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,降低高牌号硅钢切边缺陷封锁率,宝钢股份热轧厂,二热轧分厂机组硅钢切边,JK,小组,2023年6月,小组名称：宝钢股份热轧厂二热轧分厂机组硅钢切边,JK,小组,朱华数据收集,季军效果检验,技术指导：李峰,曹强课题总结,辅导员：何靓谊,组长：方斌,现场治理,最正确阵容,刘长瑞数据收集,工艺介绍,关键词,切边时产生的边部金属溢出物，控制标准为0.,3mm,2、毛刺,高牌号硅钢热轧轧制过程中边部易产生边裂，边裂在冷轧将引起断带等质量原因，因此必须将边裂部分切除干净才能满足下道工序生产要求。,1、硅钢切边,课题背景：硅钢部问题反响,因切边质量原因造成的翻面后卷形不良,硅钢周报反响：2023年9月6日在生产高牌号硅钢中，发生卷取特殊。,C、热轧供料毛刺缺陷导致无法正常卷取作业，整卷高牌号硅钢报废，希望热轧尽快改进；,剪切边丝,剪切毛刺,一、选择课题,用户要求,下工序用户硅钢部对切边质量缺陷提出抱怨，,要求我们提高切边质量,降低高牌号硅钢切边缺陷封锁率,课题选定,问题点,二、现状调查,数据来源：分卷线硅钢预备机组剪切工艺参数跟踪表 收集人：李 峰 日期：2023-2-6,2023年10月2023年1月，硅钢预备机组在高牌号硅钢切边生产中因各种边部缘由造成了164卷的质量封锁:,对切边封锁缘由进展排列图统计如下:,结论：通过柏拉图统计得出：毛刺率高是造成机组切边缺陷封锁率高的A类因素。制作：刘长瑞 日期：2023-6-7,二、现状调查,1、,分卷线由于切边质量原因而造成的封锁率达,31.42,，其中,A,类因素毛刺占据了,84.15,，解决,A,类主要因素，就存在改善的空间,。,目,标,设,定,依,据,3、2008年的11月份，分卷线缺陷封锁率曾经达到,17.56%,。,2、,分厂要求作业线提高切边质量,降低封锁率，满足硅钢部下工序后续生产需要。,三、设定目标,高牌号硅钢切边封锁率：,31.42,17,四、缘由分析,人,人员装配技能差异,圆盘剪刃材质差,圆盘剪间隙重叠量,参数不合理,圆盘剪刃跳动,圆盘剪装配不佳,剪刃瓢曲,剪刃压环表面粗糙,剪刃磨损严重,升降速波形不稳定,运行速度波动均匀性差,机,料,硅钢特性,硅钢切边,毛刺率高,圆盘剪刃参数不匹配,高硅料易产生毛刺,剪刃结构排列布局的,影响,剪切中产生毛刺大,法,五、要因确认,以设计指标每组剪刃剪切量,500,吨为标准。,确认标准,统计机组采用两种国产剪刃的切边作业的毛刺发生率。,确认方法,针对以上二种不同材质剪刃，我们进行了作业情况统计。,确认情况,末端因素一：,圆盘剪刃材质差,目前，分卷线硅钢准备机组切边作业采用的圆盘剪剪刃主要有两种材质：国产（,Cr12MoV）,和国产（,W6Mo5Cr4V2）。,这两种剪刃材质不同、所含合金成分不同，热处理方式也存在区别。,确认情况,五、要因确认,从上表使用,Cr12MoV,和,W6Mo5Cr4V2,两种不同材质剪刃进行切边作业，,W6Mo5Cr4V2,剪刃的剪切质量和使用寿命均高于,Cr12MoV,剪刃，毛刺发生率也明显降低，所以材质的改进对毛刺存在一定的影响。,确认结果,不同材质剪刃切边作业情况统计表,是要因,确认人：,方斌,确认时间：,2009.2.8,五、要因确认,构造件外表粗糙度设计标准 0.8,确认标准,我们抽取了08年10月09年1月五组数据进行比较,确认方法,统计使用全新装配的圆盘剪刃和经过屡次拆卸装配并经修磨的剪刃在生产中产生的毛刺发生率。,确认状况,末端因素二：,结构件表面粗糙,从表中可以看出，结构件表面粗糙，影响装配精度，并最终影响到切边质量。,确认情况,是要因,确认人：,朱华,论证时间：,2009.2.10,五、要因确认,毛刺高度0.3,mm,确认标准,比较不同剪刃周期下切边毛刺情况,确认方法,选择一样规格2.511045的硅钢在不同的剪刃周期进展切边生产，圆盘剪重合量和侧间隙依据技术规程中参照表设定。