TPM 0阶段手册简化PPT

*,/,59,*,/,43,*,整理,清扫,整顿,TPM“0”STEP手册,目 录,TPM活动目的,TPM誓词,.TPM概述,1-1 什么是TPM,1-2 TPM的9大活动及推进的七个段,1-3 推行TPM 的成果,1-4“0”STEP实施方案,“0”STEP活动准备,2-1“0”STEP活动看板,2-2“0”STEP组织图,2-3“0”STEP活动图,2-4“0”STEP活动目标,2-5“0”STEP活动计划表,2-6“0”STEP点滴教育,2-7“0”STEP不合理表,2-8 八项不合理发现手册,.“0”STEP活动实施,3-1 整理对象,3-2 整理基准,3-3 物品存放要点,3-4 场地规划图(例）,3-5 存放场地改善要点,3-6 循环分析法,3-7 循环分析表,3-8 可视化管理,3-9 可视化实施顺序,3-10 TPM一般划线基准,3-11 废弃物处理基准,3-12 清扫要领,3-13定点摄影,3-14 改善前后对照表,3-15-1“0”STEP不合理检查要点（1）,3-15-2“0”STEP不合理检查要点（2）,3-15-3“0”STEP不合理检查要点（3）,3-15-4“0”STEP不合理检查要点（4）,3-16 不合理发现LIST,3-17 疑问点作成要领,3-18 疑问点LIST,.“0”STEP活动诊断,4-1“0”STEP基准,4-2 诊断申请书,4-3 TPM诊断现况板,4-4 诊断表,TPM活动目的：,通过消灭灾害、事故、故障、不良和其它浪费，营造整洁的工作环境，提高员工综合素质，提高生产综合效率，提升现场管理水平，提升企业形象，把公司建设成为世界一流的加工厂。,定义,TPM（Total productive maintenance）,是指全员参与的综合生产保全活动（或指全面生产管理的活动）,活动的目的,创造最高生产效益。追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标。,营造最合适的作业环境。,努力实现安全事故“0”化、不良“0”化、故障“0”化、浪费“0”化的活动。,TPM要树立三个思想,全员思想上自厂长、下到每一个员工的、全员参加的活动,预防思想在清扫过程中，发现微缺陷，防止不良发生。,“0”化思想一切活动，要使良品率达到100%，使不良“0”化。,实现TPM的步骤,自主管理全体操作者主动保养设备，树立“我的设备，,由我自己管”的思想。,专业保全设备组维修人员按计划维护。,主题改善成立专题对策组。,初期管理包括人员初期管理和设备初期管理。,教育培训教育全体员工树立团队思想、即时实践思想、微缺陷思想。,教育培训,专业保全,自主管理,初期管理,主题改善,事故0、不良0、故障0、浪费0,第,部分,第,I,部分,阶段,I,阶段,自,主,管,理,安,全,环,境,主,题,改,善,专,业,保,全,情,报,管,理,教,育,训,练,品,质,保,全,事,务,效,率,5,S,活 动,生产中心,效率中心,设备中心,技术中心,教育中心,质量中心,业务中心,安全中心,TPM 8,大支柱活动,涵盖全面管理八大课题，体现全员全业务高效率。,（员工实际能力提高）,3STEP,4STEP,5STEP,6STEP,7STEP,2STEP,1STEP,5S（基础）0STEP,自主管理活动 7 STEP体系图,每个STEP大约需,6个12个月的时间,目的,培养强于设备、过程或工序的人员,方法,STEP,1 STEP,(,初期清扫,),2 STEP,(,发生源,/困难部对策,),3 STEP,(,制订基准书,),4 STEP,(,总点检,),5 STEP,(,自主点检,),6 STEP,(,工程品质保证,),7 STEP,(,自主管理,),推 进 目 的,推 进 内 容,培养改善的能力,培养防止劣化的能力,培养理解设备构造，并能正确点检的能力,工序正确的操作方法，处理异常的能力,管理4M和品质原因系的能力,构筑设备及现场管理的免疫体质,培养发现缺陷的能力,通过5感来发现缺陷,改善设备清扫困难的部位,找出发生源，并解决,制定作业者自己能够遵守的基准书,达到理解设备的机能及构造，理解作,用点加工点的水平。