QC小组成果展示课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,解决A0车身左前门电泳流痕问题,涂装总装工厂#QC小组,解决A0车身左前门电泳流痕问题涂装总装工厂#,小组名称,涂装总装工厂,#QC,小组,课题名称,解决,A0,车左前门电泳流痕问题,成立时间,2012,年,活动,时间,2012.09-2013.02,小组人数,4,人,活动次数,16,次,出勤率,100%,课题类型,现场,型,小组简介,小组名称涂装总装工厂#QC小组课题名称解决A0,小组成员简介,序号,姓名,姓别,部门,职称,组内分工,1,333,男,涂装前处理、电泳甲班,工人,组长：方案策划,2,222,男,涂装前处理、电泳甲班,工人,组员：资料整理,3,111,男,涂装前处理、电泳甲班,工人,组员：原因调查,4,555,男,涂装前处理、电泳甲班,工人,组员：方案实施,小组成员简介序号 姓名姓别 部门 职称,一、课题选择,课题背景,经下序反馈，,A0,车左前门外表面批量电泳流痕，占实际接入,A0,车身的,100%,，形成顽固性的质量问题，严重影响车身整体质量。,一、课题选择课题背景 经下序反馈，A0车左前门,一、课题选择,缺陷统计,课题确定,2012,年处理,A0,车身左前门电泳流痕统计表,日期,名称,4,月,5,月,6,月,7,月,8,月,9,月,A0,生产台数,10,27,15,85,1050,3677,电泳流痕台数,10,27,15,85,1050,3677,降低,A0,左前门电泳流痕,2012,年正式生产,A0,车后,A0,左前门外表面电泳流痕统计表,制表人：,555,时间：,2012-9-30,一、课题选择缺陷统计课题确定2012年处理A0车身左前门电泳,！,二、设定目标,目标值确定的依据,目标值的确定,本次,QC,活动的目标值的确定：将,A0,车身左前门表面的电泳流痕出现率降低到,20%,。,经单台车身实验，对油箱门盖卡具进行长时间吹扫，能够有效减少左前门外表面电泳流痕的形成。,目标设定图,制图人：,555,时间：,2012.09.30,目标下,80%,！,打磨工序反馈，,A0,车身左前门电泳流痕现象及其严重，经小组人员翻阅记录和现场调查发现，,A0,车身左前门的电泳流痕现象出现率达到了,100%,。,现状,！二、设定目标目标值确定的依据目标值的确定 本次,三、现状调查,A0,左前门表面批量电泳流痕,100%,打磨处理后大面积漏铁，喷涂时手工补喷电泳漆，浪费资源。,三、现状调查A0左前门表面批量电泳流痕100%打磨处理后大面,料,与环境无关,环,出现流痕,机,设备受污染,技术水平低,人,反馈缺陷,培训时间短,工装问题,法,四、原因分析,交叉污染,方法不当,无人理会,因果分析图,制图人：,555,时间：,2012.09.30,为落实我们小组确定的目标，小组人员根据实际情况，绘制了因果分析图。,吹扫流程出错,设计缺陷,料与环境无关环出现流痕机设备受污染技术水平低人反馈缺陷培训时,序号,末 端 因 素,确认方法,验 证 结 果,验证人,是否要因,1,培训时间短，,对操作流程不熟悉,调查分析,人员操作熟练，培训记录全面,周昊,否,2,设备未及时清理，造成交叉污染。,调查分析,发现一处已解决,林子洋,否,3,发现缺陷反馈后多天不见回复。,调查分析,当天回复但控制不佳,李璐,否,4,长期出现同一种缺陷，无人理会。,现场调查,上序已加强对此部位控制,周昊,否,5,吹扫方法流程不对,现场调查,严格按照工艺流程对车身进行吹扫,李璐,否,6,工装设计缺陷,现场调查,经跟中发现，,A0,油箱门工装棱角处大量积水，随着车辆运行向下聚集，滴落表面烤干后形成电泳流痕。,周昊,是,五、,确定主要原因,序号末 端 因 素确认方法验,五、确定主要原因,分析后，发现造成,A0,车身左前门电泳流痕的出现的“罪魁祸首”就是油箱门工装设计缺陷造成。,工装棱角超出车身止口,五、确定主要原因 分析后，发现造成A0车身左前,根据上述对于造成车身电泳流痕的主要原因，小组成员经过研究分析制定如下对策,:,六、制定对策,引导,1.,首先制定临时措施，制作引流工装，引导滴水方向。,引流工装,引导滴水聚集,根据上述对于造成车身电泳流痕的主要原因，小组成员经过研究分析,六、制定对策,2.,由于临时措施需要人工安装、周转，并非长时有效的方法，经小组人员多次试验，最后决定实行在节省人工的同时效果最好的方法,更改,A0,油箱门卡具结构，根据原有油箱门卡具的基础上，在油箱门盖卡具防掉锁棱角下焊接一个引流槽。