某车间精益生产改善总结报告课件

,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,某车间精益生产改善总结报告,某车间精益生产改善总结报告,汇报内容,5,、持续推进计划,4,、改善效果评估,3,、改善方案执行,2,、改善方案制定,1,、车间现状分析,汇5、持续推进计划 4、改善效果评估,产品分类,工程分析、作业分析,稼动率分析,品质现状分析,1,、车间,现状分析,产品分类 1、车间现状分析,产品分类,（,2010.2-2011.1,时间段内模板猫须、擦砂分类统计）,模板猫须,款式占比,擦砂,款式占比,产品分类（2010.2-2011.1 时间段内模板猫须、擦砂,工程、作业损耗分析,作业要素分析,作业描述,价值,时间,(,秒）,有价值,无价值,加工,点位,点位,有,39,400,102.4,取货、放货,无,2.4,模板猫须,擦模板猫须,有,80,套裤子、放裤子,无,67,修补猫须,修补,有,17,套裤子、放裤子,无,5,转动裤子、换裤腿,无,7,擦砂,擦砂,有,264,套裤子、放裤子,无,12,转动裤子、换裤腿,无,6,打编码,无,3,搬运,搬运浪费,仓库取货,无,1,32.2,模板猫须取货,无,28,修补猫须取货,无,2,送货至查货台,无,1,送货至下一工序,无,0.2,等待,停滞浪费,暂存待点位,无,2800,8913,暂存待分码,无,267,暂存待擦左前袋下模板猫须,无,1505,暂存待擦右脾位模板猫须,无,558,暂存待擦右后膝位模板猫须,无,454,暂存待修补猫须,无,568,暂存待擦砂,无,490,暂存待查货,无,2271,检查,检查浪费,分内长,无,10,35,分码,无,5,点数,无,2,查货,无,18,工程、作业损耗分析 作业要素分析作业描述价值时间(秒）,损耗构成,（样板线稼动分析分析）,增值分析,稼动对比,损耗构成（样板线稼动分析分析）增值分析稼动对比,品质问题重点,（模板猫须、擦砂）,品质问题重点（模板猫须、擦砂）,精益视点的损耗分析,制定最终改善目标,制定,SOP,和作业、检查标准,改善作业日报,确定稼动率提升方向,2,、改善,方案制定,精益视点的损耗分析 2、改善方案制定,损耗,改善切入点,人,1,、,员工取货、送货走动太多,专人收货、送货，确定每次送货数量,2,、,人员分工不明确,设备,1,、没有固定的,存、取,货工具,1,、做好整顿,，,确定员工的专用工具,2,、设备不便于员工操作,2,、改良员工的操作设备,物料,1,、批量生产，存货、送货没有定量,1,、转变生产方式，实行一个流生产,2,、员工的工夹具没有固定的存放设备和位置,2,、做好整顿：制作工具盒并确定摆放位置,方法,1,、套裤子、取出裤子、换裤腿作业太多,1,、设备改良，减少套取裤子的时间浪费，如将台,擦改为胶波擦砂,2,、点数、打编号浪费时间,2,、一个流生产，取消点数、打编号作业,场所,1,、取货、送货距离太远,1,、重新布局生产现场，缩短物流路线,2,、货物标识及放货位置不明确,2,、做好整顿：制作标识卡并确定货物摆放位置,精益损耗分析,损耗改善切入点人1、员工取货、送货走动太多专人收货、送货，,序号,指标项目,指标说明,原始数据,目标,1,产能,样板部门的每月移转数,取手擦样板线,2011.3.23,2011.5.9,日平均产能,（,1305,件,/,天，人均,119,件,/,天,）,取,6,月的产量推移图，样板线产量提高,1.5,倍,(1957,件,/,天，人均,178,件,/,天,),2,生产效率,=(,各产品标准工时*,*,该产品移转数,)/,该部门员工出勤工时,现在系统标准工时用,值修正后再计算。