,确认状况,末端因素三：,圆盘剪剪刃参数不匹配,五、要因确认,生产实际说明，剪刃中后期剪刃参数不能满足切边质量的要求，导致毛刺高度超过把握标准，从而造成毛刺封锁率较高。,是要因,确认人：,刘长瑞,确认时间：,2009.2,.12,五、要因确认,依据剪刃设计指标500吨，毛刺0.3mm为标准,确认标准,安排试验，采集数据进行跟踪,确认方法,剪刃构造分析，并对1880轧制的硅钢卷上2050产线的薄板线进展切边，对产生毛刺进展验证。,确认状况,末端因素四：,剪刃结构排列布局的影响,1580分卷线原设计剪刃构造形式,五、要因确认,2050薄板线剪刃构造形式,主要表达在二种剪刃的排列构造布局形式不同，1580分卷线的剪刃结果形式是上剪刃在外面，下剪刃在里面，2050薄板线剪刃构造形式和1580剪刃构造形式刚好相反。,1580,分卷线剪刃结构形式及带钢受力和产生毛刺分析,2050,薄板线剪刃结构形式及带钢受力和产生毛刺分析,二,种,结,构,形,式,剪,切,受,力,分,析,五、要因确认,1580分卷线剪刃构造形式，在剪切的过程中，当剪刃消逝磨损以后，正品钢板会随着剪刃磨损的角度形成塌角和毛刺，而且毛刺会随着剪刃圆角的磨损增加，越来越大。,2050薄板线剪刃构造形式，在剪切的过程中，正品钢板的毛刺不会随着剪刃磨损的角度而延长，毛刺不会随着剪刃圆角的磨损增加。,五、要因确认,确认状况,在一精整薄板线的剪刃中后期，剪刃剪切量已经到达1000吨左右，安排切边。,图一：薄板线剪刃中后期状况,具体切边钢卷如下：,五、要因确认,确认状况,OS,侧毛刺实测情况,DS,侧毛刺实测情况,2、针对边部毛刺进展实测,是要因,确认人：,方斌,论证时间：,2009.2.15,结论：剪刃构造布剧对剪切量和毛刺存在明显影响,双样本,T,检验对人员装配质量的影响,五、要因确认,操作人员装配技能阅历与装配质量存在线性相关关系。,确认标准,确认方法,为了验证人员装配技能有无差异，选取小组成员李峰和朱华实际装配剪刃耗时，做双样本,T,检验。,确认状况,末端因素五：,人员装配技能有差异,五、要因确认,确认状况,说明：原假设无差异，但P值大于0.05，承受原假设，说明两者之间无差异；所以，操作人员装配技能对于装配质量无显著影响。,非要因,确认人：,李峰,确认时间：,2009.2.7,五、要因确认,切边后毛刺0.3,mm,高度检测,确认标准,1580,产线分卷机组与2050产线纵切机组，普碳钢与高硅料切边情况比较。,确认方法,观看2050纵切线试剪硅钢时边部的毛刺等质量缺陷发生状况。,确认状况,末端因素六：,硅钢特性,确认状况,五、要因确认,非要因,确认人：,曹强,论证时间：,2009.2.14,五、要因确认,不同运行速度下毛刺高度差0.03,mm,确认标准,比较不同作业线低速(49,m/min),与高速(99,m/min),运行时的毛刺高度,确认方法,切边过程中，使用同一片剪刃，使用一样的圆盘剪刃参数进展切边生产，对几组连续两卷高硅料切边毛刺状况统计进展比较。,确认状况,末端因素七：,运行速度波动不稳定,五、要因确认,从表中可以看出，机组在切边生产中连续两卷采用相同剪刃参数，采用不同机组运行速度，对高硅料切边的毛刺高度无明显影响。,确认情况,非要因,确认人：,季军,论证时间：,2009.2.15,六、对策制定,七、对策实施,实施一：1：削减剪刃装配过程磨损。,三角拉马,铁榔头,剪刃压环,改进前情况：,使用松锈剂，增加结构件间的润滑,使用铜榔头，避免了敲击表面损伤,改进后情况：,七、对策实施,实施后效果,实施前：剪刃压环凹凸不平，大大影响装配精度,实施后：承受新的组装方法，避开了剪刃压环的外表损伤,实施人：,朱华、方斌,实施日期：,2,七、对策实施,实施一：,2,：提高构件表面光洁度,实施人：,赵欣、方斌,实施日期：,2,弹跳环平行度等级提高,弹跳环光洁度等级提高,实施后效果：弹跳环等剪刃装配系统光滑度和平行度的提高，消退了剪刃装配过程中的误差和剪刃装配瓢曲造成的剪切缺陷。,七、对策实施,实施二：优化不同剪刃周期的参数设定。