精益生产八大浪费课件

单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,现场八大浪费,精益生产,1,现场八大浪费精益生产1,概况,1,您的内容打在这里，或者通过复制您的文本后。,概况,2,您的内容打在这里，或者通过复制您的文本后。,概况,3,您的内容打在这里，或者通过复制您的文本后。,+,+,+,整体概况,2,概况1+整体概况2,课程导读,第一讲：认识浪费,一、精益生产的概念,二、什么是浪费,三、,浪费的分类,第二讲：八大浪费详解,一、制造不良的浪费,二、制造过多的浪费,三,、,等待的浪费,四、搬运的浪费,五、动作的浪费,六、库存的浪费,七、加工的浪费,八、管理的浪费,第三讲：如何消除浪费,一、“三无”管理,二、消除浪费的做法,3,课程导读第一讲：认识浪费3,第一讲,:,认 识 浪费,生产管理之基本概念,4,生产管理之基本概念4,精益生产的概念,精益生产,英文名称：,lean production,，,LP,基于丰田生产方式的基本目标为基础的生产方式,持续不断地使浪费最小化以使流动最大化,美国等国际称：精益生产，精益制造，精细化,日本：丰田生产方式，,TPS,（,TOYOTA PRODUCTION SYSTEM,）,实现多品种、小批量，低成本的生产,5,精益生产的概念精益生产英文名称：lean productio,精益生产概念,精益生产,精益,-LEAN,6,精益生产概念精益生产精益-LEAN 6,精益生产（准时生产）其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和,零库存,等手段确保企业在,市场竞争,中的优势。,核心就是持续不断使浪费最小化流动最大化意识,。,精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标,的生产方式，又是一种理念、一种文化。,精益生产,什么是精益生产方式,实质是一种生产管理技术,7,精益生产（准时生产）其核心是消除一切无效劳动和浪,精益生产,精益生产特征,体系,特征,低成本地制造出满足市场的产品,及时、快速应对市场需求,多品种、短交期的市场需求,精益 生产,产生背景,8,精益生产精益生产特征体系低成本地制造出满足市场的产品及时、快,精益生产思想告诉我们,精益生产,如何增加经营利润,扩大生产规模,（高投资、高风险）,提高价格,（破坏市场，降低竞争力）,降低成本,（无需投资，回报率高）,成本降低,10%,，等于经营规模扩大一倍！,！,获得利润的手法：,之一：降低成本,之二：提高效率,通过改善消除浪费，提高附加价值实现,成本可以无限下降,改善无止境,成本取决于制造的方法,9,精益生产思想告诉我们精益生产如何增加经营利润获得利润的手法：,现场,5S,标 准 化,消除浪费,改 善,竞争力提升,品质提升,合理化成本降低,形象提升,动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等,八大浪费、三无工程等,动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等,整理、整顿、清扫、清洁、素养等,精益生产的简单系统,10,现场5S标 准 化消除浪费改 善竞争力提升品质,精益核心思想,精益生产,-,消除一切浪费,-,提高效率,精益核心思想,11,精益核心思想精益生产-消除一切浪费-提高效率精益,精益生产的浪费,不产生任何附加价值的,动作、方法、行为和计划,用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。,现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除,认识浪费,浪费：对最终产品及顾客没有意义的行为。,精益生产,12,精益生产的浪费不产生任何附加价值的 用不同的评,无附加价值的劳动,浪费,!,超额使用资源而产生附加价值的劳动,浪费,!,最小限度使用资源而产生附加价值的劳动,浪费的概念,精益生产,13,无附加价值的劳动 浪费!最小限度使用资源而产生附加价值的,浪费的观念,精益生产,七大浪费,制造过剩 搬 运,库存,(,在制品,),返 工,动 作 加 工,等 待,大野耐一：,减少一成的浪费，就等于增加一倍的销售额。,14,浪费的观念精益生产七大浪费制造过剩 搬,第八大浪费,精益生产,管理的浪费,含义之一：,IE,工程的研究方向之一人力资源的管理。所以也可以说员工的创造力。,含义二：管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当 的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。,15,第八大浪费精益生产管理的浪费 含义之一：IE工程的,第二讲,:,八大浪费的详解,精益生产,16,精益生产16,浪费的层次,精益生产,过多人员,过剩设备,过剩物料,过剩厂房,第一层次：,过剩生产能力,制造过剩,第二层次：,工作进度过度,库存过剩,第三层次：,多余仓库,多余库存管理,多余搬运,多余搬运设备,第四层次：,隐藏等待,隐藏等待,17,浪费的层次精益生产过多人员第一层次：过剩生产能力制造过剩第二,1.,制造过多的浪费,无法保证可卖出的产品做了太多,表现形式：,物流阻塞,库存、在制品增加,产品积压造成不良发生,资金回转率低,材料、零件过早取得,影响计划弹性及生产系统的适应能力,是浪费的源头,适时的生产,J IT,生产方式,八大浪费,18,1.制造过多的浪费无法保证可卖出的产品做了太多表现形式：物流,1.,制造过多的浪费,制造过多是一种浪费的原因：,只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并,无其它好处,会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题,会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作,空间变大,会产生搬运、堆积的浪费,使先进先出的工作产生困难,会造成库存空间的浪费,？,八大浪费,19,1.制造过多的浪费制造过多是一种浪费的原因：只是提前用掉了费,原因：,人员过剩,设备稼动过剩,生产浪费大,业务订单预测有误,生产计划与统计错误,对策：,顾客为中心的弹性生产系统,单件流动,一个流生产线,看板管理的贯彻,快速换线换模,少人化的作业方式,均衡化生产,注意：,生产速度快并不代表效率高,设备余力并非一定是埋没成本,生产能力过剩时，应尽量先考虑减,少作业人员，但并非辞退人员，而,是更合理、更有效率地应用人员,1.,制造过多的浪费,八大浪费,20,原因：人员过剩对策：顾客为中心的弹性生产系统注意：生产速度快,1.,制造过多的浪费,前提：,6,月份金客订单由原先,5980,台降到,5500,台，公司的生产稼动偏低，近期又决定,6,月,23,日,6,月,30,日停产休假，造成我公司库存品积压过多，生产能力过剩。