产,制品别配置,一个流生产,防误措施,自动化及设备保养加强,实施目视管理,加强进料控制,自动化不要闲置人员,供需及时化,作管理点数削减,3.,库存的浪费,不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存,表现形式：,不良品存在库房内待修,设备能力不足所造成的安全库存,换线时间太长造成次大批量生产的浪费,采购过多的物料变库存,材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品,库存是万恶的根源,3.,库存的浪费,过多的库存会造成的浪费,:,产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防,护处理等浪费的动作,使先进先出的作业困难,损失利息及管理费用,物品之价值会减低，变成呆滞品,占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设,投资的浪费,造成无形的浪费,3.,库存的浪费,过多的库存会隐藏的问题点,:,没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化,设备能力及人员需求的误判,对场地需求的判断错误,产品品质变差的可能性,容易出现呆滞物料,“,怕出问题”的心态,原因：,对策：,注意：,3.,库存的浪费,视库存为当然,设备配置不当或设备能力差,大批量生产，重视稼动,物流混乱,呆滞物品未及时处理,提早生产,无计划生产,客户需求信息未了解清楚,库存意识的改革,U,型设备配置,均衡化生产,生产流程调整顺畅,看板管理的贯彻,快速换线换模,生产计划安排考虑库存,消化,库存是万恶之源,管理点数削减降低安全库存,消除生产风险降低安全库存,学习,1.,浪费改善的,顺序,.,改善,1.静静的站在现场,2.浪费的发现,3.对于认为好的事项进行实践,4.对结果的 反省,好,5.下回 改善点的 发现,：比原来更好的,：在别的场所,彻底否定现状,有机会得到 财宝的预感,就像 挖财宝 一样,再一次,再一次,不好,发现,浪费,的,5,种,Point,学习,.,改善,2.,查找,浪费,的方法,Point 1.3,现 原则,1现：去现场,2现：看现物,3现：分析现象（现实）,Point 2.,对作业的反问（,What）,-,反问那个作业是什么,Point 3.,追究功能（,Why）,-,反问 为什么 要做那作业,Point 4.,除本质功能外 全部是浪费,认识作业中的本质功能，对附加的作业 可以认为全都是浪费,Point 5.,对浪费的反问（5,Why）,对浪费作业重复5个为什么，发现真正的浪费。,学习,2.,查找,浪费,的方法,.,改善,浪费到处都有。,在现场，问题堆得如山。,当前的作业就是最坏的作业。,作业者的行动当中70%是浪费。,最忙的人具有最多的浪费。,堆积的部品肯定是浪费。,不动的就是浪费。,放在地面上的也导致浪费。,现在所做的是最好的,.,我的部门最重要,.,我们在认真的工作着,.,以前都做过,.,没办法,!,必然的,.,查找的欲望没有,.,没有,Data,记录,现场,的,旁观者,.,学习,.,改善,2.,查找,浪费,的方法,抵制,浪费,发现的态度,提 问,对,象,做什么,?,这个有必要吗,?,区分,什么,(What),目,的,为什么那个作业有必要,?,为什么那么作业,?,为什么使用这设备,?,为什么,(Why),地,点,在这里做这作业吗,?,在别的地方做是否更好,?,在哪里,(Where),时,间,这作业应现在做吗,?,可否,Line,投入之前做,?,什么时候,(When),人,为什么那个人做这作业,?,别人不能做吗,?,谁,(Who),方,法,那么做有必要吗,?,这方法是最佳方法吗,?,怎样,(How),去除不必要的,部分,对 策,组合方式或,顺序变更,事情减少化,学习,浪费,提问书,(5W1H),.,改善,2.,查找,浪费,的方法,着 眼 点,1.,容易查找,标识，箭头标识，指示灯标识，位置标识，颜色标识，入口标牌等,Point,2.,近一些,吊挂,腰的高度,3.,容易拿取,比较浅的保管盒，缩短移动距离,4.,能使用,防止碰撞，防锈（生锈）,5.,必要的量,先入先出，最大最小量标识,6.,安全,通道线上存在尖锐部位时应增加安全防护措施（危险、单行标识）,7.,顺畅,清除障碍物，设置楼梯,8.,漂亮,外观一样的码放在一起,9.,整齐,整齐，平行，直角码放,10.,易放,缩短距离，部品码放台，滚动式平台，台车使用,学习,浪费,提问书,(5S),.,改善,2.,查找,浪费,的方法,1.,去除,去除了这个会怎样,?,2.,正,与,反,把这个反过来会怎样,?,4.,正常和例外,怎么会这样,?,5.,结合和分离,合并在一起或分开会怎样,?,6.,聚集和分散,聚集或分散会怎样,?,7.,扩大与缩小,扩大或缩小会怎样,?,8.,附加和删除,附加或删除会怎样,?,9.,顺序和替代,变更顺序或替换会怎样？