棉花种子加工

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,第七章 棉花种子加工,第一节 棉花种子加工的目的和意义,一、棉花种子加工的目的,在不改变良种原有素质的前提下，通过采用,一系列物理、化学方法，去掉棉籽表面的短绒，,然后进行精选及药物处理，从而提高种子的整体,素质，改善其播种品质，使良种本身具有的优良,生物学特性充分发挥出来。,二、棉种脱绒质量含义,棉种脱绒质量含有两方面的意义：,1.,棉种的外观质量，即脱绒后是否是光籽，,若残留有超标的短绒，会影响精选效果、,种剂处理和机械化播种。,2.,棉种的内在质量，即脱绒过程是否对种子,的生长发育造成不利影响，种子的水分是,否达到安全贮存标准，种子表面的残酸量,是否达到要求等。脱绒质量与种子原始水,分、健籽率、种子含绒量、稀硫酸供给,量、热风温度和流量、干燥时间以及种子最高,温度等因素的控制有关。,第二节 棉花种子脱绒的方式,棉花种子脱绒方式分为机械脱绒和化学脱绒两大类。,一、机械脱绒方式,目前使用的“刷轮式棉种脱绒成机”，该,机采用机械方式脱去短绒。,二、化学脱绒方式,目前普遍应用的有计量式泡沫酸脱绒和,过量式稀硫酸脱绒两种工艺。,1,过量式稀硫酸脱绒（离心机）,该脱绒工艺是美国,70,年代中期开发成功的一种适合于干燥地区以外使用的一种脱绒法。这种方法是从浓硫酸脱绒方法演变而来的。脱绒时，将含短绒的棉种输送到酸处理器中，用稀释成,812%,的稀硫酸在酸处理器中浸泡,2,分钟左右，边浸泡边搅拌，使棉种短绒全部浸泡上稀硫酸溶液。然后将浸泡过的棉种送入离心机中脱去多余的酸液（脱去的酸液经过回收管回收，过滤后可重复利用）。从离心机中出来的棉种（含有种子重量,810%,的稀硫酸溶液），输入烘干机中烘干。烘干机的入口温度,120140,。出口气温为,55,左右。种子在烘干机内的温度,5053,在烘干机中烘干约,10,分钟，烘干机的转速为每分钟,18,23r/min,。随着水分的蒸发，稀硫酸不断浓缩，烘干机中的棉种逐渐被水解。水解后棉绒碳化变脆，在转动摩擦中脱落。从烘干机中出来的棉种，脱绒尚未完全，再输入摩擦机中继续处理，使棉绒脱尽，摩擦机的出口空气温度一般保持在,43,左右。从摩擦机中出来的棉种，棉绒已脱尽。,优缺点：,带离心机的过量式脱绒工艺，是目前棉种脱绒工艺中较成熟、可靠的一种。操作方便，物耗、能耗低，成本也低。成品棉种质量稳定，能把棉绒脱光，残绒低，精选精度高，对种子损伤小，棉种残酸率较低，可以不用氨中和，利于储藏。是较之泡沫酸以外使用较广的棉种脱绒工艺。缺憾主要为棉种毛籽经过稀硫酸的充分浸泡，使种皮在脱绒后色泽较深，加上因离心机高速甩干脱水过程对棉种产生的撞击造成种子内部损伤和中心推进搅笼（活塞推进器）所形成破碎，造成棉种畸形苗增多和破碎造成发芽率降低的问题。,3,吨,/,小时过量式稀硫酸成套设备的主要技术参数指标,（,1,）机械性能指标,1,生产率,3.0t/h(,棉花成品光种,),2,酸绒比,1,：,4.5,3,酸水比,1,：,10,4,酸籽比,1,：,60,5,噪声,85dB,（,A,）,6,室内粉尘浓度,10mg/m3,7,排向大气含尘空气浓度,150mg/m3,（,2,）成套设备加工的成品光种质量指标,1,破损率,2%,原料破损率,2,残绒指数,27,3,残酸率,0.15%,4,发芽率 高于选前,5,净 度,99%,6,水 份,12%,7,种子包衣合格率,99%,2.,泡沫酸脱绒工艺,该脱绒工艺是,70,年代末，由英国特克公司发明，目的是为了把价格昂贵的离心机从稀硫酸脱绒工艺中省去。