(精品)第7章__物料需求计划

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,Enterprise Resource Planning,物料需求计划,第七章,物料需求计划,Material Requirement Planning,物料需求计划基本知识,物料需求计划的工作原理,物料需求计划中的基本概念,物料需求计划的编制处理,物料需求计划的编制案例,物料需求计划的编制练习,物料需求计划的更新,1. Material Requirement Planning，MRP,2.,概念,：根据企业,MPS,制定的用以描述企业所需全部制造件和采购件的时间进度计划,一、物料需求计划的基本知识,（一）什么是物料需求计划,？,（二）物料需求计划包含什么内容？,1.,生产什么？生产多少？,（来自,MPS）,2.,要用到什么？,（以,BOM,为依据）,3.,已经有什么？,（库存信息）,4.,还缺什么？,（计算结果数量）,5.,何时安排？,（计算结果时间）,（三）,MRP,报表的形式,实例：某原材料的物料需求计划,物品代码:,A00901,物品名称:内存条,型号/规格:256,M,现有数量:150,批量规则:固定批量,批量:100,计划员:李天佑,安全库存:20,计划日期:2004/6/25,计量单位:件,已分配数量:25,提前期:10天,1.,将,MPS,独立需求分解成相关需求,2.,确保原材料供应和最终交货,3.,协调库存和生产，缩减库存耗费,4.,合理安排生产或采购的批量和时间,（四）为什么要制定物料需求计划,？,MPS,BOM,库存信息,MRP,采购计划,生产计划,其他信息,CRP,二、物料需求计划的工作原理,（一）,MPS,：,计划生产的最终产品种类、数量和日期（包括独立需求的物料）,（二）,BOM,：,说明产品或独立需求的物料组成和需求数量,（三）,库存信息,：,1.,物料数据：现有库存量、计划接收量、已分配库存量,2.,订单数据：标识码、提前期、安全库存量、批量规则,（四）,其他信息,：低位码、损耗系数（组装废品系数、零件废品系数、材料利用率）,（五）,能力需求计划,（后述）,（六）,生产计划,：生产什么、生产多少、何时开始、何时结束,（七）,采购计划,：采购什么、采购多少、何时开始、何时结束,X,A,C,B,E,D,1,2,3,时间,三、物料需求计划中的基本概念,（一）,订单标识码,：标识项目为采购件（,P）,还是制造件（,M）,（二）,BOM：,与时间轴同向的特殊形式,（三）,BOM,层次码：在,BOM,中，最上层的层级码为0，下一层的层级码则为1，依此类推,（四）,BOM,低位码（,Low Level Code，LLC）：,系统分配给,BOM,上的项目的一个从0至,N,的与最低层次码对应的数字码,1.,实质：取项目所处最低层的层次码，即取对应同一项目数字最小的层次码,2.,作用：指出物料的最早使用时间，简化,MRP,运算,3.,实例：,X,A,C,B,E,D,Y,F,G,D,K,H,0层,1层,2层,对应物料,D,的,LLC=,2,其他如物料,X,的,LLC=0；,物料,A,的,LLC=1；,物料,H,的,LLC=2,（五）,损耗系数,：说明在生产或采购过程中的损耗情况,1.,组装废品系数,：用于估计在组装过程中损耗的系数，主要对部件的毛需求量进行调整,2.,零件废品系数,：用于估计在生产或采购过程中损耗的系数，主要对订单数量进行调整,3.,材料利用率,：有效产出与总投入的比率,（一）物料需求计划的,处理逻辑流程,四、物料需求计划的编制和处理,计算毛需求量,统计已投入的前期计划和计划接收量,计算预计可用库存,和净需求量,净需求0,计算计划产出量,计算计划投入量,结束,评估,Y,N,N,Y,确认,MRP,输入数据,统计目前可用库存量,核算安全库存量,统计提前期,和成品率,MRP,处理逻辑流程,图,1.,计算毛需求量,（,1,）毛需求量=项目独立需求父项相关需求,（,2,）父项相关需求=父项计划订单数量项目用量因子,2.,计算净需求量,（,1,）预计库存量=期初库存计划接收量毛需求量,（,2,）判断预计库存量是否大于零，否则计算净需求量,（,3,）净需求量=预计库存的相反数安全库存量,3.,利用批量规则,生成订单计划,（计划产出数量和需求时间）,4.,考虑损耗系数和提前期,下达订单计划,（计划投入数量和开始时间）,（二）物料需求计划的计算步骤,（一）已知,MPS,安排在第8个计划时段产出90件产品,A，,产品,A,的,BOM,和成品率如下图所示，试计算各物料的毛需求量和下达订单的时间,五、物料