,六、制定对策2.由于临时措施需要人工安装、周转，并非长时有效,七、对策实施,根据原有油箱门工装的基础上，在油箱门盖卡具防掉锁棱角下焊接一个引流槽。,七、对策实施根据原有油箱门工装的基础上，在油箱门盖卡具防掉锁,八、效果检查,根据一个月的跟踪统计发现,经试验效果后发现引流工装起到完全起到理想的作用，,A0,油箱门盖卡具下方流痕出现率远远低于,20%,，完全完成计划目标。,日期,名称,12,年,9,月,12,年,10,月,12,年,11,月,12,年,12,月,13,年,1,月,13,年,2,月,A0,生产台数,3677,3478,4661,4056,5827,4215,缺陷台数,3677,0,0,0,0,0,缺陷率,100%,0%,0%,0%,0%,0%,改善后,A0,车后,A0,左前门外表面电泳流痕统计表,制表人：,555,时间：,2013-2-28,八、效果检查根据一个月的跟踪统计发现 经试验效果,八、效果检查,根据一个月的跟踪统计发现,经试验效果后发现引流工装起到完全起到理想的作用，,A0,油箱门盖卡具下方流痕出现率远远低于,20%,，完全完成计划目标。,目标超额实现了！,八、效果检查根据一个月的跟踪统计发现 经试验效果,八、效果检查,日期,名称,4,月,5,月,6,月,7,月,8,月,9,月,10,月,A0,生产台数,10,27,15,85,1050,3677,3478,背胶砂纸消耗（张）,5,14,8,44,524,1901,0,水砂纸消耗（张）,2,5,3,16,215,738,0,辅料消耗大幅度降低，按照以往数据计算，单台车能够节省辅料费用,1.2,元,日期,名称,12,年,10,月,12,年,11,月,12,年,12,月,13,年,1,月,13,年,2,月,共计,A0,生产台数,3478,4661,4056,5827,4215,22237,单台节约成本（元）,1.2,1.2,1.2,1.2,1.2,1.2,节约（元）,4173.6,5593.2,4867.2,6992.4,5058,26684.4,辅料消耗表,制图人：,555,时间：,2013.2.28,12,年,10,月,-13,年,2,月节约的辅料金额 制图人：,555,时间：,2013.2.28,八、效果检查日期4月5月6月7月8月9月10月A0生产台数1,八、效果检查,左前门缺陷率,改前消耗辅料金额,改善前消耗能源（电泳漆、热能）金额,降,100%,省,26,684.4,元,省,44,474,元,节约辅料消耗,26,684.4,元,节约能源消耗,44,474.0,元,目前共计节约,71,158.4,元,八、效果检查左前门缺陷率改前消耗辅料金额改善前消耗能源（电泳,八、效果检查,活动后，每台车节省修复时间,30,秒，大幅度提升工作效率；,避免了漏铁打磨，避免了面漆补喷手喷事件，,减少手补电泳漆的消耗，减少了员工工作量，提升了车身质量；,减少了打磨灰尘的形成，工作环境得到了提升。,节约修复缺陷时间，提升工作效率,活动前大面积修复缺陷,活动后，完全节省修复时间,八、效果检查活动后，每台车节省修复时间30秒，大幅度提升工作,九、制定巩固措施,1.,定期对车身工装进行脱漆；,2.,出现损坏的工装及时更换并把损坏的工装收集到工装维修箱内定期送往厂家进行维修。,3.,发现有未更改结构的工装及时用临时措施处理（先期制作的引流槽）。,九、制定巩固措施 1.定期对车身工,项 目,自我评价,活动前,活动后,质量意识,85,90,参与改进意识,80,95,运用,QC,知识,70,80,分析问题能力,80,90,团队精神,85,95,自我评价表图 制作人：,555,时间：,2012.10-31,通过本次,QC,活动，使涂装车间前处理甲班员工在质量意识和,QC,知识用于上有非常大的提高，对辅料的成本控制登上了新的台阶，同时也提高了小组成员解决问题决心增进了团队意识，培养和加强了团队精神，以后我们还会继续为节能降耗不断努力。,十、总结,项 目自我评价活动前活动后质量意识8590参与改进意,由于新车型,A0,车身的质量缺陷很多，同时,A0,车作为主要生产车型，前处理甲班,QC,小组在接下来的工作中，准备成立提升,A0,车身质量专项小组，严把质量关，使,A0,车身缺陷在前处理工位内形成闭环，力争在最短的时间内使,A0,车身的质量缺陷降到最低。,十一、下一步打算：,由于新车型A0车身的质量缺陷很多，同时A0车作为,谢谢！,谢谢！,