泡沫酸脱绒工艺，是我国目前普遍推广应用的一种脱绒工艺，因不用离心机，投资相对的要低一些，适合于在不同气候条件下采用，这种工艺因其进料、烘干、磨擦温度的稳定性，加上减少因离心机甩干而对棉种的撞击作用，因此，这种生产工艺能很好的保证棉种的发芽。在我国较大种子经营企业得到了广泛应用。泡沫酸脱绒是目前国际上较先进的一种棉籽脱绒工艺。其过程是将硫酸、发泡剂、水以一定比例混合，在压缩空气作用下使稀释后的稀酸溶液发泡，二次增大单位重量酸的体积。然后这种泡沫状的稀硫酸溶液，按一定的酸籽比，定量均匀的覆盖在棉籽表面，通过机械搅拌混合，并在棉纤维的毛细管作用下，浸透棉籽表面短绒。然后通过烘干蒸发短绒内的水分，使浓硫酸的浸泡在每根棉纤维上的稀硫酸水分蒸发、浓缩，达到浓硫酸的浓度，在一定温度的辅助作用下，利用浓硫酸的脱水性，使棉纤维脱水碳化。再通过磨擦去掉碳化的短绒并磨光棉籽表面，达到脱绒的目的。,优缺点：,由于硫酸是以泡沫的形式覆盖于棉籽表面，并依靠短绒的毛细管作用被吸收的，其结果是使加入的泡沫,A,酸恰倒好处的均匀湿润毛籽，没有多余的硫酸和水，因而节省原料和能源，对棉籽的处理最柔和，保证了种子原有素质不受影响。小时加工量在美国已达,5-10,吨，我国已达,3-5,吨，适合大批量商品化生产。设备使用寿命较长，适合在各种气候条件下使用。但泡沫酸脱绒工艺中的成品种子残酸控制过程对棉种毛籽的含绒量指标要求较高（棉种光籽残酸率,0.15%,，毛籽含容量要求控制在,9%,以内），对工艺控制过程中的操作程序要求较之于过量式稀硫酸（稀硫酸）严格。,3,吨,/,小时泡沫酸成套设备的主要技术参数指标,（,1,）机械性能指标,脱绒生产能力,3000,千克,/,小时（毛棉籽含绒率,10-13%,）,烘干生产能力,5000,千克,/,小时（毛籽）,酸绒比,1,：,4.5(,浓硫酸浓度,96-98%),酸水比,1,：,10,左右,(,浓硫酸浓度,96-98%),浓硫酸消耗量,16,千克,/,吨光籽左右,稀酸浓度,10%,左右,(,质量百分比,),稀酸温度 ,55,耗发泡剂、渗透剂,2kg/,吨毛籽,9,烘干机进口空气温度,180-220,烘干机进口风压压力差,50-70,毫米水银柱,(pa),摩擦机进口空气温度,100-150,烘干机出口空气温度,55-90,烘干机出口种子温度,48-52,烘干机出口高度,0-185MM,（正常生产）,摩擦机出口空气温度,38-60,摩擦机出口种子温度 ,48,摩擦机出口高度,0-195MM,（正常生产）,滚筒转速,20RPM,23RPM,烘干机风量,16000m3/h,，风管中风速：,25m/s,摩擦机风量,12000m3/h,，风管中风速：,22m/s,烘干机种子滞留时间 ,15 min,摩擦机种子滞留时间 ,25 min,(2),成品种子质量指标,残酸量,0.15%(,不包含脂肪游离酸,),破碎率 比脱绒前增加不超过,1%,含 水 率 ,12%,包衣覆盖率,90%,包衣牢固度,99.65%,发 芽 率,毛籽发芽率,净度,: 99%,室内粉尘,10mg/m3,室内噪声,90db,幻灯片,30,回头链接,二、毛棉籽的特征特性,1.,与棉籽品质特性有关的指标,试验表明,:,在棉花种子加工技术范畴内,与棉籽品质特性有关的指标主要有棉种的蛋白质含量和籽指的大小，这两个特性参数实际上就决定了泡沫酸脱绒的工艺中参数。