需求计划的编制案例,A1,LT=4,D1,LT=1,E2,LT=1,B1,LT=3,C2,LT=2,产品,A,的物料清单,90%,80%,80%,50%,50%,1.,根据产品,A,的,MPS,计划、提前期和成品率计算产品,A,的毛需求量和下达订单的数量、时间,物料,项目,提前,期,MRP,项目指标,计划周期,1,2,3,4,5,6,7,8,A,4,毛需求量,90,订单下达量,100,2.,根据产品,A,的订单的数量和时间确定物料,B,的毛需求量,物料,项目,提前,期,MRP,项目指标,计划周期,1,2,3,4,5,6,7,8,A,4,毛需求量,90,订单下达量,100,B,3,毛需求量,100,订单下达量,3.,根据物料,B,的提前期和成品率确定物料,B,的订单数量和时间,物料,项目,提前,期,MRP,项目指标,计划周期,1,2,3,4,5,6,7,8,A,4,毛需求量,90,订单下达量,100,B,3,毛需求量,100,订单下达量,125,4.,根据产品,A,下达订单的数量和时间确定物料,C,的毛需求量和订单数量、时间,物料,项目,提前,期,MRP,项目指标,计划周期,1,2,3,4,5,6,7,8,A,4,毛需求量,90,订单下达量,100,C,2,毛需求量,200,订单下达量,250,物料,项目,提前,期,MRP,项目指标,计划周期,1,2,3,4,5,6,7,8,A,4,毛需求量,90,订单下达量,100,B,3,毛需求量,100,订单下达量,200,C,2,毛需求量,200,订单下达量,250,D,1,毛需求量,250,订单下达量,500,E,1,毛需求量,500,订单下达量,1000,5.,依次计算得物料,D、E,的毛需求量和订单数量、时间,（二）已知产品,X、Y,和物料,A,的,MPS,以及物料,A,的,BOM,，试计算物料,A,的毛需求量,X1,LT=4,A1,LT=1,B2,LT=3,产品,X,的物料清单,Y1,LT=6,A2,LT=1,C2,LT=4,产品,Y,的物料清单,MPS,计 划 周 期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,X,25,30,15,Y,40,15,30,A,15,15,1.,根据产品,X,和,Y,的,MPS,及其,BOM,计算其订单下达数量和时间,MRP,项目,计 划 周 期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,X,的,MPS,量,25,30,15,X,的订单量,25,30,15,Y,的,MPS,量,40,15,30,Y,的订单量,40,15,30,2.,根据产品,X,和,Y,的订单数量和时间计算物料,A,相对于产品,X,和,Y,的毛需求量（相关需求）,MRP,项目,计 划 周 期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,X,的,MPS,量,25,30,15,X,的订单量,25,30,15,A,的毛需求量1,（相关需求）,25,30,15,Y,的,MPS,量,40,15,30,Y,的订单量,40,15,30,A,的毛需求量2,（相关需求）,80,30,60,3.,根据物料,A,的,MPS,计划量（独立需求）和相对于产品,X,和,Y,的相关毛需求量计算物料,A,的毛需求总量,MRP,项目,计 划 周 期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,X,的,MPS,量,25,30,15,X,的订单量,25,30,15,A,的毛需求量1,（相关需求）,25,30,15,Y,的,MPS,量,40,15,30,Y,的订单量,40,15,30,A,的毛需求量2,（相关需求）,80,30,60,A,的毛需求量3,（独立需求）,15,15,A,的毛需求量,15,40,80,30,30,75,（三）已知,MPS,安排在第8个计划时段产出200件产品,A，,产品,A,的,BOM,如下图所示；物料,A、B、C、D,的期初库存量分别为20、120、60、70，其安全库存量要求为10；试用直接批量规则计算各物料的净需求量和下达订单的数量、时间,A1,LT=1,B1,LT=1,C2,LT=2,产品,A,的物料清单,B2,LT=1,D2,LT=2,1.,根据产品,A,的,MPS,计划、提前期和期初库存量计算产品,A,的毛需求量、净需求量和下达订单的数量、时间,物料,项目,MRP,项目指标,计划周期,1,2,3,4,5,6,7,8,A,MPS,计划量,200,毛需求量,200