,明确理解设备和品质的关系，在不良发生之前解决问题,1 6,STEP的体制化，习惯化,理解工序的性能、调整方法、发生异,常时的对策方法，提高操作可靠性,TPM 7 STEP 体 系,0 STEP,(,5S+可视化,),为TPM打基础,两整三清，可视化,第1个S整理,将有用的东西,定出位置放置,第5个S素养,第4个S清洁,第3个S清扫,区分“要用”与“不用”的东西,保持美观整洁,按标准做事工作作风,使员工养成良好习惯遵守各项规章制度,将需要的东西彻底清扫干净,第2个S整顿,（SEIRI）,SEITON,SEISO,SEIKETSU,SHITSUKE,S,开展顺序,开展内容,责任人,开展方法,必要工具,要点,整,理,整,顿,清,扫,和,可视化管理,1.“0”STEP,活动准备,1.“0”STEP及TPM教育,2.建成推进组织及设定责任区域,3.记录现场状态,4.制定推进计划及现况板准备,TPM推进办,全员,组长 组员,组长 组员,比较各自的目的、要点，与TPM的关系,选定组长，指定区域责任人,记录现场不合理状态,活动的记录、变化、反省要一目了然,责任人指导,定点照相,改善前后对照表,现况板,明确“0”STEP是一切活动的基础,无条件全员参加,活动后改善前后能比较效果,全员记录，追求1件/月改善,2.“0”STEP,活动实施,以不合理发现为中心进行清扫,会议讨论不合理发现清单，并制定对策,不必要品的去除,效率性空间的布置,必要品、整顿清单的制作,品种别存放场所的改善,可视化管理的改善,组长 组员,组长 组员,组长 组员,组长 组员,组长 组员,组长 组员,组长 组员,清扫前加强安全对策，准备清扫工具,不合理项目立案并对策,6个月以上不使用品去除,根据使用频率 构想布置空间,决定在库量，构想可视化管理,存取容易，点数困难部位改善,标签标示 颜色标示 管理界限标示,清扫六尘法,不合理检查要点,不合理发现清单样式,整理 整顿清单,布置规划图,必要品整顿清单,存放场所循环分析 可视化管理基准,从上往下从里到外从脏到干净,先理解不合理，再发掘不合理,转移 返还 废弃,布置规划图2个以上选择，防止必要品过剩或不足先入先出原则不必问人就能看清楚,3.“0”STEP,活动检查,制订维持管理基准书,自我诊断与申请诊断,实施诊断,指出事项处理,组长 组员,组长 组员,推进办,推进办,（变更点、周期）反映到基准书里根据诊断表进行自我诊断后申请推进办诊断、部长诊断、厂长诊断根据诊断表诊断，把结果整理在意见书里，1个月内处理,维持管理基准书,诊断表、诊断申请书,诊断表,诊断意见书,制定自我诊断基准,合格班组申请诊断,每次活动会议记要管理,TPM 0 STEP推进活动板,区域名,小组名,口号,活动组织,A4,活动目标,活动计划,活动区域,不合理清单,点滴教育,活动风采,提案清单,A4,重点改善,技能四星(,O STEP),TPM诊断板,区分,0,1,2,3,总经理,部门经理,推进办,CTPM之星,开拓无限未来 促进共同发展,指标一推移图,指标二推移图,指标三推移图,.“0”STEP活动准备,2-1“0”STEP活动看板,推进员,组长,姓名,照片,姓名,照片,姓名,照片,姓名,照片,姓名,照片,姓名,照片,姓名,照片,姓名,照片,工作职责：,副组长,2-2“0”STEP组织图,2-4“0”STEP活动目标,活动目标,效果/目标,1、,2、,3、,活动目标,1、人均不合理发现:件/月,2、人均提案:件/月,3、人均点滴教育 次/月,步骤,项 目,5月,6月,7月,8月,备注,1,0 STEP 和 TPM 教育,2,责任区域划分、组织成立,3,设定方向及目标,4,现场不合理查找、记录,5,制作现况板、制订计划,6,清扫工具准备,7,进行安全教育及对策,8,实施清扫,9,对不合理清单 