,回头链接,（,1,）蛋白质,在棉花种子的子叶中蛋白质的含量占有很大的比重,棉籽蛋白属于豆类蛋白，豆类蛋白在加热状态下极不稳定,当温度达到,60,时就会发生变性，蛋白质变性后，就失去生物活性。蛋白质变性的速度与加热的温度、加热时间及种籽的含水率有关，温度越高，时间越长，则变性速度愈快；种籽本身含水愈高，则蛋白质开始发生变性的温度就愈低。在棉种泡沫酸脱绒的干燥脱水与磨擦脱绒工艺过程中，都是在一定的温度和湿度的条件下进行的。为了保证种籽活力不受影响，必须使种籽的最终温度低于蛋白质的变性温度。经试验表明：在脱绒加工过程中种籽的最终温度应控制在,50,以内，一般以,46,48,为宜,棉种在脱绒过程中的耐热极限试验,数据链回,32,页,温度,时间,生活率,发芽率,时间,生活率,发芽率,120,3,88,115,3,96,链回,35,页,110,3,94,105,3,99,链回,36,页,100,3,99,95,3,99,90,3,99,71.5,25,99,83,85,3,100,79.5,25,100,82.5,80,3,99,83,25,71,98,75,3,100,93,25,76,97,60,3,100,96,50,97,92.5,50,3,97,96,50,100,92.5,48,3,98,97,50,99,93.5,（,2,）籽指,籽指是指每百粒种子重量，实际上籽指反映了种子的籽粒大小和饱满程度。对于同一品种的种籽，采用相同的加工工艺有如下结果：,成熟度,发芽率,残绒率,残酸率,籽指大,高,高,低,低,籽指小,低,低,高,高,2.,与毛棉籽的状态参数有关的指标,棉籽泡沫酸脱绒过程中,与毛棉籽的状态参数有关的指标主要指含绒率、含水率、成熟度和机械损伤率，前三项是确定生产率、硫酸，水的用量及配比的基本依据。,（,1),含绒率,1.,酸脱绒工艺中，毛棉籽含绒率的高低就,决定了成套设备的生产率。,2.,酸水比,与毛棉籽的含绒率有关，在泡沫酸脱绒,过程中，所加入的水（即“附加水” ）只,是一种中介物，其主要作用是将浓硫酸,稀释，并在发泡剂的作用下形成泡沫酸，增加,酸液的体积和表面积，以增加硫酸与纤维混合,均匀度。,（,2,）成熟度,对同一品种的种籽，其籽指、种仁重、发芽率等与成熟度成正比。从种子加工的角度来看，种籽的可加工性也是与种籽的成熟度成正比。,（,3,）初始含水率,初始含水率是指加工前毛棉籽的含水率,它不包括在加工过程中所加入的“附加水”。在泡沫酸脱绒工艺中，其干燥的目的是蒸发掉棉籽表面的“附加水”，而不是种子内部的水分。当毛棉籽初始水分较高时，其导热系数直线增高，加快了热量向棉籽内部深入，使蛋白质变性温度降低和种仁发生烫伤。,（4）机械损伤率,棉花从收获，经过采摘、清理、轧花和剥绒等若干工序，在这个过程中，棉籽难免受到损伤，特别是轧花和剥绒。受到机械损伤的种子，在干燥与磨擦工艺中，高温直接与裸露子叶接触，使种子产生严重烫伤，从而丧失活动力；硫酸、氨水（气）容易向种籽内部渗透，对种子产生杀伤力。,第四节 泡沫酸脱绒工艺流程,稀硫酸脱绒的中和方式,中和方式有三种：,氨气中和，碱液中和，以及氨水中和。,三、脱绒包衣棉种的特性,脱绒包衣种是优良品种的毛籽经过泡沫酸脱绒、分级精选、包衣之后的优质种子。脱绒精选的光籽，与毛籽比较，具有籽粒饱满、籽指大，健籽率高，种子完好无损，整齐度好，干燥，发芽率高(不低于脱绒前的发芽率)，安全(残酸率低于0.15%)等基本特性。