,净需求量,190,订单下达量,190,2.,因物料,B,在,BOM,中同时处于多层（即被不同层次反复引用），所以,B,的指标暂不计算而先计算物料,C,和,D,的指标值,物料,项目,MRP,项目指标,计划周期,1,2,3,4,5,6,7,8,A,MPS,计划量,200,毛需求量,200,净需求量,190,订单下达量,190,C,毛需求量,380,净需求量,330,订单下达量,330,D,毛需求量,660,净需求量,600,订单下达量,600,3.,从,BOM,最底层开始计算物料,B,的指标值,物料,项目,MRP,项目指标,计划周期,1,2,3,4,5,6,7,8,A,MPS,计划量,200,毛需求量,200,净需求量,190,订单下达量,190,C,毛需求量,380,净需求量,330,订单下达量,330,D,毛需求量,660,净需求量,600,订单下达量,600,B,毛需求量,660,190,净需求量,550,190,订单下达量,550,190,（四）已知产品,A,的相关资料如下，试编制物料,B、C,的,MRP,A1,LT=0,B2,LT=2,C1,LT=3,产品,A,的物料清单,产品,A,的,MPS,项目,计 划 周 期,1,2,3,4,5,6,7,8,A,10,10,10,10,10,10,10,10,物料,C,的独立需求,项目,计 划 周 期,1,2,3,4,5,6,7,8,C,5,5,5,5,5,5,5,5,物料,B、C,的库存信息,项目,计划周期,期初,库存,提前期,批量,规则,1,2,3,4,5,6,7,8,计划接受量,B,40,65,2,40,C,30,30,3,30,1.,根据产品,A,的,MPS,计划、提前期计算产品,A,的毛需求量、净需求量和下达订单的数量、时间,物料,项目,MRP,项目指标,计划周期,1,2,3,4,5,6,7,8,A,MPS,计划量,10,10,10,10,10,10,10,10,毛需求量,10,10,10,10,10,10,10,10,净需求量,10,10,10,10,10,10,10,10,订单下达量,10,10,10,10,10,10,10,10,2.,根据产品,A,的订单数量和时间计算物料,B,的毛需求进而编制其物料需求计划,计划周期,1,2,3,4,5,6,7,8,毛需求量,20,20,20,20,20,20,20,20,计划接收量,40,预计库存量,65,45,25,5,25,5,25,5,净需求量,15,15,计划订单入库,40,40,计划订单下达,40,40,物料,B,的,MRP,3.,根据产品,A,的订单数量和时间及物料,C,的独立需求计算物料,C,的毛需求进而编制其物料需求计划,计划周期,1,2,3,4,5,6,7,8,毛需求量,15,15,15,15,15,15,15,15,计划接收量,30,预计库存量,30,15,0,15,0,15,0,15,0,净需求量,15,15,计划订单入库,30,30,计划订单下达,30,30,物料,C,的,MRP,（一）某产品,A,的物料清单如下图所示，其主生产计划需求和库存信息见下页，其中零件,B、C,的批量规则为2周净需求之和，零件,D,的批量规则为3周净需求之和，零件,E,的批量规则是固定批量80；试根据已知数据编制各种物料的需求计划,六、物料需求计划的编制练习,A1,LT=0,B1,LT=1,C2,LT=2,产品,A,的物料清单,D1,LT=2,E1,LT=1,库存物料信息,产品,A,的,MPS,计划周期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,MPS,产出量,25,25,20,20,20,20,30,30,30,25,计划接收量,期初库存,提前期,批量规则,1,2,3,4,5,6,7,8,A,0,B,38,14,1,2周净需求,C,72,33,2,2周净需求,D,76,5,2,3周净需求,E,22,1,80,1.,根据产品,A,的,MPS,计划、提前期计算产品,A,下达订单的数量、时间,计划周期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,MPS,产出量,25,25,20,20,20,20,30,30,30,25,MPS,投入量,25,25,20,20,20,20,30,30,30,25,2.,将计算所的产品,A,的计划投产数量和时间作为计算下层物料,MRP,的毛需求量,（,1,）,B,的毛需求量 =,A,的计划投入量,（,2,）上期末库存量 = 