提出对策,10,点滴 学习,11,实施对策,12,空间布置,13,物品保管场所改善,14,可视化管理,15,综合成果分析,16,0 STEP 维持基准书作成,17,诊断准备、诊断申请,18,诊断（推进办,经理,总经理）,计划：,实施：,2-5“0”STEP 活动计划表,2-6“0”STEP点滴教育（OPL）,点滴 教育（OPL）,2-7,“,0,”,STEP不合理表,不合理发现清单,区 域 名,序号,部件或,部位名,不合理现象(内容),不合理区分,发现日,发现者,原因,对策或建议,实施者,解决区分,解决,日期,备注,自己,支援,计,划,完成,注:不合理区分:,整理,整顿 基本条件 微缺陷 发生源 困难部位 不安全部位 其它,2-8 八大不合理发现手册,区分,定义,重点内容,不 合 理 详 细 事 项,1,整理,区分必要与不必要，不必要的处理掉,确定基准,物品分类,无法判断物品的种类及数量,过期品、过量品、废品，不必要动作行为、多余的程序,2,整顿,防止必要品过剩或不足，方便存取,定品,定位,定量,可视化,没有明确标示品名,没有指定明确的原位置,没有标示出最大、最小量、在库量,人、机、物状态不能一目了然,3,基本条件,清扫、点检（拧紧）、注油、更换等基本事项,清扫点检,注油,更换,油量不足、油污染、油种不明、油种不适、漏油,供油嘴污染、油桶污染、油桶破损及变形、保管不良,污染、破损、泄漏、液位标示不清,4,微缺陷,目前影响不大，日后会扩大的小缺点,脏 污,疵 点,振 荡,松 动,异 常,粘 着,残渣、生锈、涂料,破裂、弯曲、变形,晃动、脱离、倾斜、磨损、腐蚀、,皮带,链条异常音、发热、振动、变色、压力、电流、味道,，,堵塞、固化、积累、脱落,5,发生源,故障、不良、灾害、污染发生的部位,产品,原料/油,气体,液体,泄漏、流淌、溢流、飞散,润滑油、传动油、燃料油的漏油、流淌、溢流,空气、气体、蒸汽等泄漏,自来水、冷却水、废水漏水,包装材料、半成品、不良品等混放,6,困难部位,妨碍人的行动的部位,清扫,检查,给油,锁紧,操作,调整,机器结构、罩子、配置、空间,器械位置、方向、界限(正常范围)标示,给油孔位置、结构、配置、高度、废油口,机械配置、阀门类、开关、手柄位置,压力表、温度表、油量表、水分表、真空表等的位置不良,7,不安全部位,对人产生危害或有潜在危害的部位,照明,旋转物,起重机,移载机,亮度不够、位置不良、罩子污染、保护设施等破损、防暴不适合,保护罩脱落、露出、并联安全装置、紧急刹车,吊车、起重机类的钢绳、挂构、刹车等,特殊物品、溶剂、有毒气体、隔热材料、危险标示、保护工具,8,其它,业务复杂、麻烦、程序复杂、顾客不满、顾客不便,3-1 整理对象,3-2 整理基准,区分,判断基准,处理方法,标签,备注,必要品A,一周内使用一次以上,在作业区内保管,-,划放置区域,必要品B,一周至六个月内使用一次,办公室或工程内保管,-,搬到合适的场所,必要品C,六个月至一年内使用一次,部门内的仓库或,资料室内保管,-,搬到部门仓库或,资料室内,不必要品,A-一年内一次都没使用的,B-超过保管期的,C-不可能使用的,A-分配给其他部门,B-拍卖,C-废弃,搬到二楼免责区分类存放或待处理,3-3 物品存放要点,存放基准,区分,物品特征,场所特征,近处,经常使用的物品放在作业区域内,设备或作业者附近,角落,使用频度小的物品聚在一起放在角落,管理区域内指定的位置,存放规划,1）整体可用面积,2）物品的数量、体积、重量,3）按物品类别划定放置区域,4）确定存放台、架、盒等。,3-5 物品在库管理（常用备品管理）,库存曲线,（2）在库计算,消耗速度（U）交货期（D）最小量（M）经济预订量（Q）一年用量（G）,订货费用（F）购买单价（C）在库费用率（I）订货点(P),经济预订量（Q）=2GF/CI,最小量(M)=U*3,订货点(P)=(U*D)+M,最大量=Q+M,3-6 存放场所改善要点,必要品放在使用场所附近。,