精益生产管理系统.

单击此处编辑母版标题样式,*,*,Lean Manufacturing System,P,*,精益生产系统,卓越制造管理研讨会,Prominent Manufacturing Management,天马行空官方博客：:/；QQ群：175569632,内容安排,市场竞争及全球化,精益思想和精益企业,精益生产的竞争优势,识别和消除,7,种,浪费,价值流分析,快速响应客户的拉动系统,实施精益生产,天马行空官方博客：:/；QQ群：175569632,1.市场竞争及全球化,Shorter lead time and on time delivery,快速并准时交货,Grow the mix，special configurations,需求品种增加，特殊定制,Maintain/improve quality and reduce price,不断改进质量及降低销售价格,Total life cycle of product becoming shorter and shorter,产品的生命周期越来越短,No boundary，business globalize village,无国界，业务“地球村,生命周期及商品种类,2.精益思维和精益企业,五项原那么,关注流程,从增值比看改善空间,构筑企业精益之屋,精益生产的起源,精益生产的要点,精益思想,S,tarting with Toyota in the late 50s and catching on in the mid 80s in the reminder of the industrial world,Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers,起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器,精益生产的起源,制造系统演化史,Henry Ford,Assembly line,mass,production,Produce in,high volume,with,low variety,Single skill,福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器,Toyota Production System(TPS),Just-In-Time Production(produce only what is needed),Pull System,High variety,to meet,customers wants,丰田系统是建立在准时化观念上的拉动,式生产模式，以应付小订单多品种的挑战,What Is Lean?,精益思想的要点,“精益释义：,精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，,文体或措词简练,反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分,肥胖的，饱满的，粗短的，肥大的，软的,精益生产：,通过消除企业所有环节上的不增值活动，来到达降低本钱、缩短生产周期和改善质量的目的,精益思想的五个原那么,精益生产系统,Value 价值,站在客户,的立场上,Value Stream,价值流,从接单到发货,过程的一切活动,Flow 流动,象开发的河流,一样通畅流动,Demand Pull,需求拉动,按需求生产,Perfect 完美,没有任何事物,是完美的,不断改进,降低本钱，改善质量，缩短生产周期,精益思想：关注流程,企业的生产流程包括：订单处理、物料方案、采购下单、,供给商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验,和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节,订单处理,采购下单,供应商备料,运输,来料检验,原料存储,搬运和等待,加工,检验及返工,成品存储,成品发运,货款回收,制造周期,交付周期,精益思想：时间与影响,原材料 在制品 成品,供给商 L/T,运送,顾客,根据需求生产,传统做法,根据预测生产/采购,顾客,流动制造/精益生产,原材料/在制品/成品,精益思想：从增值比率看改善空间,增值比率,增值时间（Value added time）,制造周期（Manufacturing cycle time）,X 100%,=,增值时间,：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间,如：,改变形状,、,改变性能,、,组装,、,包装,等,物料从进厂到出厂，只有不到 10%的时间是增值的！,观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进,设备总有效性,自动化及防错,作业快速转换,流动生产,设备布局,多技能员工,小批量生产,缩短生产周期,均衡混流生产,看板拉动,准时化生产,库存降低,消除浪费降低成本,全面质量管理,全面生产维护,精益企业,构筑精益企业之屋,3.精益企业的竞争优势,生产时间减少 90%,库存减少 90%,生产效率提高 60%,到达客户手中的缺陷减少 50%,废品率降低 50%,与工作有关的伤害降低 50%,否那么，要检查一下你在哪里做错了！,-精益思维,Womack&Jones,业绩比照,日本,北美,欧洲,生产率（工时/车）,16.8,25.1,36.2,质量（缺陷/100辆车）,60,82,97,场地（平方英尺/车/年,5.7,7.8,7.8,库存（8个样件,天）,0.2,2.9,2.0,团队（占劳动力%）,69,17,0.6,工种轮换（0-无，4-高）,3.0,0.9,1.9,建议数/雇员,61.6,0.4,0.4,缺勤率,5.0,111.7,12.1,自动化（组装）,1.7,1.2,3.1,工程,地区,观念比较,不间断的单件流,传统理论,精益思想,由生产者决定价值，向用户推销,由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义,流程,无间断,层级的金字塔,总经理集权,部门职能化、专业化,扁平结构,赋予职能岗位的决策权,按流程重构的团队或,Cell,集中的推式管理,分工,流程支离破碎,拉式,大批量，等待,精益企业：最好工厂？