将产品分简单,普通,复杂三类现场测时综合计算,值，,工时修正系数,=,测量实际工时,/,观测产品种类标准工时,（取手擦,1,组,2010,年平均效率,74%,）,6,月样板线生产效率提高,1.3,倍（,96.2%,）,3,稼动率,=,样板线的稼动时间,/,就业时间,现样板线的稼动率,（现值,78%,）,6,月样板线稼动率提高到,85%,4,一次合格率,指生产现场的一次合格率,样板线现场日报表记录,（猫须不良：力度轻,1.71%,；,擦砂不良：散位不够,3.25%,）,重点不良点降低,50%,（猫须不良：力度轻,0.86%,；,擦砂不良：散位不够,1.63%,）,改善目标制定,序号指标项目指标说明原始数据目标1产能样板部门的每月移转数取,制定,SOP,作业指导，统一作业方式,点位,模板猫须,修补猫须,擦砂,工,艺,流,程,顺,序,手,擦,制定SOP作业指导，统一作业方式 点位 模板猫须 修,制定统一作业标准及检查标准,作业标准,品质标准,制定统一作业标准及检查标准 作业标准品质标准,样板线生产日报改善,及时反映每天的产能、品质、效率数据推移，生成直观图表,样板线生产日报改善 及时反映每天的产能、品质、效率数,确定稼动率提升方向,制作现场看板，现场数据及时记录、统一休息时间、离岗登记,重新制定工作职责，专人查货，统一交货时间及件数节拍,确定稼动率提升方向 制作现场看板，现场数据及时记录、,改善作业布局,现场,5S,改善,导入,SOP,（标准作业指导书）,导入作业及品质标准、现场品质看板,导入现场管理看板,导入样板线离岗登记制度,导入新作业方法，改善作业状态,样板线改善执行阶段问题点汇总,3,、改善,方案执行,改善作业布局 3、改善方案执行,作业布局改善,擦猫须,分码,暂存,暂存,擦砂,暂存,下游部门,仓库来料,分内长,点位,查货,仓库来料,点位,暂存,分码,分内长,擦猫须,暂存,擦砂,暂存,下游部门,仓库来料,点位,暂存,分码,分内长,擦猫须,暂存,擦砂,暂存,下游部门,原生产布局物流路线,改善后生产布局物流路线,目标生产布局物流路线,作业布局改善 擦猫须分码暂存暂存擦砂暂存下游部门仓库,作业布局改善前后对比,原生产布局物流路线,改善后生产布局物流路线,目标生产布局物流路线,平均移动距离,53.8,m,平均移动距离,29.3,m,移动路线分散、不固定，物流路线过长,改善生产布局，移动路线集中，缩短物流路线,实施专人配货、收货,样板线,11,人擦砂，每取货、交货一次，总计用时,320.7s,；以目标产能每人,180,件,/,天，每次标准配货,5,件计算，由专人配、收货每天可节约时间,10897.2s,合计,3.027h,。,平均移动距离,34.7,m,作业布局改善前后对比 原生产布局物流路线改善后生产布局,样板线,5S,实施,工具定置,货架定位,货架定位,生产定量,样板线5S实施 工具定置货架定位货架定位生产定量,样板线,5S,改善对比,工具摆放无规律,生产无定量,配货通道堵塞,样板线5S改善对比 工具摆放无规律生产无定量配货通道堵,样板线线内运输货架改良,样板线线内运输货架改良,样板线,SOP(,标准作业指导书,),导入,-,现场看板,点位,模板猫须,擦砂,样板线SOP(标准作业指导书)导入-现场看板 点,样板线,SOP(,标准作业指导书,),导入,-,执行检查纠正,1,人请假,样板线SOP(标准作业指导书)导入-执行检查纠正,样板线作业标准、品质标准、品质看板导入,作业标准,品质标准,品质看板,样板线作业标准、品质标准、品质看板导入 作业标准品质标准,样板线猫须、擦砂重点不良项目汇总推移,7.13,日转款较多，当天生产,3,个款,7.16,日转款，当天生产,2,个款,6.22,日转款，当天生产,2,个款,样板线猫须、擦砂重点不良项目汇总推移 7.13日转款较多，,样板线生产管理看板导入,请假,出勤,计划产量推移,实际产量推移,生产效率推移,不良率推移,样板线生产管理看板导入 请假出勤计划产量推移实际产量推移,稼动率重点项目改善,（统一休息时间、离岗登记制度实施）,稼动率重点项目改善（统一休息时间、离岗登记制度实施）,稼动率汇总推移,5,人请假,3,人请假,计划内离岗包含中午，下午休息时间,5,人请假,3,人请假,计划内离岗包含中午，下午休息时间,稼动率汇总推移 