轮胎成型工艺课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,轮胎成型工艺,*,PPT,文档演模板,Office,PPT,轮胎成型工艺,2024/11/17,轮胎成型工艺,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺,其中工序包括：胶料混塑炼、胎体帘帆布压延、胎面压出、胶帘帆布裁断、钢丝圈制造、贴合、成型、硫化等,轮胎制造工艺流程见下图：,轮胎成型工艺,轮胎制造工艺流程图：,生胶及原材料加工、称量,密炼机塑、混炼,压 片 、冷 却 、下 料,帘帆布干燥,胶 料 热 炼,汽门嘴化学处理 过 滤 垫带压出 胎面压出 三角胶条压型 钢丝压出和成圈 帘帆布压延,粘贴胶垫 加硫磺 接 头 定长、切割 钢 圈 制 造 裁 断,气门嘴硫化 热 炼 垫带硫化 接 头 帘 布 筒 贴 合、帆布,内胎压出 外 胎 成 型,内 胎 接 头 成 型 外胎定型,内胎硫化 外胎硫化,内胎检验 垫带检验 外胎成品检验,配 套 入 库 包 装,轮胎成型工艺,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺,1、胎面压出,（1）,胎面的结构形式,轮胎胎面的胎冠和胎侧的作用不同，胶料的性能要求不同。一般有如下几种形式：,一方一块,两方两块（a),两方三块（b),三方四块（c),四方五块,轮胎成型工艺,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺,1、胎面压出,（2）胎面压出方法,胎面压出按设备分为热喂料挤出法与冷喂料挤出法,按胎面压出方法分为整体压出法与分层压出法,轮胎成型工艺,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺,1、胎面压出,（3）胎面压出工艺条件,胎面压出工艺流程,胎面压出工艺有热喂料压出和冷喂料压出两种。,热喂料压出工艺流程为:热炼压出贴合秤量冷却自动打印(规格,标记)打磨自动定长裁断检验存放。除热炼工艺在热炼机上完成外，其它工工序由挤出机联动装置流水作业完成。,冷喂料压出工艺采用复合压出，工艺流程为:割条冷喂料复合压,出输送(自然冷却)收缩辊道预秤量、扫锚(各部位尺寸)冷却自动打印自动定长裁断称量检验存放。,轮胎成型工艺,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺,1、胎面压出,（3）胎面压出工艺条件,压出温度,：胎面压出前，首先预热机头、机身及口形板,供胶温度控制在8090左右。,一般挤出机机筒温度为405,机头温度为805，口型板温度为855，不应超过100，排胶温度应小于120。,轮胎成型工艺,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺,1、胎面压出,（3）胎面压出工艺条件,压出速度,：,挤出机压出速度直接影响胎面半成品的规格及致密性，压出速度快,胎面半成品膨胀率及收缩率增大，表面粗糙；压出速度慢，半成品表面光滑，保证胎面压出质量。,压出速度即单位时间内压出长度（m/min）。压出速度的快慢取决于挤出机的螺杆转速，一般转速范围在305Or/mjn时，压出速度为412m/min。压出速度的快慢根据轮胎规格而定，大规格胎面压出速度应比小规格胎面压出速度慢。压出速度还与生胶品种、胶料含胶率、可塑度、压出温度等因素有关，天然橡胶胎面压出速度应比合成胶胎面压出速度慢。,轮胎成型工艺,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺,1、胎面压出,（3）胎面压出工艺条件,冷却 半成品胎面的冷却程度影响压出质量。胎面胶压出离开口型时，胶温高达120以上，极易产生热变形,加速其收缩定型;影响规格尺寸的稳定性，同时在存放过程中容易焦烧,因此,必须将胶温降至40以下，才能获得充分冷却。,轮胎成型工艺,胎面压出工艺条件,热喂料压出法的胎面压出后，通常采用水槽或喷淋等方法冷却半成品胎面。