,试验内容：依据重合量计算公式-H-2RCOS确定，在剪刃的中后期，增加相应的补偿量，进展切边生产试验，最终确定不同剪刃周期的重合量补偿量。,剪刃参数设定参照表,0.330.35,0.320.34,0.310.33,0.290.31,0.280.30,0.270.29,0.260.28,0.240.26,0.230.25,侧间隙,mm,0.780.76,0.810.78,0.830.81,0.850.83,0.870.85,0.900.88,0.930.91,0.950.93,0.950.97,后期重叠量,mm,0.530.55,0.550.57,0.580.60,0.600.62,0.630.65,0.660.68,0.690.71,0.710.73,0.740.76,中期重叠量,mm,0.320.35,0.350.37,0.380.40,0.400.42,0.430.45,0.460.48,0.490.51,0.510.53,0.540.56,初期重叠量,mm,2.6,2.5,2.4,2.3,2.2,2.1,2,1.9,1.8,带钢厚度,mm,1,剪刃使用中期补偿量：,0.200,0.177,0.556,均值,0.194,0.16,0.559,2.51,8589372301,0.197,0.22,0.558,2.51,9094671900,0.197,0.21,0.556,2.51,9094671600,0.203,0.17,0.558,2.51,9095075200,0.201,0.15,0.556,2.51,9090874400,0.199,0.17,0.554,2.51,9090875000,0.193,0.16,0.558,2.51,9090875900,0.193,0.20,0.557,2.51,9094673401,0.195,0.15,0.556,2.51,9090872600,0.19,0.18,0.545,2.51,9095075800,补偿量,mm,毛刺高度,mm,重合量,mm,厚度,mm,卷号,0.497,0.269,0.852,均值,0.495,0.282,0.85,2.51,9105171500,0.496,0.276,0.851,2.51,9105174300,0.499,0.265,0.854,2.51,9105175100,0.501,0.272,0.856,2.51,9105170700,0.501,0.265,0.856,2.51,9105171900,0.493,0.278,0.848,2.51,9105672100,0.5,0.266,0.855,2.51,9105681702,0.497,0.26,0.852,2.51,9106474500,0.493,0.258,0.848,2.51,9105680500,0.495,0.27,0.85,2.51,9106475700,补偿量,mm,毛刺高度,mm,重合量,mm,厚度,mm,卷号,2,剪刃使用后期补偿量：,七、对策实施,实施后效果：依据不同剪刃使用周期设定剪刃参数，有效地减小了剪刃磨损对切边质量的影响，在剪刃中后期切边毛刺高度把握在0.140.28mm。,实施人：,曹强,实施日期：,2,009.3.3,0.28,后期,0.907,0.299,2.3mm,IW9521E1,9122281600,2009.2.28,13,0.27,后期,0.907,0.299,2.3mm,IW9521E1,9122281400,2009.2.28,12,0.27,后期,0.907,0.299,2.3mm,IW9521E1,9122281900,2009.2.28,11,0.236,后期,0.907,0.299,2.3mm,IW9521E1,9122281800,2009.2.28,10,0.23,后期,0.907,0.299,2.3mm,IW9521E1,91222815
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