纺纱学第三章-精梳毛纺工艺设计课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,第三章 精梳毛纺工艺设计,一、 原料,羊毛，特种动物毛、化纤等。,精梳毛纱对原料要求较高，多为同质毛，品质支数在60支以上，长度在60mm以上，且长度和细度均匀度较好，一般不掺用回用原料。,精梳毛纱较细，通常为,50-13.9特（20-72公支,），纱内纤维较平顺，伸直度好，表面较光洁，强力较高。,二、毛条制造工艺设计,在精梳毛纺工程中，常常把洗净毛加工成为精梳毛条，用作精梳毛纺的原料。这种,把洗净毛加工成为精梳毛条的工程，称为毛条制造工程,。,法式制条加工系统,（国内常用）,原料的混合与加油梳毛2-3道交叉式针梳,直型精梳,条筒针梳,复洗（复洗针梳）末道针梳,精梳毛条,英式制条加工系统,原料的混合与加油梳毛开式针梳,复洗,开式针梳,成球圆型精梳,条筒针梳,末道针梳,精梳毛条,原料搭配（,配毛,）,配毛的意义：,由于羊毛的产地、品种和性能不同，为了满足精梳毛条和精梳毛纱质量的要求，在生产中常常采用配毛的方法，合理地搭配和使用原料，以达到互相取长补短、扩大批量、降低成本、稳定产品质量的目的。,配毛的方式：,梳条配毛,(,散毛搭配,),梳条配毛的目的,是将几种不同原料进行适当的搭配,以保证毛条成品的质量,并使同一批号毛条的质量保持稳定,达到提高精梳毛纱质量的要求,., 细度选择,一般配合毛与主体毛平均细度差异控制在2微米以内,注意:梳理加工会使混合条中纤维平均细度增加, 粗腔毛和弱节毛的含量,成条后毛条中粗腔毛含量实际上有所减少，但配毛时仍应按毛条要求加以选择。,注意:控制弱节毛含量，不使过多搭配。,草刺含量,根据设备和工艺条件适当掌握。,色泽和手感,原料色泽和手感应以较接近的互相拼合。,2、和毛加油设计,（1）和毛,1、喂毛帘,2、喂毛罗拉,3、压毛辊,4、大锡林,5、工作辊,6、剥毛辊,7、道夫,（2）加油,和毛加油水量计算举例,投料,1000kg,羊毛，实际回潮率为,15,，含油为,0.6,，要求和毛后羊毛回潮率达到,25,，含油率达到,1.2,。求需加油水量（和毛油，油水比,1,：,4,）, 回潮,15%,时羊毛的含水率,=(1*,实际回潮,)/(1+,实际回潮,)=15%/115%=13%,1000kg,毛中含水量,=1000*13%=130kg,毛干重,=1000-130=870kg,回潮为,25%,时羊毛应含水,=,干重*回潮,=870*25%=217.5kg, 羊毛尚需加水=217.5-130=87.5kg, 羊毛尚需加油=1000*(1.2%-0.6%)=6kg, 6kg油需加水=6*4=24kg （油水比1：4）, 加和毛油量=24+6=30kg, 还需加水量=87.5-24=63.5kg,1） 隔距设计, 选择隔距的原则,a 考虑原料种类和性质，如细而卷曲的羊毛,用小隔距，加强梳理,b 根据两针面间作用性质，分梳作用为重点,c 按照羊毛在梳毛机内的位置，从后到前逐,渐变小,2) 梳毛机速比的确定,大锡林的速度是梳毛机的基本速度,其他机件的速度都随之而变.选择,工作辊速比(锡林线速度与工作辊线速度之比),的一般原则为:, 梳理细羊毛时，采用大速比，加强梳理,梳理粗羊毛时，采用小速比。, 梳理化纤时采用小速比, 减少长度损伤。