,第五节 棉花种子加工成套设备,一、概述,经泡沫酸脱级处理后的棉种，比毛籽早出苗,2,至,3,天，且苗齐苗壮，亩播种量可减少,50%,左右。棉花单产可提高,3%,5%,，能达到灭菌、省种、省工的效果，可减少枯黄萎病对棉花生长期的危害。棉种通过精选，其净度，整齐度都有明显提高，对棉花良种繁育，机械精量播种，提高棉花质量都具有重要作用。,二、技术特性,3,吨,/,小时泡沫酸成套设备的主要技术参数指标,链接,9,页,三、成套设备的系统组成及操作技术,成套设备由十大系统组成。,棉种泡沫酸脱绒工艺成套设备示意图,1.风力进料系统、定量喂入系统,风力进料系统由高压风机、管道风门、旋风分离器、阻风阀、除尘器等组成。风机产生负压，通过风力输送管道将计量装置供给的棉种吸入旋风分离器内。分离器将棉种与空气分开并将棉种沉降在阻风阀内，阻风阀将棉种送人酸处理机内，并能阻止空气进入输送系统。含有轻杂物的空气被送人旋风分离器内，轻杂物被收集在贮杂室内。,定量喂入系统,由毛棉种各贮料斗、计量螺旋、无级变速器、机架等组成。计量螺旋通过无级变速器驱动，调整无级变速器，改变螺旋的转速，计量供给装置就可按照调整好的毛棉种供给量连续定量地将毛棉种供给风力输送系统。计量仓可储存一定量棉籽，使整个系统连续工作。计量仓内拔籽轮可防止棉籽架空。根据棉籽的含绒量，通过调整变速器的转速，达到调整生产率的目的。,酸处理系统,其作用是将毛籽与泡沫酸进行充分地搅拌，再均匀地输送给烘干机。其常见故障是：腐蚀磨损，搅龙与壳碰撞。,棉种供给量确定的原则：,棉种小时脱绒量必须小于成套设备的脱绒能,力，根据毛棉种含绒率、含水率、健籽率的,高低、籽指的大小，合理确定成套设备小时脱绒量，,然后相应确定棉种的小时喂人量，即,:qo=G,式中：,G,成套设备的生产率,(kg,h),，即毛棉种的小时供,给量；,毛棉种含绒率,(,),；,qo,成套设备脱绒量,(kg,h),。,毛棉种供给量的调整：,调整无级变速器输出轴的转速，从而改变棉种计量供给装置计量螺旋的转速，计量螺旋轴的转速在912rmin范围内进行调整。,2.,泡沫酸供给系统,该系统由泡沫酸槽、耐腐蚀磁力泵、流量计、空气压缩机、泡沫发生器以及气液管路、阀门所组成。,注意,1.,泡沫酸的供给量应能保证进入酸处理机内的棉绒都能充分润湿而又没有多余的酸液为标准，当种子量和含绒量一定时，若泡沫酸供应少了，则浸润不够，一部分纤维不能和硫酸作用，这部分绒就脱不下来；若供应多了，则造成物耗增加，残酸增加，如果水分超过了干燥系统的工作能力，稀硫酸不能浓缩为浓硫酸，绒就脱不干净，同时还会引起种子残酸升高；供应太多时，稀硫酸浓缩到,70%,80%,时还会与棉纤维反应生成胶状物质，粘附在烘干筒的内壁和种子表面。,2.,泡沫酸的供给量应能保证进入酸处理,机内的棉绒都能充分润湿而又没有多余,的酸液为标准，因泡沫酸充分润湿棉种,上的短绒是脱绒的前提条件，未沾上泡,沫酸的棉种在后面脱绒工序中是无法将,绒脱掉的。,见链接,3.,烘干系统,烘干系统由热交换器（加热器），烘干滚筒，籽绒分离箱，风机，管路等组成。烘干滚筒装在可调机架上，在生产过程中应根据种子的水分和脱绒情况，通过调节升降机构托架的倾角调整棉籽的烘干时间。,烘干机的主要功能是用于快速干燥被泡沫酸润湿的棉种，使棉种的水分蒸发，在烘干滚筒内热空气主要以对流和传导方式对棉种传热。随着干燥的进行，棉种温度的升高，使短绒纤维吸附稀硫酸中的水分蒸发，硫酸溶液高度浓缩，使短绒脆化（炭化），在烘干机滚筒内经摩擦、撞击脱掉短绒。