冷却过程中，为防止压出胶料因骤冷而引起局部收缩及喷霜，水槽宜用分段逐步冷却方法，水槽长度不应过短，可高达1OOm以上，第一段冷却水温度稍高,约为4O，第二段冷却水温度略低，第三段冷却水温度最低，可降到2O左右，对半成品胎面的存放有利。喷淋法冷却胎面效率较高，但冷却水温度要求低于2O，以1215为宜。,轮胎成型工艺,胎面压出工艺条件,冷喂料复合压出机在胎面压出后，首先自然冷却，再经收缩辊道定型，迸入冷却水槽，其中喷淋冷却25m，浸泡冷却1OOm。,轮胎成型工艺,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺,1、胎面压出,（4）,胎面压出常见的质量缺陷及产生原因,胎面内部有气孔,产生原因为:原材料中水分或挥发物多;热炼工艺不当，夹入空气;压出温度过高;压出速度过快，供胶不足。,胎面断面尺寸、重量不符合要求,产生原因为:压出口型板安装不正；口型板变形;热炼温度和压出温度掌握不正;压出速度不均匀或联动装置配合不当;压出后冷却不足;热炼不充分。,焦烧,产生原因为:胶料配方设计不当，焦烧性能差;热炼和压出温度过高;机头中有积胶、死角或冷却水不通;供胶中断;空车滞料。,断边烂边,产生原因为:热炼不足,胶料可塑性小;胶料焦烧;胎面口型边部流胶口小或堵塞;机头、口型板温度低。,轮胎成型工艺,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺,2、帘布压延,（1）,压延设备 轮胎帘、帆布挂胶常用四辊压延机和三辊压延机,三辊压延机用于胶料压片或帘，帆布擦胶和贴胶,四辊压延机用于帘、帆布贴胶或胶片的贴合，常用的为L型或T型、,现代采用的Z型或S型,压延机;,四辊压延机的几种形式可见图3-6所示。,轮胎成型工艺,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺,2、帘布压延,（2）压延工艺要求,温度,：供胶温度应保持均匀稳定，一般约90。压延机辊筒温度，上辊、中辊为1005，旁辊、下辊为955。帘布温度保持在70左右,速度,用V1、V2、V3,V4表示旁轴、上辊、中辊和下辊的速度，辊筒速度之间的关系，贴胶时帘布通过的上辊、中辊速度必须相等，旁辊与下辊速度相等，两面贴胶时，则彼此关系为V2=V3V1=V4)即V1:V2:V3:V4为1:1.4:1.4:1,帘布张力：,张力在1.5kN/根左右,帘布厚度：,帘布上下层挂胶厚度分别为0.40.5mm 缓冲层上下挂胶厚度为0.650.7Omm。压延后挂胶帘布在存放过程中，因收缩使得压延厚度增加，增厚比值一般约为1.05.l0,（见下表）,轮胎成型工艺,第二章 轮胎的成型工艺,浸胶人造丝1840dtex/2,内 层 帘 布，mm,外 层 帘 布，mm,缓 冲 层 帘 布，mm,帘线粗度,上胶片厚度,下胶片厚度,挂胶帘布总厚度,挂胶帘布使用厚度,0.68,0.40,0.40,1.08,1.15,0.68,0.50,0.50,1.11,1.20,0.68,0.65,0.65,1.20,1.35,浸胶热伸张尼龙1400dtex/2,帘线粗度,上胶片厚度,下胶片厚度,挂胶帘布总厚度,挂胶帘布使用厚度,0.65,0.42,0.42,1.00,1.07,0.65,0.45,0.45,1.04,1.15,0.65,0.65,0.65,1.25,1.35,浸胶热伸张尼龙1870dtex/2,尼龙930dtex/2,帘线粗度,上胶片厚度,下胶片厚度,挂胶帘布总厚度,挂胶帘布使用厚度,0.75,0.47,0.47,1.11,1.20,0.75,0.50,0.50,1.11,1.20,0.55,0.65,0.65,0.93,1.35,轮胎成型工艺,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺,2、帘布压延,（4）帘布压延工艺中常见的质量缺陷及产生原因,帘布掉皮、附着力差,产生原因由于干燥不足,帘布含水率高；帘布表面不清洁或有油污；帘布本身温度低；胶料热炼不够，可塑度小；压延温度低或速度过快；滚距调节不当,压力不足等,帘布出兜(即帘布中部松两边紧),其产生原田由于帘布本身密度不均造成帘线伸长率不一致；帘布干燥不足，含水率高；下辊温度过高，胶料粘贴下辊使中部与边部帘线受力不均匀；中辊局部积胶过多等因素造成。