, 当毛条中毛粒数不超过规定时，应尽量采,用小速比, 抱合力差的纤维加大速比，避免工作辊上,有毛网剥落,3) 梳毛机出机条重量确定,出条重一般在10,20克/米,原料,：细羊毛的条重可轻，粗羊毛的重,针布,：弹性针布条轻些，金属针布条重些,梳理要求,: 高的,条重可轻些,4 针梳工艺设计（理条与整条）,作用:,将毛条内的纤维理直,使之平行排列,并通过毛条的多根多次并合,改善与提高毛条的均匀度,针板牵伸,用于针梳机，中间控制机构装置是针板（或称针排）。,特点：,控制区长度长，摩擦力界形态较好。,控制机构的运动方向与纤维运动方向一致。针板的速度与后罗拉速度接近，后钳口的摩擦力界能够逐渐向前扩展且均匀。,针面间有较大的容纤量，,适于加工定量大的。,横向摩擦力界也较均匀，,防止纤维扩散。,对纤维还有一定的梳理,作用，有利于纤维的伸直。,1) 工艺道数, 加工细羊毛条时采用正常工艺, 加工粗羊毛或化纤条时，可缩道，跳过二针,3) 隔距、速比、罗拉加压和针板规格, 隔距,主要指,前隔距,（,前罗拉握持线到第一块针板之间的距离,）：一般按原料长度来设定。加工较长纤维时可大些，加工短纤维时可小些。,精梳前三针的出条重量较轻，前隔距可小些，有利改善纤维的伸直度，以减少精梳落毛。,精梳后的毛条中纤维平均长度提高，伸直度也较好，前隔距可适当放大以减少损伤。一般在35,55mm之间。, 后速比与前张力牵伸,前张力牵伸（出条罗拉与前罗拉之间的牵伸）主要影响条干，,1-1.1,。,后速比（后罗拉到针板间的牵伸）不仅影响条干而且关系到针板负荷，一般小于1。,罗拉加压,压力大小应根据原料种类选择，加工羊毛（,8-10,公斤）时较化纤（,10-12,公斤）时小。, 针板规格,针板号数应随原料品种和加工流程而变化,4) 针梳条质量指标, 条干均匀，无明显粗细节, 出条重量符合要求。理条毛条重量公差,为1克/米,整条0.5克/米, 重量不匀率,支数毛条3，级数毛条4, 毛条表面光洁, 毛粒、毛片、草屑要少,5 精梳工艺设计,作用:,去除不适应纺纱要求的短纤维,较为完善地清除毛粒和细小草屑杂质,使纤维进一步顺直平行,使混料进一步混合,精梳原理,1),喂入根数和总喂入量,喂入根数一定,增加喂入条重,产量提高,喂入条重一定,增加喂入根数,均匀,应全面权衡梳理质量、设备加工能力等以确定喂入根数和总喂入量。,B311型喂入根数不大于28根，B311A型喂入根数不大于20根，总喂入量均不超过200克/米。,3) 拔取隔距R,对除去的短纤维长度和精梳落毛率有直接影响。,其大小主要取决于原料长短，同时结合毛网质量和制成率进行确定。生产中常用26，28，30mm三种。加工粗长纤维时，拔取隔距要大。加工细短纤维时，反之。,4)出条重量,随原料的不同而变化，一般在17 20克/米。加工细毛时轻一些。,5) 针号及针密, 圆梳梳针选用：1,9排一般不变，10,18排随原料而变。细毛用针号大，针密大。一般随梳理进行，针号和针密增大。, 顶梳,：,根据原料的种类，纤维细度而变化,。细毛针号针密大，化纤针号针密小。,6) 精梳毛条的质量,毛粒、草杂数、条干、纤维平均长度、短纤率, 毛网正面毛粒多,原因：喂入负荷太大或喂入毛条重不匀，毛片厚薄不匀造成圆梳梳理不良，钳板与圆梳梳针间距离过大，部分须丛梳理不充分，圆梳针梳起始梳理位置不当，造成对须丛控制不良影响，梳理小毛刷位置不对，使纤维浮于针面。梳针残缺，针密不够，梳针不清洁，充塞纤维杂质。拔取隔距过小喂入长度过大，梳理次数不足,。