,烘干干燥与摩擦脱绒介质进出口风温的范围及确定原则：,链,12,页,4.磨擦系统,磨擦系统，其结构和调整方法与烘干部分相同。其作用是对棉种进行脱绒，使棉种继续脱水干燥，同时使棉种相互摩擦，并和滚筒、抄板、格板继续摩擦、撞击，使短绒(棉纤维)与棉种全部脱离。,烘干干燥与摩擦脱绒这两个工艺可以互补。在加工棉种过程中，应根据棉种的品质特性及初始状况，对介质的进风温度、棉种在烘干机和脱绒机内停留的时间进行调节。介质的进风温度可通过进风风门随意调节，而棉种在烘干机与脱绒机内的停留时间，则需调整烘干、磨擦机的排料段部的升降系统的升降机来控制排料口的倾角高低。,棉种在烘干机与脱绒机内若其水分和脱绒状况已达到要求，进风温度越高，其棉种的活力与发芽率受到的影响越大，烫伤也越多，这时应尽量降低进风温度。,链接,12,页,烘干机、磨擦机的进出口风温、种温参数范围如下：,烘干机进风温度,120,330,烘干机出口温度,45,75,（当毛棉种的健籽率与发芽率较好时，烘干机出口温度应保持在,48,52,为好）,棉种在烘干机出口处种温,46,48,磨擦机进口温度,65,80(,最好控制在,60,75),磨擦机出口温度,38,53(,最好控制在,38,43),棉种在磨擦机出口的温度,46,53,棉种在脱绒过程中的耐热极限试验 数据链回,32,页,5.,中和系统,从磨擦机出来的光籽，表面含有一定量的残酸，不利于种子的贮藏和包衣，因此需要进行中和处理，使之达到安全限度之内。目前生产上应用的中和方式有三种：即氨气中和方式，氨水中和方式，碱中和方式。,氨气中和法：,氨气中和的结构由氨罐、管路、流量计、氨中和机组成。该中和方法的主要特点是：,（,1,）不增加种子的含水量；,（,2,）氨气和硫酸反应生成硫酸氨是一种很好的种,肥；,（,3,）调整方便；,（,4,）当种温高时，过量中和会影响种子的活力；（,5,）若密封不严时，会有刺鼻气味泄漏。,改进措施主要有：,（,1,）对从氨罐出来的氨气进行加热，以增加中和,效果；,（,2,）将中和工序安排在风筛选之后；,（,3,）在中和机进出口处安装闭风器。,氨水中和法：,中和系统主要由中和机对种籽的残酸进行中和，和溶液为,(,或,17%,氢氧化钠水溶液,),，,13%,的氨水由配置槽通过供液泵送人供液器，由空压机压缩空气将其喷洒到光籽的表面上，经齿杆均匀搅拌，达到中和后种子残酸含量在,0.15%,以下，供给量可根据光籽残酸含量进行调节。,该中和方法的主要特点是：,（,1,）增加了种子含水量，,（,2,）氨水和硫酸反应生成硫酸氨是一种很好的种,肥，,（,3,）若密封不严时，会有刺鼻气味泄漏。,碱中和法：,是将氢氧化钠稀释或,15%,的水溶液，进行中和的，其设备结构和操作与氨水中和法相似。,有如下特点：,（,1,）中和后生成物是盐，影响种子外观质,量，同时盐有吸潮作用，对贮藏不,利，,（,2,）无刺激性气味,（,3,）价廉易得,（,4,）对种子生活力影响小,（,5,）使用调整方便。,6.,种子精选系统：,种籽精选系统由风筛精选机和重力式,精选机分级机与包衣机和计量秤组成。,7.,种子分级系统。,8.,拌药包衣系统。,9.,供热系统,供热系统是泡沫酸脱绒工艺中重要的一个环节，泡沫酸脱绒的供热设备有蒸汽锅炉、导热油锅炉和直燃式热风炉。,10. 电器控制系统：由电源控制柜和工艺,程序操作台组成的电器系统，对成套,设备进行操作控制。