,10.,平行和垂直,平行展开或垂直展开怎样,?,3.,共同和差异,相同是什么、不同是什么,?,学习,.,改善,4.,浪费改善的 姿态,浪费改善,Point 10,学习,.,改善,5.,改善的 实行,3)设计改善,着 眼 点,(1)使作业者动作最少化,(2)提供最便利的作业姿势,-没有腰部动作,与作业台的高度符合,-(胳膊)角度在90度以内(水平),高度在肩以下,作业工具距离(20,cm),(3),工程间距离及工程间资材最大限度安排在近处,(4)排除空搬运,(5)按照工作顺序适当摆放工具,(6)不要进行双重动作,(7)强调使用双手作业,(8)比起人力,使用重力和动力,(9)比起并列,要向串连式流动,改善点,身体使用,双手同时开始并同时结束,动作时尽可能利用惯性,避免突然变方向,身体的移动尽量减少,利用自然的动作频率,种类,工具/设备,尽量把一个工程中使用的工具组合在一起,手把的接触面要大,设备操作部位放在操作者旁边,以便使用脚,作业场摆设,作业台应符合作业的特性,作业台的高度应适合操作者,部品摆放在作业者前面,工具或部品按照作业顺序摆放,学习,.,改善,5.,改善的,实行,4)动作经济的原则,学习,.,改善,5.,改善的 实行,5)改善的原则1,(,a),考虑人的适应性,肉眼的判别能力,-照相机的快门移动点的读取,1,2,5,6(多)快速的看,手的移动方法,-手向外面动的动作比较便利,-通常在前方拉到近处的动作比较方便,-双手同时开始同时结束,-双手向左右对称的方向移动,身体对称的话消耗的卡路里少,-显像管很重，重的话就非常的费力,-同样的重量用双手举就轻了,学习,.,改善,5.,改善的 实行,6)改善的原则2,(,a),量的分配和质的分配,同样的事情分2个人做更快(量),根据事情难易度的不同,来制定担当者(质),谋求技能的平衡,对于单纯反复作业的单调和倦怠.,(,b),水果罐头,在水果罐头工厂因雇用了小时工，不良的散布很大.,通过熟练工负责重要工程的担当作业，不良下降到15%,不良率50%下降,反转装置,仔细观察手的动向,找出能代替这个功能的方案,学习,.,改善,5.,改善的 实行,7)改善的原则3,(,c),手的作用工具化,-搬运:伸出手.抓住,搬运,放下,-作用:维持,变换方向.,弥补手不足的部分:夹具(,jig),镊子,学习,.,改善,5.,改善的 实行,根据型号别多种部品与,JIG,一致化 防止误作业,在前方能抓取的经济性动作实现,.,11),部品放置台,改善,1,学习,.,改善,11),部品放置台改善2,把部品,SET,化后，调度一次确认然后作业者确认方法和顺序，防止,错误使用的例子。,5.,改善的 实行,学习,.,改善,12),部品搬运的系统化,仅提供剩下最少量部品的时候到下次搬运时间段内的使用量,电瓶车运营,（1）少量混装后提供,适合搬运周期,只提供定量,同时提供多个工程,（2）流水式搬运,把电瓶车认为工程仓库,（3）,Box,投入和回收同时进行,空,Box,提供到固定场所,（4）搬运也可进行作业,人当作业量优先的法则,搬 运 系 统,5.,改善的 实行,学习,.,改善,FoolProof（,防止失误装置）,人肯定会有失误的时候，用简单的工具或机械防止失误,5.,改善的 实行,浪费的 定义,2.,请把,浪费的,种类,与,对策正确连接,.,1.,库存,的 浪费,2.,搬运,的 浪费,3.,等待的,浪费,4.,制造,(,加工,),本身的,浪费,6.,过盈生产的,浪费,7.,不良的,浪费,5.,动作,的 浪费,堆积很多,移动,等待作业,做不必要的事,动,制作过多,出现作业不良,问答,人的,物的浪费,标准作业和标准作业,彻底的动作控制原则,详细的看板,准备换型的吻合化,防止失误,(Foolproof),全数检查,失误防止装置,自动化,确立品质保证度,工程检讨的适当化,多功能化，入式作业,单个流动,平均化生产,浪费的 定义,不产生任何附加价值,的动,作、方法、行为和计,划,2,.,请把,浪费的,种类,与,对策正确连接。,问答,人的,物的浪费,1.,库存,的 浪费,2.,搬运,的 浪费,3.,等待的,浪费,4.,制造,(,加工,),本身的,浪费,6.,过盈生产的,浪费,5.,动作,的 浪费,标准作业和标准作业,彻底的动作控制原则,详细的看板,准备换型的吻合化,防止失误,(Foolproof),全数检查,失误防止装置,自动化,确立品质保证度,工程检讨的适当化,多功能化，入式作业,单个流动,平均化生产,堆积很多,移动,等待作业,做不必要的事,动,制作过多,出现作业不良,7.,不良的,浪费,