, 毛网反面毛粒多,原因：顶梳位置太高，往往同时发生拉毛。顶梳抬高太早，顶梳不洁，缺针或针密不够。, 圆梳拉毛,原因：钳板啮合不严，对须丛握持不牢。顶梳插入太深，喂入长度太大，小毛刷位置太低。喂入毛条接头不良，有捻度。圆梳缺梳、歪针,、针尖毛刺、皮板过紧，拔取罗拉加压不足或弯曲。, 粗细节严重,原因：喂入不正常，毛条搭接不良，拔取皮板厚薄不匀等,6 毛条制造工艺设计与质量指标,(P116-120),三、条染复精梳工艺设计,条染复精梳首先是将毛条染成各种颜色,经过复洗去除浮色、加油, 然后将各种颜色的毛条充分混合,再经过一次精梳,即制得供前纺使用的混色毛条.,使用的设备包括条染、复洗、精梳和针梳设备。,1、松球, 松紧适中，成形良好，重量均等，,以确保染色均匀,2、毛条染色,染前准备清缸、装筒、打浆化料、加料运转。,染色处方质量好坏关键,a 染料选择纤维性质、用途，色泽成本货源，,染色性能,b 拼用染料染色性接近、染料个数少,c 随时对色光并修正,染色升温曲线规定了染色时温度的,高低与时间的关系。,后处理包括染色后出缸前的机内处理(固色、,剥色、去除浮色、上柔软剂、脱水),3、复洗,毛球经染色后，纤维上留有浮色，而原有的和毛油又被冲掉，所以条染后的色条还须复洗。,复洗工序通常为三槽，第一槽加洗涤剂和助剂进行清洗，第二槽为清水槽，第三槽加适量和毛油或抗静电剂，并配以适量柔软剂。水温、洗涤剂和助剂浓度等工艺参数可根据原料的性质、浮色及油污含量和染后毛条状况确定。,色条复洗要求,4、复精梳工艺,目的： 纤维、色泽混合；去毛粒、短毛、草屑,由混条、变重针梳、精梳、条筒针梳和末道针梳组成。,根据产品要求的原料及颜色配比，合理选择工艺流程，合理确定各道机器的并合根数、牵伸倍数、隔距、加压、车速等工艺（参考毛条制造工艺设计）。,复精梳主要控制,毛条的下机重量及重量不匀，毛粒，毛片含量以及原料、色泽的混合均匀程度。,四、前纺工艺设计,任务：,将成品毛条或条染复精梳后的毛条，经多次并和、牵伸、梳理，在充分混合均匀基础上，进一步使纤维平行顺直，并不断抽长拉细，制成符合后纺加工所需的粗纱。,混条(B412),头针(B423)二针(B432)三针(B442)四针(B452A)粗纱(B465A/FB441),1、,混条,任务：,将不同颜色、不同性质的毛条，按照一定的牵伸倍数及并和根数，制造出下道工序所需的毛条。,混条机,一般安排在,前纺第一道针梳机前,或作为,条染复洗后的第一、二道工序,。,混条设计,混条举例,道数少，混得匀,同时用完。（喂入长度相等即可）,长度=重量/单重，,长度比=重量1/单重1：重量2/单重2：重量n/单重n,=混比1/单重1：混比2/单重2：混比n/单重n,当单重相同时,：,长度比=重量比=混纺比,第一种算法:,第二种算法:,根,2、针梳工艺,3、粗纱工艺,毛纺粗纱分为有捻粗纱和无捻粗纱.,(1)B465A有捻粗纱机工艺参数选择,a 牵伸倍数：,双皮圈滑溜牵伸,全毛牵伸倍数2克/米,0.4,2,0.4,A,1,1.3,1.1,1.4,1.21.5,搓板入口隔距:,r,2,=1.25,r,1,4、粗纱品质指标及质量控制,主要指标：重不匀、条干不匀。,若达不到，易产生断头增加、粗细不,匀、降低毛纱产量。