,11. 除尘系统：该系统由风送管道，调节,阀门，通风机，除尘器，集绒箱等组,成。主要用于车间的通风除尘和短绒,收集，使车间内粉尘含量达到国家标,准。,四、成套设备的操作,1. 在棉种脱绒加工前半小时首先按要求逐,步缓慢升温。,2. 合上电源总开关，按响电铃，当烘干机c出口温度表显示达到100120磨擦机进口温度达到8090 时，启动烘干机、磨擦机，开始给烘干机及磨擦机在旋转状态下预热1530min,此时启动脱绒生产线并开始进种。,3. 棉种进人中和机前，因刚开始加工的一,段时间，由于瘪籽、嫩籽较轻，在烘干,机与脱绒机内移动速度较快，先出来的,棉种在两滚筒中停留时间较短，升温不,够，脱绒不好。这时应打开中和器前的,旁通管道，将轻瘪棉籽及脱绒较差的,棉种排出，予以淘汰。,五、操作注意事项,1.,电器部分，各电机启动应有,3,15s,的间隔。防,止几台电机同时启动，造成启动电流过大而损,坏电器零件。,2.,根据加工棉种多数颗粒的大小，选择风筛选合,适的筛孔尺寸。,3.,停机时，不应让棉种停留在烘干机和脱绒机,内，以免棉种在滚筒内被灼烧伤。停机前应逐,步降低滚筒高度，防止后面设备堵塞。如遇停,电或故障时，烘干机与脱绒机应急骤降温，这,时存留在烘干机及脱绒机滚筒内的棉种，必须,单独存放，并予以淘汰，不能作为棉种出售。,4.每班应做好生产日记的记录工作。生产日记必须认真填写，每班记录一次如下技术参数与数据：加工前毛棉种的含绒率、棉种计量供给装置的转速、供给量、泡沫酸的配比。,棉花种子质量指标及测定,摘自,硫酸脱绒与包衣棉花种子,NY 400-2000,。,一、棉花种子质量指标,1.,毛子质量指标：见表,7-1,。,表,7-1,毛子质量指标 （,%,）,2.光子质量指标：见表。,光子质量指标 （%）,3.包衣子质量指标：见表。,包衣子质量指标 （%）,二、棉花种子质量指标测定,1.,短绒率测定：采用浓硫酸脱绒法。从净种子中随机称取,10,克左右毛子，,3,次重复，分别置于小烧杯中，加入,1.5,2.0,毫升浓硫酸,(,比重,1.84),，井在电炉上加热，不断搅拌，待种子乌黑油亮时即倒入过滤漏斗，用自来水迅速冲洗干净，用于布擦去种子表面水分，置入,105cC,鼓风干燥箱,20,分钟，即可烘去种子表面上的水分，然后在室温下放置,2,小时，以平衡种子与空气间的湿度，称出光子重量，按式,(1),计算短绒率：,L(%)=(-1 )/ %(1),式中：,L,：短绒率,(,),；,：毛子重,(,克,),；,1,：光子重,(,克,),。,容许差距：若一个样品的三次测定之间的最大差距不超过,1.3%,，其结果可用三次测定值的算术平均数表示，否则重做三次测定。,2.,破籽率测定：测定在净度检验基础上进行,。,随机取,100,粒种子，,4,次重复。从样品中挑选出破籽，计数，按式,(2),计算破子率：,T(%)=U,Uol00(2),式中：,T,：破籽率,(%),；,U,：破籽粒数；,Uo,：被检种子总粒数。,容许差距：若一个样品的四次测定之间的最大差距不超过,6%,，其结果可用四次测定值的算术平均数表示，否则重做四次测定。,3.残酸率测定：残酸率的测定有两种方法，一种是硼砂滴定法，另一种是酸度计法。,硼砂滴定法：,A仪器设备：感量0.001克天平，1 000毫升容量瓶，100毫升烧杯，250毫升三角瓶，恒温箱，电炉，小滴瓶。,B，试剂：硼砂(NaB40.10H20)，溴甲酚绿、甲基红、95%乙醇。