NJ0907QC汇报材料提高NSE曲轴动平衡合格率优秀质量管理小组

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,NJ0907QC汇报材料提高NSE曲轴动平衡合格率优秀质量管理小组,*,PPT,文档演模板,Office,PPT,NJ09-07QC汇报材料提高NSE曲轴动平衡合格率优秀质量管理小组,2024/11/3,NJ0907QC汇报材料提高NSE曲轴动平衡合格率优秀质量管理小组,前 言,NSE发动机是“上南合作”后,上海汽车自主研发的发动机，曲轴是发动机中作高速定轴转动的重要零件。曲轴的动平衡就是为了调整处于不平衡状态运动曲轴的质量分布,使它成为平衡状态,以提高发动机的性能而采取的工艺措施.,NSE曲轴生产线投产以后,连续几个月曲轴动平衡时,发现曲轴动平衡合格率不高,产生部分废品,造成浪费,降低生产线的JPH,影响产品效益.,为了提高产品质量,消除浪费,减少无效劳动,提高生产线的JPH.QC小组成员针对曲轴动平衡合格率不高现象进行深入分析研究,将,提高NSE曲轴动平衡合格率,作为小组活动的攻关课题,NJ0907QC汇报材料提高NSE曲轴动平衡合格率优秀质量管理小组,1.5L曲轴,NJ0907QC汇报材料提高NSE曲轴动平衡合格率优秀质量管理小组,小组名称,动力激情澎湃,组 长,柏立志,课题名称,提高NSE曲轴动平衡合格率,课题类型,现场型,注册号,NJ09-07,注册日期,2009年10月,活动时间,2009年10月-2010年4月,活动次数,14次,出勤率,100%,TQC教育,培训32小时/人年,小组成员情况,序号,姓 名,文化程度,岗位,组内职务,小组分工,1,柏立志,专科,ME工程师,组长,整体策划,2,董正荣,本科,制造工程经理,组员,方案审定,3,刘朝军,专科,现场工程师,组员,制定计划,人员安排,4,吴忠意,专科,维修工段长,组员,机床精度调试,5,陈祥南,中技,曲轴加工组长,组员,具体实施,6,许安,中技,操作工,组员,效果验证，检测,7,顾小忠,本科,ME工程师,组员,QC诊断,8,周明,本科,高级工程师,组员,数据统计、分析,小组概况,NJ0907QC汇报材料提高NSE曲轴动平衡合格率优秀质量管理小组,选题理由,公司目标,提高产品质量,减少废品、降低成本。提高经济效益,质量现状,NSE曲轴线1.5L曲轴动平衡合格率每月82%左右,造成废品率具高不下,浪费刀具,辅料.浪费工时,造成的危害,造成损失:由于动平衡合格率不高,按单班300计算,损失费(300X16%X40+其它=2070元),选定课题,提高NSE曲轴动平衡合格率,NJ0907QC汇报材料提高NSE曲轴动平衡合格率优秀质量管理小组,选题理由,制表人:柏立志 日期:2009年10月25日,2009年7-10月NSE曲轴动平衡合格率统计,月份 品种,7月,8月,9月,10月,1.5L曲轴动平衡合格率,81%,83%,80%,84%,NJ0907QC汇报材料提高NSE曲轴动平衡合格率优秀质量管理小组,活动计划,NJ0907QC汇报材料提高NSE曲轴动平衡合格率优秀质量管理小组,调查1:,QC小组对NSE曲轴线SQP后1.5L曲轴和N4曲轴线1.4L曲轴线2009年7-10月份动平衡合格率进行统计:,结论,:,通过对折线图分析得出2009年7-10月NSE曲轴线1.5L曲轴动平 衡合格率平均只有82%,远低于N4曲轴线1.4L曲轴动平衡合格率,为了降低废品,提高产品质量,需对1.5L曲轴动平衡合格率不高的原因进一步分析调查.,调查2:,2009年11月,QC小组对NSE1.5L曲轴动平衡不合格工件的原因进行分析,统计,可行性分析,NSE发动机是上汽乘用车重点项目:NSE曲轴动平衡是曲轴生产线的重要工序,需定期分析动平衡合格率。