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单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,产品追溯性信息的管理,综合实施,RFID,和条码技术,问题的提出,产品信息的追溯性是,ISO9000,质量管理系统明确要求的内容；,原材料厂家、客户信息增多，给质量管理提出了更高要求；,信息的实时有效性越来越跟不上实际情况的变化速度；,质量跟踪单（,Paper Travel,）、落后的扫码和数据管理模式不能适应管理的需求，数据采集和对管理的支持性降低；,滞后的信息采集无法全面保证考核的公正性（作弊）；,现场原材料和在制品过多导致生产计划执行不力；,物流与信息流脱节造成统计不统一，重复工作，效率低；,现场不合格品的管理是一个盲区（滞后，不清晰）；,工艺执行达不到自働化（智能化），工艺操作性差。,本方案特点,充分发挥,RFID,和,barcode,的优势，降低成本,基本上不改变现有工艺操作内容,RFID,技术采用非接触方式信息化管理电池片、工装工具,与设备程序相联系，联网控制所有生产信息，能够实时得到生产进度和异常信息。,通过数据库对数据进行监控，辅助生产管理,(,方案描述中不再考虑现有实际运行状态,),综合改善方案,取消质量跟踪单，所有信息电子化,将物料管理、考核数据、信息系统统一起来,所有工序设备自働化（防误设计）、联网,图纸条形码位置由引线处居中改回原序号端,工装设施全部用,RFID,技术与条码建立对应关系，并且循环使用，设置逻辑判定程序。,车间工艺流程及相关常识,原材料：,超白钢化玻璃（,tempered glass,）、,EVA,、电池片（,cell,、电池串,string,）、焊带（,lead,）、汇流带（,strip,、,ribbon,）、背板（,backboard,或,TPT,）、接线盒（,junction box,）、铝型材（,aluminum,边框,frame,）、角键、硅胶（硅酮树脂,silica gel,）、胶带,每种原材料均有规格、产地、批次等属性,特殊的电池片,电池等级（转换效率）（,efficiency,）、边长：,5,英寸（,125125mm,）,6,英寸（,156156mm,）、颜色色号（,1,5,）、生产车间、测试线、班组、等级,class,（,A,类、,B,类）、包装人、丝网图案（有,C5,、,NSY,样代号）,工序（,焊接,敷设,层压,装框,测试,）,机台数,31,、,12,、,25,、,3,、,3,物料流向,：,组件车间,cell,、,lead,、,barcode,workstation,焊接,原料库房,备料工段,组件车间,glass,、,EVA,、,TPT,、,ribbon,、,barcode,敷设,电池车间,组件车间,frame,、,angle key,、,silica gel,、,box ,装框,（备料、揭背板返修属生计；测试属质检）,adhesive tape,、,box-cover,、,label,测试,改后在此，改前在敷设,改进后的流程模式图演示一,电池车间 组件车间,（内外分界线）,核心控制权,备料工段,装有电池的,黑盒子,box,电池片,生产信息,存储,拼组,DB,帐,生产计划（客户需求）,workstation,与条码号段绑定,车间内部详细的物料分配,改进后的流程模式图演示二生产计划分配功能,组件车间材料管理员（,RFID,控制部分）,专人在,workstation,，根据生产安排，将所有领取的原材料的各项信息（由备料工序写入到,tag,中）录入数据库，并将,材料与条形码绑定,，生产任务分配到生产线（设备），对生产异常进行协调、监控。,物资信息（质量与数量由备料处写入）采用条码读出，录入到车间数据库内，作为唯一的投入依据，间接实现了,RFID,与组件的绑定。,物料要有退料过程。有正反两个流动方向，物流与信息流不一致、信息丢“单”时能够人工更正。,本岗位负责对电池串返修领料进行控制，要录入不良品详细信息，对各项指标进行数据统计，对比。,改进后的流程模式图演示二,每台焊机这里安一个和本机电脑相连的固定式扫码器,与焊接类似的扫码,改进后的流程模式图演示三,焊接工序,关键在于电池片与序列号、设备程序绑定起来,方法：,在数据库内建立物料堆栈，输入来自电池,Box,及,bag,的,RFID,信息，输出与,PLC,内部程序、扫码器信号、载串盒,Tray,上的,tag,相联系，每一套载串盒内的电池串都要和相应操作者、设备号、时间一一对应。