5人请假3人请假计划内离岗包含中午，下,生产效率、人均产能汇总推移,有猫须工调去擦砂,擦砂,3,人请假，调猫须工去擦砂,生产效率、人均产能汇总推移 有猫须工调去擦砂擦砂3人请假,新作业方法导入,旋转式胶波擦砂实验,旋转胶波擦砂现状生产物流,旋转胶波擦砂目标生产物流,新作业方法导入旋转式胶波擦砂实验 旋转胶波擦砂旋转胶,旋转胶波设备状态,绿色操作区域,黄色安全线,数据记录台架,良品、待生产、品质不良暂存架,设备控制面板,待擦砂区,良品区,旋转胶波设备状态 绿色操作区域黄色安全线数据记录台架良,旋转胶波工作状态,擦砂操作,设备运转,品质检查,数据记录,旋转胶波工作状态 擦砂操作设备运转品质检查数据记录,试验阶段旋转胶波、台擦、竖胶波产能对比,作业方式,工号,姓名,日产量,人均产量,备注,竖胶波,10100002,徐永虎,154,164,产量取自,7,月,8,日,L9545SDA437,款的平均产量,09080056,徐发,178,11020129,卢柱耀,186,09080071,杨先江,160,10100396,许应官,177,09100078,满国栋,192,11020135,刘炫,100,旋转胶波,10100002,徐永虎,922,132,产量取自,7,月,16,日,L9545SDA437,款的产量，,节拍,25,秒，,5,号机子,15:00,开始无法作业,09080056,徐发,11020129,卢柱耀,09080071,杨先江,10100396,许应官,09100078,满国栋,11020135,刘炫,台擦,10100445,王立功,156,149,产量取自台擦精益生产线,6,月,16,日至,6,月,21,日,L1425SDA39,款的平均产量,09080229,潘献芳,191,10100042,蓝梅玲,170,10100099,谢佳柱,121,07010881,蓝广和,149,10100218,廖裕,138,10100019,覃以芳,134,09080275,杨育邦,178,10100395,樊展甫,124,10100457,蓝锦英,128,09080061,覃艳花,147,试验阶段旋转胶波、台擦、竖胶波产能对比 作业方式工号姓名,试验阶段旋转胶波作业分析,试验阶段旋转胶波作业分析,试验阶段旋转胶波问题点分析,试验阶段旋转胶波问题点分析,改善方案执行过程中的改善点汇总及解决方法,过程存在的困难,解决方案,预期效果,改善点,生产线重新布局：两排擦砂台由同方向擦改成面对面擦砂，料架统一放置于擦砂台前面；模板架由一字形摆放改成更利于流水化生产布局,员工习惯擦砂台前后各一个料架，不认为这样改变会增加他们的产能，反而会使他们的工作区域变窄。,经过现场测量物流路线和先使部分工位按新布置图摆放，发现新布局并没有使员工工作区域变小，通过实际操作让员工了解新布局的确实能减少搬运强度等好处,减小取货、交货搬运的物流长度，为实现专人配货和模板猫须工序内实现流水化生产奠定基础。,SOP,导入实施：由原来的不同员工有不同擦砂方式改成统一擦砂方式。,部分员工不认为,SOP,规定的操作方式是最优的。样板线内员工存在不同的擦砂方式，每一种擦砂方式差不多，没有特别优异的，且不同的擦砂方式优点很难通过数据量化。,不断完善,SOP,，与样板线内所有员工开会讨论修改，根据少数服从多数的原则确定最优的擦砂方式。,通过统一的操作方式，从生产过程中控制品质问题。,品质标准导入实施：原来小组长根据力度板以及凭着自己的经验查货，改善有数据依据的查货方式。,QC,、小组长认为没有必要在生产现场中使用品质标准，因为一直以来都是根据经验判断查货也没有什么太大问题。,不断宣导品质标准导入的重要性，使,QC,、小组长从意识上接受新的检查方式。,统一检查标准，检查过程中意见有分歧的可以依据品质标准进行判定。,计划外离岗登