QC小组对NSE曲轴生产线动平衡合格率进行调查,NJ0907QC汇报材料提高NSE曲轴动平衡合格率优秀质量管理小组,可行性分析,NJ0907QC汇报材料提高NSE曲轴动平衡合格率优秀质量管理小组,频,率,数,累,积,百,分,数,结论,:由排列图得出曲轴初始不平衡量较大,是曲轴动平衡合格率不高,的主要症结.,可行性分析,NJ0907QC汇报材料提高NSE曲轴动平衡合格率优秀质量管理小组,可行性分析,QC小组成员于2009年11月28日召开专题会议,对本次攻关活动进行可行性分析,结果如下:,设备分析:设备采用带有CAB950先进测量系统的SCHENCK全自动动平衡机,同时配备上海申克的手动返修平衡机,理论上曲轴动平衡合格率是可以保证的。,工艺分析:采用钻曲轴几何中心孔(中心孔为R圆弧),与动平衡机有数据校正接口,可以优化动平衡初始不平衡量。,同行业水平:南京N4曲轴生产线1.4L和1.8L动平衡合格率目前为96%,上海大众1.4L曲轴线生产曲轴目前动平衡合格率为97.5%,人力资源:有丰富经验的工程师,操作工,机械调试人员,有充分的人员保障,将,1.5L,曲轴动平衡合格率提高到,98%,QC,小组成员认为是完全可能的,历史水平:。NSE曲轴(1.5L)2009年10月200根批次曲轴动平衡合格率达到95%,NJ0907QC汇报材料提高NSE曲轴动平衡合格率优秀质量管理小组,确定目标,2009年11月28日召开专题会议,确定了此次质量攻关目标,在4个月内,将NSE曲轴(1.5L)动平衡合格率由目前的82%提高到98%以上.,现状,目标,NJ0907QC汇报材料提高NSE曲轴动平衡合格率优秀质量管理小组,原因分析,物料,曲轴初始不平衡量较大,毛坯错模,平衡块尺寸偏大,余量不均匀,毛坯补缩不好,造成组织缩松缺陷,摸具和壳模磨损,钻中心孔位置调整方法不正确,动平衡前轴向加工余量不均匀,环境,毛坯铸造时控制不好,毛坯成型不好，轴颈尺寸超差,机床支撑轴瓦和工件上油物没有及时清理,照明亮度不够,设备,驱动皮带张力调整不正确,标准曲轴偏差,机床测量精度标定不准确,机床压块磨损,人员,工艺执行不好,方法,设计有缺陷,造成45平衡块偏重,中心孔调整方法没掌握,数据较少,判断调整中心孔位置错误,NJ0907QC汇报材料提高NSE曲轴动平衡合格率优秀质量管理小组,确定要因,末端因素,毛坯错模，4、5平衡块尺寸偏大,余量不均匀,论证时间,12月15日,负责人,周明、陈祥南、许安,确认方法,小组讨论及毛坯检测分析,确认标准,1.5L曲轴毛坯产品图纸,论证过程,根据2009年9-12月检查毛坯统计情况,4、5平衡块半径77MM，毛坯错模量0.8MM,毛坯合格率90%,余量不均匀,直接造成曲轴动平衡初始不平衡量很大,其中机床验证5根记录数据如下:,结论,要 因,要因论证,(,一,),末端因素,毛坯补缩不好,造成组织缩松缺陷,论证时间,12月17日,负责人,、许安,确认方法,现场调查、分析,确认标准,根据1.5曲轴毛坯图纸技术要求,轴颈和曲柄臂不允许有成群的或蜂窝状气孔,论证过程,出现气孔的曲轴较少,而且气孔都出现在曲轴法兰心部,气孔3MM,深度2MM,非成群或蜂窝状,造成组织缩松缺陷符合毛坯图纸要求,对动平衡初始不平衡量无太大影响.,结论,非要因,要因论证(二),NJ0907QC汇报材料提高NSE曲轴动平衡合格率优秀质量管理小组,末端因素,工艺执行不好、曲轴轴向尺寸超差,论证时间,12月18日,负责人,陈祥南、许安,确认方法,检查培训记录和操作工自检表,确认标准,OP10工艺要求加工后曲轴两端面尺寸430.960.15,分中尺寸209.890.20。操作工工艺培训考核合格,论证过程,2月08日,QC小组对操作工2009年12月自检表记录进行检查,基本符合工艺要求,并现场随机抽查1根,符合工艺要求，操作工培训合格 .,结论,非要因,末端因素,毛坯成型不好，轴颈尺寸超差,论证时间,12月20日,负责人,陈祥南、高玉海,确认方法,SQE检查1.5L毛坯检查记录,确认标准,根据1.5曲轴毛坯图纸技术要求：未注拔模角度：最大1.5,轴颈尺寸主轴颈550.70,连杆颈530.70,论证过程,如果未注拔模角度超差、轴颈尺寸超差,都会影响曲轴动平衡时的初始不平衡量.2月10日,QC小组,根据SQE抽查记录,对9-12月记录进行统计.