现有库存量已分配量毛需求量,（,3,）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间,（,4,）注意,B,的批量规则为2周净需求之和，即计算出的批量为刚好满足本期和下期大于0的净需求之和,3.,物料,B,的,MRP,编制,计划周期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,毛需求量,25,25,20,20,20,20,30,30,30,25,计划接收量,38,预计库存量,14,27,2,20,0,20,0,30,0,25,0,净需求量,18,0,20,0,30,0,30,0,计划订单入库,38,40,60,55,计划订单下达,38,40,60,55,（,1,）,C,的毛需求量 =,A,的计划投入量2,（,2,）上期末库存量 = 现有库存量已分配量毛需求量,（,3,）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间,（,4,）注意,C,的批量规则为2周净需求之和,，,即计算出的批量刚好满足本期和下期大于0的净需求之和,4.,物料,C,的,MRP,编制,计划周期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,毛需求量,50,50,40,40,40,40,60,60,60,50,计划接收量,72,预计库存量,33,55,5,40,0,40,0,60,0,50,0,净需求量,35,0,40,0,60,0,60,0,计划订单入库,75,80,120,110,计划订单下达,75,80,120,110,（,1,）,D,的毛需求量 =,B,的计划投入量,（,2,）上期末库存量 = 现有库存量已分配量毛需求量,（,3,）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间,（,4,）注意,D,的批量规则为3周净需求之和，即计算出的批量刚好满足本期和以下相邻2期大于0的净需求之和,5.,物料,D,的,MRP,编制,计划周期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,毛需求量,38,40,60,55,计划接收量,76,预计库存量,5,5,43,43,3,3,55,55,0,0,0,净需求量,57,计划订单入库,112,计划订单下达,112,（,1,）,E,的毛需求量 =,B,的计划投入量,（,2,）上期末库存量 = 现有库存量已分配量毛需求量,（,3,）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间,（,4,）注意,E,的批量规则为80，不固定间隔时间,6.,物料,E,的,MRP,编制,计划周期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,毛需求量,38,40,60,55,计划接收量,预计库存量,22,22,64,64,24,24,44,44,69,69,69,净需求量,16,36,11,计划订单入库,80,80,80,计划订单下达,80,80,80,W（1）,LT=1,X（2）,LT=1,Y（1）,LT=2,C（2）,LT=1,A（1）,LT=0,B（2）,LT=2,C（1）,LT=1,产品,W,的,BOM,产品,W,的,MPS,（二）试根据以下数据编制相关物料的需求计划,计划周期,1,2,3,4,5,6,7,8,MPS,产出量,10,10,10,10,10,10,10,10,物料,A、B、C,的独立需求,MPS,计划周期,1,2,3,4,5,6,7,8,A,5,10,10,B,15,10,10,10,C,5,5,5,5,库存物料信息,计划接收量,期初,库存,安全,库存,拖欠,订货,批量,规则,1,2,3,4,5,6,7,8,X,15,20,55,10,10,40,Y,15,10,45,5,20,30,A,10,10,15,50,10,10,50,B,45,25,85,10,5,50,C,15,15,25,95,20,15,60,1.,根据产品,W,的,MPS,计划、提前期计算产品,W,的订单投放数量和时间,计划周期,上期末,1,2,3,4,5,6,7,8,MPS,产出量,10,10,10,10,10,10,10,10,MPS,投入量,10,10,10,10,10,10,10,10,2.,将计算所的产品,W,的计划投产数量和时间作为计算下层物料,MRP,的毛需求量,（,1,）,X,的毛需求量 =,W,的计划投入量,2,（,2,）上期末库存量 = 