,C,操作步骤：,a溶液配制：,用感量0.001克天平准确称取3.814克硼,砂，倒人100毫升烧杯中，加蒸馏水溶,解后，定容至1(DO毫升。此硼砂溶液的,浓度为0.01摩尔升。,b指示剂配制：称取溴甲酚绿0.01克，甲基红0.02克，置于同一烧杯中，加入40毫升 95%乙醇，待充分溶解后倒人小滴瓶中备用。,注：称取甲基红时需挑选颗粒细的粉末或事先用研钵将其磨细，否则不易溶解。,c,样品制备随机数取脱绒子,50,粒称重，,3,次重复，置于,250,毫升三角瓶内，加人,100,毫升蒸馏水，用力振摇后置人,30cC,恒温箱内，浸提,30,分钟。或用以下快速方法,浸提种子残酸可达到同样效果：加入,100,毫升,50,55cC,的热蒸馏水，用手振摇,2,分钟。,d,样品测定：加入三滴指示剂，溶液量红色，然,后用上述配制好的硼砂溶液进行滴定，溶液颜,色先由红色变为无色，再滴定至微绿色即达等,当点,(pH,值,5.5),，记下滴定毫升数，并按式,(3),计算残酸率：,K()=0.098Pl00(3),式中：K：种子残酸率(%)；,：滴定用硼砂溶液体积(毫升)；,P：50粒种子重(克)；,0.098：常数。,注：作为空白对照的蒸馏水pH值约为5.3，滴加指示剂后溶液应呈微红色，否则应加以调节后才能使用。,酸度计法：,样品制备方法同,硼砂滴定法,(50,粒种子，加,100,毫升蒸馏水,),。利用酸度计测得,pH,值，然后利用下列公式换算为残酸率含量。应选用灵敏度为,0.01,的酸度计。,测定时对酸度计必须进行反复的校正，按式,(4),计算种子残酸率。,K(%)=490,10pHp(4),式中：,K,：种子残酸率,(%),；,p,：,50,粒种子重,(,克,),；,490,：常数。,容许差距：容许差距见表,5-10,。,残绒率指数测定：该方法的测定程序为：,从净种子中随机数取,100,粒光子，,4,次重复，根据残绒的多少分为五级。,零级：种子表面无残绒，计做,0,；,一级：种子一端附有较少残绒，计做,1,；,二级：种子两端附有较少残绒，计做,2,；,三级：,种子两端附有较少残绒并联片，计做,3,；,四级,：,种子表面几乎全面或全部附有短绒，计做,4,。,用式,(5),计算残绒指数,E=do0,d11,d22,d33,d4 44100(5),式中：,E,：残绒指数；,do,：零级粒数；,d1,：一级粒数；,d2,：二级粒数；,d3,：三级粒数；,d4,：四级粒数。,容许差距：若一个样品的四次测定之间的最大差距不超过,6,，其结果可用四次测定值的算术平均数表示，否则重做四次测定。,8.,检验规则,以品种纯度指标为划分种子质量级别的依据，纯度达不到原种指标降为良种，达不到良种指标即为不合格种子。,净度、发芽率、水分其中一项达不到指标的即为不合格种子。,脱绒子质量指标中残酸率、残绒指数其中二项均达不到指标的为不合格种子。,包衣种子质量指标中种衣覆盖度、种衣牢固度其中一项达不到指标的为不合格包衣种子。,第七节 棉花种子加工常用计算题例,一、酸水比,在泡沫酸脱绒工艺中，我们常说的酸水比是指浓硫酸（浓度为,95,98%,）与水的重量之比，（如,1,：,10,）。但在实际应用中，购进酸硫酸浓度常低于,95,98%,，因此在配制稀酸时需进行计算和调整。,二、氨水的配制,氨水易挥发，其浓度也发生变，因此在生,产应用中，应根据实际浓度来配制氨水,.,三、加工毛籽，浓硫酸、水、发泡剂的用,量,四、中和时氨水、碱水和氨气的用量,谢谢！,