,通用的扫码器（,barcode scanner,）固定安装在焊接机的特定处所，循环到每组（,2tray,）的特定电池串时，若未扫到条码，设备停止作业，报警；若条码数据扫到，且符合校验规则（数据与任务匹配），执行下一循环。数据库将这组电池串与盛放,tray,的,RFID,对应。,现有焊接程序有特殊安排，每一组电池串中，各个电池串两端焊带长度不同，错乱以后这组电池串无法串联。所以只需一个贴在固定的某一电池串特定位置的条码代表。,改进后的流程模式图演示四,组件车间（条形码控制部分）,敷设工序,在敷设机上料处安装,RFID,，并通过对比上料处与放空盒处,RFID,数据判断出刚被机械手吸走的那组电池串的真伪（焊接机已经给每组内的两个,tray,建立关系），是，扫描条码后与相应任务、原材料、人、设备绑定后存储；否则停止作业，报警。,在焊接或敷设退出正常循环的电池串都要做特殊标记，对于返修过程的物料领取要加以特殊控制，以便核对产量与成本（电池片成本占到组件成本的,90%,）（不合格组件专章论述）,敷设机内安装有和焊接机处类似的固定式扫码器，将扫到的条码与,RFID,在现场收集到的材料信息关联后存储到,DataBase,中，,RFID,信息退出后续流程，投入到循环使用中，,barcode,信息进行接力。,改进后的流程模式图演示四,组件车间（条形码控制部分）,层压工序,（每个操作者有两张身份条码，一个上岗，一个下岗）,计划实施中：层压前敷设后设置隐形裂纹检测仪，经检查后工件姿态会保持一致。,每台设备的出料口有一个扫码器（现在的层压机出料端），组件正面朝下，扫码器从下方能够轻松扫码（需要要求操作员上组件时姿态稳定、一致），扫码信息和操作员、设备号（扫码枪的,IP,地址）绑定传送到服务器的数据库中，值得注意的是，少数层压机有,PC,机。,扫码信息应当与设备控制程序联系起来，远程控制和监视层压机的使用，故障报修使用,tag,（每个班组有一张卡）。,同一批次的组件在修边（层压和装框之间的传送线上）处设置扫码器，保证人工卸下或在线传送组件时，组件任务号切换时发出声音提示，并对切换过程做标记，以便后工序发生错误时追溯。,改进后的流程模式图演示四,组件车间（条形码控制部分）,装框工序,每个操作者有两张身份条码，一个上岗，一个下岗,在装框机旁边安装扫码器，做生产记录。组件任务号切换时发出声音提示，防止装框工序装错接线盒，并对切换过程做标记，以便后工序发生错误时追溯。,每条装框线放托盘处有扫码器，用于扫描装框后产品信息（条码、接线盒、接插件、铝材、角键、硅胶、操作人员、硅胶开始固化时间等）的绑定，并且同一托盘内的组件要有一个标记（在数据库里可以体现为同一个固化开始时间），使这些组件建立起松散的联系。,改进后的流程模式图演示四,组件车间（条形码控制部分）,测试工序（）,改进后的流程模式图演示四,组件车间（条形码控制部分）,测试工序,（严格地讲，车间只有刮胶清洗部分，入库时仅仅开个票据而已，真正的测试和最终检验工作是由质检部测试工段来完成的）,需要记录某一托组件开始刮胶清理（从固化间拉出）的时间，哪个班组操作完成后报检给质检。,质检的信息。,返回来的不合格组件。,需要进一步讨论,改进后的流程模式图演示五,不合格品的管理,由于返修划归给生产计划部了，,所以思路暂时没有理清,主要控制要求,每一块组件序列号所对应原材料（供应商、批号、生产者）、生产设备、时间关系唯一，便于追溯。,所有新增设施、程序不增加操作难度,所有繁复的操作由自动化设施和逻辑控制程序来监督管理，基层操作者只需且只能对特定,Tag,在特定处所只读刷卡。紧急情况除外,各工序时序控制准确，并且便于管理者查询数据库,与现有管理系统兼容，接口简单。,任务指定功能（流程流向控制），人员、材料、任务号、与设备绑定，否则设备不能解锁，人工解锁权归带班长（无计划的生产是无效的产量）,主要控制要求,每个生产任务的每一块组件的进度（时间、工序、位置），各工序的完成比例，能够设定目标进度（生产计划标准目视化），出现较大异常时能够报警，可以现场调整（生产协调窗口、权限）。,考勤功能（人：员工编号、时间），不向系统增加新人，无法正式上岗，即上岗人员是特定化的，任何异常都不允许存在。,采集数据过程中，杜绝非正常的号码使用现象：非规定号码的投入使用、丢弃、滞留、超时报警,相邻生产工件之间序列号中的任务号（中间四位）发生变化时，能够在相应工序有不同提示。为的是解决敷设极性切换、装框工序装错接线盒问题。,不合格品的标记管理（以后详细规划）,需要建立的数据表文件（读写）,电池片产地等级列表,原材料表单,生产任务号列表,接线盒任务匹配表,人员代码、设备代码表,就这么多吧,还有很多的细节需要设计，讨论,
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