现有库存量已分配量,（,3,）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间,（,4,）注意要保证,X,的预计库存量不低于其,安全库存量10,3.,物料,X,的,MRP,编制,计划周期,上期末,1,2,3,4,5,6,7,8,毛需求量,20,20,20,20,20,20,20,20,计划接收量,15,20,预计库存量,25,45,25,20,40,40,20,40,净需求量,5,10,10,计划订单入库,40,40,40,计划订单下达,40,40,40,（,1,）,Y,的毛需求量 =,W,的计划投入量,（,2,）上期末库存量 = 现有库存量已分配量,（,3,）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间,（,4,）注意要保证,Y,的预计库存量不低于其安全库存量5,4.,物料,Y,的,MRP,编制,计划周期,上期末,1,2,3,4,5,6,7,8,毛需求量,10,10,10,10,10,10,10,10,计划接收量,15,10,预计库存量,15,5,10,30,30,20,10,30,净需求量,计划订单入库,计划订单下达,（,1,）,A,的毛需求量 =,X,的计划投入量 +,A,的独立需求量,（,2,）上期末库存量 = 现有库存量已分配量,（,3,）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间,（,4,）注意要保证,A,的预计库存量不低于其安全库存量10,5.,物料,A,的,MRP,编制,计划周期,上期末,1,2,3,4,5,6,7,8,毛需求量,40,5,40,10,40,10,计划接收量,10,10,15,预计库存量,40,50,50,55,15,15,15,25,15,30,净需求量,10,35,计划订单入库,50,50,计划订单下达,50,50,（,1,）,B,的毛需求量 =,A,的计划投入量 +,B,的独立需求量,（,2,）上期末库存量 = 现有库存量已分配量,（,3,）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间,（,4,）注意要保证,B,的预计库存量不低于其安全库存量10,6.,物料,B,的,MRP,编制,计划周期,上期末,1,2,3,4,5,6,7,8,毛需求量,100,15,10,100,10,10,计划接收量,45,25,预计库存量,80,30,60,60,60,60,75,25,15,55,净需求量,30,35,5,计划订单入库,50,50,50,计划订单下达,50,50,（,1,）,C,的毛需求量 =,A,的计划投入量,Y,的计划投入量2 +,C,的独立需求量,（,2,）上期末库存量 = 现有库存量已分配量,（,3,）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间,（,4,）注意要保证,C,的预计库存量不低于其安全库存量20,7.,物料,C,的,MRP,编制,计划周期,上期末,1,2,3,4,5,6,7,8,毛需求量,110,5,5,115,5,计划接收量,15,15,25,预计库存量,80,30,30,40,50,50,20,75,75,净需求量,30,40,计划订单入库,60,60,60,计划订单下达,60,60,60,（一）,MRP,更新的原因,七、物料需求计划的更新,1.,工程设计改变,2.,客户订单数量和时间改变,3.,供应时间和数量改变,4.,工作完成时间改变,5.,损耗情况改变,6. CWC,或工序改变,7.,计划中的数据改变,1.,全重排法（再生法）,（二）,MRP,更新的方法,（,1,）,依据,：主生产计划的改变,（,2,）,原理,：更新整个计划系统，重新计算所有数据,（,3,）,方法,：批处理，由高到低全部更新,（,4,）,特点,：,数据集中处理，效率高、成本低,处理结果存在延迟,2.,净改变法,（,1,）依据：库存信息的改变,（,2,）原理：对因改变而受到影响的数据进行处理,（,3,）方法：实时处理，局部分解作业,（,4,）特点：,对变化迅速作出反应,自清理能力较差,数据处理效率低、成本高,系统的“敏感性”容易产生问题,本章着重介绍了,ERP,计划体系中的物料需求计划,MRP,。在简单介绍物料需求计划的基本知识后，对物料需求计划编制相关的重要概念作了重点介绍，然后详细讲解了物料需求计划的编制步骤；结合具体实例演示了各种物料需求计划的运算及编制过程中的要点，最后介绍了物料需求计划的更新方法。,八、本章小结,