精益生产基本概念介绍PPT课件

Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth Level,*,精 益 生 产 基 本 概 念 介 绍,精益生产基本概念介绍,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth Level,单击以编辑标题,单击以编辑文本第二级第二级第三级第四级,#Month 20#,Presentation Title,Page,*,单击以编辑标题,单击以编辑文本第二级第二级第三级第四级,#Month 20#,Presentation Title,Page,*,单击以编辑标题,单击以编辑文本第二级第二级第三级第四级,#Month 20#,Presentation Title,Page,*,单击以编辑标题,单击以编辑文本第二级第二级第三级第四级,#Month 20#,Presentation Title,Page,*,单击以编辑标题,单击以编辑文本第二级第二级第三级第四级,#Month 20#,Presentation Title,Page,*,单击以编辑标题,单击以编辑文本第二级第二级第三级第四级,#Month 20#,Presentation Title,Page,*,单击以编辑标题,单击以编辑文本第二级第二级第三级第四级,#Month 20#,Presentation Title,Page,*,单击以编辑标题,单击以编辑文本第二级第二级第三级第四级,#Month 20#,Presentation Title,Page,*,单击以编辑标题,单击以编辑文本第二级第二级第三级第四级,#Month 20#,Presentation Title,Page,*,单击以编辑标题,单击以编辑文本第二级第二级第三级第四级,#Month 20#,Presentation Title,Page,*,单击以编辑标题,单击以编辑文本第二级第二级第三级第四级,#Month 20#,Presentation Title,Page,*,单击以编辑标题,单击以编辑文本第二级第二级第三级第四级,#Month 20#,Presentation Title,Page,*,讲 师：赵飞,日 期：2015/,10,/,1,4,精益生产基本概念介绍,2,在你的想像中,什么是精益生产,?,公司推行精益生产的目的是什么,?,热身思考题,:,Lean Thinking,3,精益生产的历史,管理学之父,装配流水线概念之父,TPS,及精益概念诞生,“,The machine that changed the world,”,美国麻省理工学院出版,精益思想,4,Sakichi Toyoda,（丰田佐吉）,Toyota,创始人,1902,年发明自动织布机,1937,年成立,Toyoda Motor Co.,奠定自动化的基础,-Jidoka,Toyota Loom,精益生产的历史,5,Kiichiro,Toyoda,（丰田喜一郎）,(SON),1930,年领导丰田第一家汽车公司,旅行美国研究福特生产系统,在生产线第一次引入,JIT,概念,Eiji Toyoda,（丰田英二）,(Nephew),在丰田集团重大重组后成为执行董事,引入,TPS,基础之一,:,持续改善,KAIZEN,1957,年将,TOYODA,改为,TOYOTA,Taiichi,Ohno,(大野耐一),Shigeo Shingo,(新乡重夫),在生产线第一次引入,KANBAN,概念,在生产线第一次引入,POKA-YOKE,(防呆),及,一分钟更换模具（Single Minute Exchange of Dies，简称：SMED）,概念,精益生产的历史,6,丰田生产方式(TPS)是日本丰田汽车公司所创造的一套进行生产管理的方式、方法，以,消除浪费、降低成本为目的,，以,准时化(JIT，Just in_time)和自动化为支柱,，以,改善活动为基础,。,丰田生产模式TPS,精益生产,LP,精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中,“,精”表示精良、精确、精美,；,“益”表示利益、效益,等等。,精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军,。,7,变”终点”为”起点”的准时化生产(JIT),带”人”旁的自动化,一”卡”了然的看板生产,=“流程卡”则充当了巡视各道工序、控制流程、限制制造过剩、保证均衡生产的工具,精细生产方式,丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的,丰田生产模式TPS,8,什么是精益生产,?,是一个持续消除浪费，,为客户创造完美价值的过程,是一种思想方法，,通过最少的人力、时间、空间,物料及设备的投入，取得最大的产出,精益生产的基本原则,9,精益生产的基本原则,定义价值,(Identify Value),价值流,(The Value Stream),流动,(Flow),拉动,(Pull),尽善尽美,(Perfection),10,定义价值,(Identify Value),增值,(Value added),客户愿意为此支付钱的,在一般的制造业中，增值活动一般小于,10%,精益生产的基本原则,11,价值流,(The Value Stream),让我们看以下制造过程,收料 检验 搬运 储存 清点,发料 搬运 机器设置 加工,搬运 清洁 检验 返修 检验,包装 搬运 储存 检验 交付,哪些是增值的过程？