《IE基础讲义》PPT课件

,制造技术实务教育,.,对浪费的认识,. 在现场发生的浪费现象,. 消除浪费的活动,. 5S 活动,.,改善Line Balance,改善現場基本課程,西文思,电子,科技股份有限公司,- 1 -,目,录,第一章. 对浪费的认识,第二章. 发现浪费的活动,第三章. 消除浪费活动,1.,对浪费的认识,2.,在制造现场发生的浪费,1.,发现浪费的 Point,2. 观察现场的方法,1.,消除浪费的思想,2. 改善和改惡,3. 接近改善思想的方法,4. 接近流动的步骤,5. 动作分析与改善,4,13,30,35,40,42,45,46,48,- 2 -,目,录,第四章. 5S 活动,1.,推进,5S,活动,2. 推进方法,1). 整理,2). 整顿,3).,清扫,4).,清洁,5). 习惯化, 5S现场检查 Sheet,第五章. 提高Line Balance,1. Time Study,分析法,2. Time Study 分析实行,3.展开改善活动方法,58,63,64,76,99,105,116,117,125,134,159,1.,对浪费的认识,1),浪费是什么?,2),浪费的类型,3) 区别浪费和附加价值,4) 工作和活动,5) 区别动作(四种动作),2.,在制造现场发生的浪费,1),为什么发生浪费?,2),改善例子 (不一致,不均衡,不合理),3) 现场中的七种浪费,4) 七个浪费改善方法,浪费分析表,浪费,日,.,对浪费的认识,- 3 -,对浪费的认识,1),浪费是什么,?,浪费是指在制造过程中不产生附加价值的任何行为,制造,活动,纯附加价,值动作,低效,附加价值,动作,工,作,活,动,单纯,动作,附带,动作,浪,费,浪,费,利用最少的设备,材料,部件,空间,作业时间等是创造附加价值,所绝对必要的要素.但是,如果这些不能使产品生成附加价值,则产生浪费.,浪费 = 活动 + 低效的,“,工作,”,.,对浪费的认识,- 4 -,.,对浪费的认识,制,造,活,动,活,动,工,作,附带动作,单纯动作,低效的动作,附加价值动作,可收费的动作(大),可收费的动作,(小),浪费钱的动作,不能收费的动作,Cost(,成本)方面的浪费,浪费,2),浪费的类型,- 5 -,.,对浪费的认识,制作动作方面的浪费,几个动,作,集,合,成一个工作,因此在这个角度来分解各,个,动作而,必须,知道在各,个,动作中,发生什么样的浪费,.,从配件箱子里,拿出配件来,把配件拿到作业台来,把配件固定在,设备上,把手柄下降下去,加工,把手柄安装上去,把配件从设备上解开,把配件分离于,设备,把完成品放在,箱子里,附加价值,除了“加工”以外,所有的动作是浪费,.,- 6 -,有不良材料延迟作业.,不知道入仓的材料在哪儿,把生产线停下来.,材料供给慢而暂时停止.,不能检查,重做检查,等,一,下,!,为了保管在别的地方,挪动.,我的工具在哪儿呢?,昨天的约会怎么样?,什么,在哪儿,有多少,如何,为何发生?,.,对浪费的认识,容易错觉的浪费 : 检查, 包装, Label作业是浪费.,发生类型方面的浪费,- 7 -,.,对浪费的认识,3),区别浪费和附加价值,把Case拿来,消除包装,开始检查,把PCB拿来,组装PCB,把 Driver拿来,固定Screw,交替Box,抽出不良品,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,- 8 -,4),工作与活动,制造,活动,纯,附加价值,动作,低效,附加价值,动作,工,作,活,动,单纯,动作,附带,动作,浪,费,浪,费,与作业无关的动作,等待作业,.,闲谈,.,随意走动,.(,流动,),为了创造附加价值,不得不伴随的动作,人 寻找(延迟),搬运,移动,开关操作,设备 感觉(加工物),装入,取下,低效附加价值的动作,人 手工紧固,技巧作业,附加作业(设计更改),不良生产,设备 性能降低(加工能力),配件磨损(TIP),不良生产,只创造纯附加价值的动作,组装,焊接,涂装,加工,.,对浪费的认识,- 9 -,单纯动作, 附带动作, 低效附加价值, 纯附加价值,单纯动作, 附带动作, 低效附加价值,纯附加价值,单纯动作, 附带动作, 低效附加价值,纯附加价值,单纯动作, 附带动作, 低效附加价值,纯附加价值,单纯动作, 附带动作, 低效附加价值,纯附加价值,单纯动作, 附带动作, 