合格率平均98%,符合图纸要求,结论,非要因,要因论证(三),要因论证(四),确定要因,NJ0907QC汇报材料提高NSE曲轴动平衡合格率优秀质量管理小组,末端因素,机床支撑轴瓦和工件上油物没有及时清理,论证时间,12月21日,负责人,吴忠意.,确认方法,现场检查,确认标准,SOS标准作业单(OP130工序),要求操作工及时清理轴瓦和工件油污,论证过程,2月11日,QC小组对操作工操作进行检查,符合SOS标准作业单要求.,结论,非要因,要因论证(五),末端因素,机床测量精度的标定不准确,论证时间,12月23日,负责人,吴忠意.,确认方法,现场检查,确认标准,标定机床测量精度的砝码有无进行过计量，计量合格证书,论证过程,如砝码有油污，没有计量，将会影响机床测量精度标定，影响动平衡效果.检查后，确认有计量合格证 .,结论,非要因,要因论证(六),确定要因,NJ0907QC汇报材料提高NSE曲轴动平衡合格率优秀质量管理小组,末端因素,4、5平衡块偏重,论证时间,12月25日,负责人,周明、许安,确认方法,毛坯供应商处调查,确认标准,铸态球墨铸铁QT700-2浇注工艺卡规定,每个壳型浇注时间8-10秒,温度1200-1400度,论证过程,2月25日,QC小组对毛坯供应商调查.浇注工艺的关键是铁水浇注温度和时间,如果浇注温度低和时间短,会产生毛坯内部疏松缺陷.造成偏重。现场检查,供应商浇注时间9S,温度1280.基本没有疏松缺陷.,结论,非要因,要因论证(七),末端因素,机床压块磨损,论证时间,12月26日,负责人,刘朝军,确认方法,小组讨论,确认标准,压块设计图纸,论证过程,12月26日,QC小组讨论,如果动平衡机的压块磨损较大,曲轴旋转时,两端压力不均匀,造成测试曲轴初始不平衡量不准确.经检测压块符合设计图纸要求,结论,非要因,要因论证(八),确定要因,NJ0907QC汇报材料提高NSE曲轴动平衡合格率优秀质量管理小组,确定要因,末端因素,钻中心孔位置调整方法不正确,论证时间,12月26日,负责人,刘朝军,确认方法,小组讨论,确认标准,钻中心位置调整方法,论证过程,12月26日,QC小组讨论,通过动平衡机的CDM图，判断曲轴几何中心孔与质量中心孔相差多少，将数据带入钻中心孔机床调整窗口，调整X、Y坐标的值。微调中心孔位置，减小曲轴动平衡时的初始不平衡量，目前操作工按此方法调整操作，忽略了动平衡机和钻中心孔机床曲轴相位不同，输入数据有偏差,造成曲轴初始不平量更大.,结论,要因,要因论证九),序号,初始不平衡量(g.cm/deg),大头,小头,1,176,16.8,137,13.3,2,208,337.6,147,18.9,3,218,331.5,127,30.5,4,202,348,167,330,5,154,63,147,321,NJ0907QC汇报材料提高NSE曲轴动平衡合格率优秀质量管理小组,末端因素,数据较少,论证时间,12月27日,负责人,刘朝军,确认方法,动平衡机的记数界面,确认标准,取得较准确的调整数据，CDM图中记录数据250个,论证过程,如果CDM图中，没有足够的数据，判断调整几何中心孔位置的依据不充分，影响调整效果，QC小组检查动平衡数据，记录500，符合要求。,结论,非要因,要因论证(十),末端因素,驱动皮带张力调整不正确,论证时间,12月28日,负责人,顾小忠,确认方法,小组讨论,确认标准,50次重复测量标准曲轴不确定度R1.1,论证过程,如果动平衡机的皮带张紧力调整不好,动平衡机重复测量精度差,直接影响曲轴最终动平衡结果.检查平衡机的重复测量报告:R1=0.92 R2=0.30 满足要求,结论,非要因,要因论证(十一),NJ0907QC汇报材料提高NSE曲轴动平衡合格率优秀质量管理小组,制定对策,经上分析,要因论证一、八为要因,序号,要因,对策,