,1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers,1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers,按时交货,-98%,交付周期时间,-10,天,缩短交付周期时间,(5,年,)-56%,缩短生产周期时间,(5,年,)-60%,生产周期时间,-3,天,库存,周转,-12.0,库存减少,(5,年,)-35%,使用精益生产的工厂,-96%,5年内生产周期时间的改进,按时交货,交付周期时间(天),库存周转,广泛应用精益生产技术,稍有应用/不应用,55%的改进,44%的提高,40%的提高,40%的提高,精益企业的领先优势,5年生产效率的提高,5年生产成本的改进,5年一次性合格生产的提高,稍有应用/不应用,650%的较优,40%的提高,52%的提高,广泛应用精益生产技术,精益企业的领先优势,成功企业的应对-精益生产模式,美国从80年代开始研究，90年代开始行动，至今在汽车、,航空等行业已经大有成效,1993年美国国防部出台了防务制造企业战略的报告，建议,美国的国有的和私有的军工企业都推行精益制造,同年，美国空军的精益飞机研制方案 Lean Aerospace Initiative，LAI，大张旗鼓地推行精益制造原那么,1998年4月启动了“英国精益航空开展方案(UK Lean Aerospace Initiative，UK LAI),以斯密的劳动分工理论、福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第一次工业革命，效率的极大提高改变了工业文明的进程,以丰田生产系统开展而来的精益生产方式冲击了传统的、依赖大批量生产提高效率及劳动分工的观念，代表了第二次工业革命的开始,在你漫不经心的时候，你的对手已从蜗牛变成了敏捷的豹子,竞争的加剧，WTO的参加，政府保护功能的消失，是所有的企业从臃肿低效中苏醒过来的时候了,不能错失的第二次工业革命，精益生产是打造企业竞争力的利器,制造业的机遇和挑战,Anything other than absolute minimum resource of material，machine and manpower required to add value to the product,除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西,Anything Other Than Necessary,任何非必需的东西！,3.识别和消除所有浪费,MUDA 浪费,1.Overproduction 过量生产,2.Inventory 库存,3.Conveyance 搬运,4.Correction 返工,5.Processing 过程不当,6.Motion 多余动作,7.Waiting 等待,七种浪费,Producing more,than needed,Producing faster,than needed,生产多于所需,快于所需,过量生产,Over-production,Any supply in excess of process requirements necessary toproduce goods,任何超过加工必须,的物料供给,库存浪费,Inventory,库存掩盖所有问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,通过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,通过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,Any movement of material that does not directly support a lean system,不符合精益生产的,一切物料搬运活动,物料搬运,Conveyance,Rework of a Productor Service to Meet Customer Requirements,为了满足顾客的要求而对产品或效劳进行较验和返工,检验/校正/返工,Inspection/Rework,Effort which adds no valueto a product or service,对最终产品或效劳,不增加价值的,过程,过程不当,Processing,Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized,当两个关联要素间,未能完全同步时,所产生的空闲时间,等待,Waiting,Any movement which does not contribute value to,the product or service,任何不增加产品或效劳价值的人员和设备的动作,多余动作,Motion,4.价值流分析,价值流,概念投产,订单交付,在用再用,Action,Action,多个工厂/供应链,Action,Action,单个工厂,Action,Action,工序,案例分析,5.快速响应客户的拉动系统,JIT目标：,在,正确,的时间以,正确,的方式按,正确,的路线,把,正确,的物料送到,正确,的地点，每次都刚,好及时,每次都刚好及时！,拉动系统图示,总装,物流方向,补充信号,客户,看板工作指令,零部件加工,物料超市,6.实施精益生产,在各种环境下都会有不同,依赖于“企业文化的改变步调,一般情况下：,生产试验区 3个月,第一个“全方位的生产车间 半年到一年,工厂：4-5 年,Without INCENTIVE-Gradual Change,没有原动力-逐步改变,Without VISION-Confusion,没有远景-不清不楚,Without ACTION PLAN-False starts,没有行动方案-难免失败,Without SKILLS-Anxiety,没有知识-焦虑不安,Without RESOURCES-Frustration,没有资源-沮丧消沉,精益征程：准备工作,精益实施之进程,设计目标流程,和目标测定,行动方案,全员参与的文化,5S