,帘布压坏,产生原因由于操作配合不当如递布时两边速废不一致，辊距调节两边大小不等，胶料中掺有胶疙瘩所造成。,帘线跳线、弯曲,产生原因由于胶料热炼不足，胶料软硬程度不均匀；帘线受潮后伸张不一致，造成纬线松紧不等；中辊积胶过多，局都受力过大；卷取时布卷过松等因素造成。,帘布打折,产生原因由于压延速度和冷却辊速度不一致，两边续布操作不一致；帘布伸张不均匀或垫布卷取过松所致。,压延帘布厚薄不均匀,产生原因是出于辊距调节不当，两边不等；辊温不稳定；压延速度与冷却速度配合不一是致；胶料可塑度不均所致。,表面粗糙,产生原因是由于热炼不足，胶料可塑度小或热炼不均、热炼、压延时辊温过高，造成胶料焦烧。,轮胎成型工艺,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺,3、帘布裁断,（1）,裁断设备 常用的裁断设备可分为卧式裁断机和立式裁断机两大类。,卧式裁断机,工作面大，,精确度较高，适宜裁断胶帘布，只是生产效率较低，需进一步改进完善,。,立式裁断机 为立式装置，占地面积小，刀架质量小，所以能作快速的往复,运动，载断效率较高，适用于裁断较窄的胶帆布，如钢圈包布，胎圈包布等。,轮胎成型工艺,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺,3、帘布裁断,（2）,裁断工艺,裁断角度,：斜交轮胎胶帘布裁断角度一般为2832，胶帆布裁断角度一般为4045，胶帘布裁断角度精,确度为0.5。,裁断宽度,是指胶帘、帆布裁断过程中，两条裁断线之间的垂直距离,。,裁布过宽，不但浪费材科,而且使胎圈布厚度上移，引起肩空、肩裂;裁布过窄时，气会使胎圈磨损.裁断角度不精确会影响轮胎轮廓曲线的变化，而且造成胎冠爆破或影响轮胎的滚动阻力和耐磨性,。裁断误差：600mm以下,3,mm，600mm-1000mm,5,mm，,1000mm以上,8,mm。,轮胎成型工艺,第二章 轮胎的成型工艺,(一）轮胎制造工艺流程和准备工艺,4、钢圈制造,（1）工艺流程,钢丝调直浸酸处理清洗余酸热风吹干压出冷水冷,却卷层成圈切断包口贴三角胶成型修剪,贴标签,（2）工艺要求,温度,：,机身温度为4050，机头温度为70,钢丝排列,符合施工要求，钢丝挂胶无漏铜，,三角胶,无翘起、无脱开，成型无脱空,，包布均匀差级,1mm,，包布出角,3mm,。,轮胎成型工艺,第二章 轮胎的成型工艺,（二）成型工艺,1、概念：,外胎成型是在成型机上将胎面、缓冲层、胶帘布、胶帆布、钢圈按照施工标准依次贴合组成外胎胎坯的工艺过程。,2成型设备,（1)按机头外形轮廓分,根据机头外形轮廓的不同可分为鼓式、半鼓式、芯轮式及半芯轮式机头的轮胎成型机，通常采用半鼓式和半芯轮式成型机。,轮胎成型工艺,第二章 轮胎的成型工艺,（二）成型工艺,2成型设备,（1)按机头外形轮廓分,A、,半鼓式成型机 其机头形状是中部平直，两边垂下，形如双肩，称为机头鼓肩。用以固定钢圈位置。此种成型机成型的外胎，在定型时胎圈部位发生变化，变形较大，钢圈和帘布产生位移，仅适用于成型单钢圈结构的轮胎机头轮廓见图3-10(a)所示。,（二）成型工艺,2成型设备,（1)按机头外形轮廓分,B、,半芯轮式成型机,其机头形状与成品外胎胎圈部位内缘轮廓相似。用此种成型机成型的外胎，定型时胎圈部位基本不变化，适用于成型双钢圈或多钢圈的载重轮胎和大型轮胎,。,机头轮廓见图3-10(b)所示。,轮胎成型工艺,第二章 轮胎的成型工艺,（二）成型工艺,2成型设备,（1)按机头外形轮廓分：,半鼓式成型机、半芯轮式成型机机头轮廓图：,轮胎成型工艺,第二章 轮胎的成型工艺,（二）成型工艺,2成型设备,（1)按成型机包边方式分：,根据成型机包边方式不同又可分为机械包边，压辊包边和胶囊包边轮胎成型,机。中国普遍应用压辊包边式成型机。,轮胎成型工艺,第一节 轮胎的概述,六、轮胎的制造工艺,（二）成型工艺,2成型设备,（2)按成型机包边方式分：,压辊式成型机是由机箱、成型棒装置、帘布筒挂架、1号帘布筒正包装置、压辊装置、后压辊装置、侧压辊装置、内外扣圈盘、卸胎装置、程序控制装置和成型