,精益生产的基本原则,12,流动,(Flow),产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程及所需的时间,精益生产的基本原则,水平布置,冲压区,攻丝区,装配区,包装区,冲压,攻丝,装配,包装,垂直布置,13,项目,水平布置,方式,相同功能的加工设备,集中摆放在同一区域,适用,大批量生产,特点,集中生产、集中搬运、,减少搬运次数,缺点,在制品搬运浪费大,等待时间长,生产周期长,空间占用大,造成“乱流”,项目,垂直布置,方式,根据产品类别,按照加工顺序依此排列,适用,柔性生产,特点,前后各工序紧密相连,（流线化生产）,优点,搬运距离短,在制品数量低,生产周期短,生产空间小,单向“流”,水平布置和垂直布置的比较,灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。,14,拉动,(Pull),以客户的真实需求拉动产品的生产,库存既是浪费,尚未售出的完成品也是浪费,去除过剩的产能,提高客户需求拉动速度,精益生产的基本原则,15,尽善尽美,(Perfection),完全去处浪费之后，所有活动沿着价值流创造价值,100%,准时交付,没有设置,没有,WIP,没有库存,无质量投诉,精益生产的基本原则,16,通向完美之路,(The Road To Perfection),认识并识别浪费,有勇气称之为浪费,渴望消除浪费,采取行动，彻底消除浪费,精益生产的基本原则,17,精益生产 理念法则,法则,1,使命比赚钱更重要,管理决策以长期观念为基础,法则,2,顾客至上,追求最高的顾客满意度,法则,3,杜绝浪费,为了降低成本，消除一切浪费情形,18,精益生产 流程法则,法则,4,建立无间断操作流程,使问题被浮现,法则,5,实施拉式生产,避免生产过剩,法则,6,强调生产均衡化,使生产与日程均衡,法则,7,强调即时生产,在需要的时间按需要的量生产所需的产品,法则,8,养成自动化习惯,在第一次生产流程中就达成优良品质,法则,9,标准作业彻底化,用最少的劳动力进行生产,法则,10,推崇目视管理,让问题无处隐藏,19,精益生产 团队合作法则,法则,11,在公司内部培育领导者,培养能实现公司理念的人，不用空降兵,法则,12,注重员工教育,激励员工，帮助他们成长,法则,13,作业改善中尊重人格,鼓励员工提建议,法则,14,培养员工成为多能工,充分运用活人和活空间，培养多能工,法则,15,尊重，帮助供货商,与供货商及事业伙伴一起成长,20,精益生产 持续改进法则,法则,16,现地现物,亲临现场查看以彻底了解情况,法则,17,通过根回达成共识,决策要慢，执行要快,法则,18,通过学习，不断改进,营造学习环境，促进企业持续发,展,21,价值流,(The Value Stream),完成一个产品或服务所需要的所有活动（包括增值的和非增值的活动）,从原料到交付给客户之间所需的生产流程,连接过程之间的信息流,从概念到成品的设计流程,所有过程中问题的解决,精益生产的基本原则,22,精益工具及术语,SMED,/1分钟换模,5S,TPM,Jidoka/,自动化,Kaikaku/,创新,Kanban/JIT,Kaizen/CI,定义价值,价值流,均衡、稳定性,拉动,单元布局,标准化作业,23,绘制价值流图,目前价值流图,未来价值流图,消除浪费,我们目前的流程应该是这样吧？,实际上，流程象这样！,未来，应该是这样！,24,现场七大浪费,TIMWOODS,“,浪费,”,任何不能给客户带来价值的活动！,25,运输（,T,RANSPORTATION,）,低效的人员、物料、信息的移动和传输，客户不会为此额外付钱,七大浪费（,TIMWOODS,）,26,库存（,I,NVENTORY,）,原因,过量生产的结果,以防万一的逻辑,生产线工作站位不平衡,生产计划不平衡,供应商不可靠导致,习惯成自然,解决方法,根据客户需求生产,建立,KANBAN,拉动系统,消除库存储存空间,平衡生产计划,停止不必要的库存生产计划,七大浪费（,TIMWOODS,）,27,多余动作（,M,OTION,）,人、零部件、设备多余的动作,原因,差的生产线及工作站布局,缺乏标准化，工作方法不一致,解决方法,5,”,S,”,活动推行,工作站设计、标准化,POUS,在使用点储存,七大浪费（,TIMWOODS,）,28,改善图例,动作：放喇叭至主机旁,改善前,改善后,29,改善图例,动作：取螺丝,改善前,改善后,30,等待（,W,AITING,）,等待人、设备、材料、信息。,原因,工作负荷不平衡,生产计划不平衡,非计划的停线时间,解决方法,建立需求拉动系统,减少每批数量,推行快速换模、转拉。,七大浪费（,TIMWOODS,）,31,过量生产（,O,VER-PRODUCTION,）,先于下个工序或客户实际需求而生产的产品,原因,以防万一逻辑,工作站位之间不平衡,生产计划从不遵从客户需求。,解决方法,按客户需求生产,使生产设计流速,=,客户需求节拍时间（,TAKT,）,减少设置时间,建立需求拉动系统,最严重的浪费！,七大浪费（,TIMWOODS,）,32,冗杂处理（,O,VER-PROCESSING,）,内、外部客户需求以外的多余操作、处理,原因,工作方法不一致，标准化程度差,沟通渠道不流畅,对客户的要求、规格不清楚,多余的批准、承认程序,解决方法,科学的生产工位自检,防错防呆（,JIKODA,，,POKA YOKE,）,七大浪费（,TIMWOODS,）,33,缺陷（,D,EFECTS,）,第一次没有将工作做好、做对,原因,没有使用防错，防呆方法,工作方法不一致，标准化程度差,解决方法,科学的生产工位自检,防错防呆（,JIKODA,，,POKA YOKE,）,安全（,S,AFTY,）,工作场所存在的安全隐患,七大浪费（,TIMWOODS,）,34,第八大浪费,管理的浪费,含义之一：,精益生产,的研究方向之一人力资源的管理。所以也可以说员工的创造力。,含义二：管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当 的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。,35,来自设计的浪费,设计要求超出产品质量要求,设计要求不能保证产品质量要求,设计不方便制造,设计输出不完整,新产品匆匆上线,边生产边解决设计问题,新管理四大浪费,36,来自技术工程的