,生产的调配方案：,窗框班每班借出,5,人至硬包边班，,由,13,人生产窗框，标时,30pcs/hr,前桥线抽调两人至滑道线，,12hr,生产,问题点：,窗框线原先,19,人标时,65pcs/hr,为,什么,13,人标时变为,30pcs/hr,滑道为何不开二班生产,停止生产、换班,-,杜绝生产过多,减少加班,少人化,保持生产节奏与效率，杜绝等,待浪费,着眼点,案例,21,1.制造过多的浪费前提：生产的调配方案：问题点：停止生产、换,2.,等待的浪费,双手均未抓到及摸到东西的时间,表现形式：,自动机器操作中，人员的“闲视”等待,作业充实度不够的等待,设备故障、材料不良的等待,生产安排不当的人员等待,上下工程间未衍接好造成的工程间的等待,材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业,八大浪费,22,2.等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：自动机器,2.,等待的浪费,原因：,注意：,对策：,生产线布置不当，物流混乱,设备配置、保养不当,生产计划安排不当,工序生产能力不平衡,材料未及时到位,管理控制点数过多,品质不良,采用均衡化生产,制品别配置,一个流生产,防误措施,自动化及设备保养加强,实施目视管理,加强进料控制,自动化不要闲置人员,供需及时化,作管理点数削减,八大浪费,23,2.等待的浪费原因：注意：对策：生产线布置不当，物流混乱采用,3.,搬运的浪费,不必要的移动及把东西暂放在一旁,表现形式：,搬运距离很远的地方，小批量的运输,主副线中的搬运,出入库次数多的搬运,破损、刮痕的发生,不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等,流程中因两点间距离远,而造成的搬运 走动 等浪费,包括人和机器如,直接,物流损失,时间损失,动作损失,劳动强度,效率低,;,八大浪费,24,3.搬运的浪费不必要的移动及把东西暂放在一旁表现形式：搬运距,八大浪费,3.,搬运的案例,整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与排放产品占了,50%,的作业时间，并且这些动作并不产生价值。,弯曲完的产品要先放到工作桌上，再搬运到冲压工作桌上，这一过程是不是浪费呢？,25,11/15/2024,八大浪费3.搬运的案例 整个冲压过程包括取产品,3.,搬运的浪费,原因：,对策：,注意：,生产线配置不当,未均衡化生产,坐姿作业,设立了固定的半成品放置区,生产计划安排不当,U,型设备配置,一个流生产方式,站立作业,避免重新堆积、重新包装,工作预置的废除,生产线直接化,观念上不能有半成品放置区,人性考虑并非坐姿才可以,八大浪费,26,3.搬运的浪费原因：对策：注意：生产线配置不当U型设备配置工,4.,加工的浪费,因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费,表现形式：,在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费,冲床作业上重复的试模，不必要的动作,成型后去毛头，加工的浪费,钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费,最终工序的修正动作,原本不必要的工程或作业被当成必要,八大浪费,27,4.加工的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费表现形,4.,加工上的浪费,原因：,对策：,注意：,工程顺序检讨不足,作业内容与工艺检讨不足,模夹治具不良,标准化不彻底,材料未检讨,工程设计适正化,作业内容的修正,治具改善及自动化,标准作业的贯彻,VA/VE,的推进,设计,FMEA,的确实推进,了解同行的技术发展,公司各部门对于改善的共同,参与及持续不断的改善,八大浪费,28,4.加工上的浪费原因：对策：注意：工程顺序检讨不足工程设计适,4.,加工上的浪费,产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易，则可节省人力,案例,八大浪费,29,4.加工上的浪费 产品的飞边太多，如果通过修整,5.,库存的浪费,不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存,表现形式：,不良品存在库房内待修,设备能力不足所造成的安全库存,换线时间太长造成次大批量生产的浪费,采购过多的物料变库存,材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品,库存是万恶的根源,八大浪费,30,5.库存的浪费不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多,5.,库存的浪费,过多的库存会隐藏的问题点,:,没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化,设备能力及人员需求的误判,对场地需求的判断错误,产品品质变差的可能性,容易出现呆滞物料,“,怕出问题”的心态,八大浪费,31,5.库存的浪费过多的库存会隐藏的问题点:没有管理的紧张感，阻,原因：,对策：,注意：,5.,库存的浪费,视库存为当然,设备配置不当或设备能力差,大批量生产，重视稼动,物流混乱,呆滞物品未及时处理,提早生产,无计划生产,客户需求信息未了解清楚,库存意识的改革,U,型设备配置,均衡化生产,生产流程调整顺畅,看板管理的贯彻,快速换线换模,生产计划安排考虑库存,消化,库存是万恶之源,管理点数削减降低安全库存,消除生产风险降低安全库存,八大浪费,32,原因：对策：注意：5.库存的浪费视库存为当然库存意识的改革库,6.,动作的浪费,额外动作的浪费,表现形式：,工作时的换手作业,未倒角之产品造成不易装配的浪费,小零件组合时，握持压住的浪费,动作顺序不当造成动作重复的浪费,寻找的浪费,不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作,八大浪费,33,6.动作的浪费额外动作的浪费