,指标,一般值,最高值,重不匀（）,1.5,2.5,3,条干不匀（）,萨氏,16左右,18,Uster,4.5左右,6.5,含油,纯毛,1.2,1.5,化纤,0.4,0.5,混纺,按比例,某厂前纺内控指标,工序,出条单重(g/m),重不匀(%),重量变异系数(%),萨氏条干(%),乌氏条干(cv%),混条,20 30,1.0,1.25,4 5,头针,20 30,1.0,1.25,2.5 3.5,二针,10 15,1.0,1.25,2 3,三针,3 5,1.0,1.25,2.5 3.5,四针,0.5 2,1.5,1.8,15 18,5 6,粗纱,0.2 1.25,2.0,2.5,16 18,4.5 6.5,5、前纺工艺设计步骤,a 工艺道数： 4 7道 毛比混纺、纯化纤多；高支多；,混色多。,b 确定各道牵伸、并条根数、出条重,并合数前几道较大（使重不匀低）,牵伸渐小，改善条干,出条渐轻,c 确定牵伸牙、针圈牙、卷取牙、变换牙、加压,d 隔距，针号,前隔距：前到后渐小,针号： 前到后渐高，纯毛比化纤高，长纤比短纤高,e 确定捻系数、捻度牙、搓捻次数、搓皮板隔距,五、后纺工艺设计,任务:,将粗纱纺制成细纱,并将细纱进行合股加捻,制成适于织造用的一定形状的筒子纱.,细纱并线捻线蒸纱络筒,1、 细纱工艺参数选择, 牵伸倍数,牵伸在一定范围内对条干影响不大，超出一定范围条干恶化,全毛15,20倍， 毛混纺20,25倍,条染比匹染小、深色比浅色小, 后区张力牵伸（后罗拉与皮圈）,总牵伸在20以下时，增加后区张力牵伸可改善条干，当总牵伸较大时，后区张力牵伸的增大会破坏条干，所以总牵伸在20以上时不需张力牵伸。, 中皮辊凹槽,影响对纤维的控制力。,槽深与原料、纺纱细度、纤长有关,无捻粗纱0.51mm、有捻0.751.5mm、纯毛比混纺小；,高支比中低支小；长度短、短毛含量高，应选择小一,些为宜。, 钢丝圈选择调节张力,支数高钢丝圈轻，毛混纺25,30号, 隔距块调节上下皮圈对纤维控制能力,支数高，隔距小, 总隔距一般不变，200,220mm。通常是改变后隔距,（ 90,120mm）, 前皮辊加压,压力不足牵不开、出硬头影响条干,纯毛混纺，高支中低支,一般23 28kg/双锭, 捻系数,与原料、品种、用途有关,在不断头情况下，尽量小些,2、并线、捻线、络筒工艺参数选择（,略,）,3、蒸纱工艺参数选择,目的,：消除羊毛纤维内应力不平衡和静电、固定纱线捻回、降低毛纱的缩水率,工艺参数,：温度、时间、次数。,还应考虑深浅色、助剂及PH值，以,防止蒸后变色,捻向,品种,蒸纱时间,蒸纱温度,蒸纱次数,Z/S,S/Z,毛,30（min）,80,1,混,30,85,1,化,60,100,1,Z/Z,S/S,毛,4060,8590,1,混,4060,9095,1,化,60,100105,1,Z或S,（强捻单纱）,毛,60,90,1,混,90,9095,1或2,一般对于捻度大或同向捻、支数高、涤纶纱，蒸纱时间长些，温度应高些（一般毛纱蒸纱温度,80,85 ，时间25,35min),4、后纺工艺设计步骤,根据产品要求和风格特征，结合设备，粗纱情况确定细纱工艺参数及后道参数。,5、后纺质量及控制, 细纱疵点： 条干不匀、大肚纱、皱皮纱、小辫纱、,双纱、羽毛纱、毛粒、松紧纱、,油污纱、成形不良。, 并纱疵点： 缺股、伸长过大、皱皮纱、小辫子,纱、多股纱, 捻线疵点： 松紧捻纱、成形不良、油污纱、缺股线,小辫子纱及羽毛线, 络筒疵点： 蛛网筒子，线圈重叠，筒子形状不正常,腰带筒子，断头过多。, 蒸纱疵点： 回捻在10-20转以外，色光变化，强力,下降，未蒸透、纱管表面有露滴。,返回第二章首页,