低效附加价值,纯附加价值,.,对浪费的认识,拿材料来,抓着配件,组装配件中,更换空容器,与旁边的人闲聊,确认PCB下面中,5),区别动作(四个动作),- 10 -,单纯动作, 附带动作, 低效附加价值,纯附加价值,单纯动作, 附带动作, 低效附加价值,纯附加价值,单纯动作, 附带动作, 低效附加价值,纯附加价值,单纯动作, 附带动作, 低效附加价值,纯附加价值,单纯动作, 附带动作, 低效附加价值,纯附加价值,单纯动作, 附带动作, 低效附加价值,纯附加价值,.,对浪费的认识,拿起落地的材料,抓住口袋里的SCRE,W,在改锥 TIP,夹SCREW,拿起叉车的隔板,用力的组装,按下开关,- 11 -,了解工作(Work)和活动(Move),(,工作 活动 ),在工作现场,顾问和社长在对话.,顾问,:,人们都在积极工作,不是吗?,社长,:,托福他们都在积极工作.,顾问,:,什么 . ?,社长对“,活动,”和“,工作,”区别不清楚.,这是因为他看不出在现场中发生的浪费,-?,快倒了,他们积极,在,活动,是的. 他们在,积极,工作,一,二,三.,加油,加油,.,对浪费的认识,- 12 -,2.,在制造现场中发生的浪费现象,1),为什么发生浪费?,由于,不一致不均衡不合理,的要素而发生许多的浪费,.,对浪费的认识,不一致,不均衡,不合理,实际与标准(基准)不一致,不合常规的作业, 任意作业, 与基准及作业条件不符, 未遵守规则,- 5S(3定) 等,OO,工具(材料)在哪儿!,找不到!,我用类似的工具吧.,制造产品不均衡,工作量不公平,-Line unbalance, 常更改Rule(标准), 发生作业散布,(作业时间不一定),不合理的方法,内部因素,产品,资财再处理, 作业困难,不便,外部因素,资财供过于求, 材料处理不方便,- 方法与位置方面,工具太多,太复杂,- 13 -,.,对浪费的认识,三不改善事例,-(1),改善前,改善后,(,特征) 用SMD设备插入的材料特征是用肉眼难识别的大小(很小).,(现象) 更换材料时作业者直接确认材料的名字而进行更换,.,(,问题) 作业者弄错而用了别的材料.(发生严重品质事故),以确认而知道的材料的规格与实物必须一致.,(,改善) 由于使用扫描仪来确认，消除了操作过程中可能会发生错误的因素，从而预防了因不一致而产生的严重品质不良。,2),改善例子(不一致,不均衡,不合理),- 14 -,.,对浪费的认识,三不改善事例,-(2),改善前,改善后,(,特征) 使用Vision装置检查判定 配件插入的良品和不良的作业而检查.,(现象) 看认陪件的外表形象而确认插入状态.,(问题) 配件外表对称时, 就算倒插入,还是会判定没有问题.,判定为良品的材料的插入要确保其真是个良品.,.,(,改善) 以现有外表形象为判定的Vision检查方式改成为确认配件的实际样子方式,这样能找到插入错误.,- 15 -,.,对浪费的认识,三不改善事例,-(3),改善前,改善后,(,特征) 把Conveyor宽度手工操作.,(现象) 使用模拟形态的调整装置而调整Conveyor宽度.,(问题) 需要长的调整时间,不正确或不一致,因此需要重新调整.,调整Conveyor宽度时,一次便正确地调整到你想要的宽度.,(,改善) 由于以模拟调整装置改为数码调整装置而能正确调整Conveyor宽度以及,能节省时间.,- 16 -,.,对浪费的认识,三不改善事例,-(4),更换,Mold,时,完全地解开Nut的上部, 拿起JIG,而进行更换.,(改善) 把Nut稍微解开,拿到Bolt的侧面来,而进行更换.,更换,JIG,时,使用工具拆卸.,(改善) 改成没有工具还能组装,拆卸的不倒翁式,Hole结构.,更换,JIG,时,使用工具拆卸.,(改善) 改成没有工具还能组装,拆卸的Lever式,结构.,- 17 -,.,对浪费的认识,三不改善事例,-(5),(,特征,),使用设备插入,Housing,配件,.,(,现象,),设备只能确认配件的插入状态,.,(,问题,),当,Housing,配件的,Pin,遗漏,设备不能检查出,.,改善前,改善后,遗漏,Pin,的,Housing,不可以插入,.,(,改善,),改善为在,Housing,插入设备装置能确认遗漏,Pin,的感应器,插入以前确认再插入,.,- 18 -,.,对浪费的认识,3),制造现场的七种浪费,.,虽然在工厂中生产的产品各不相同,但可以发现其典型的浪费类型却十分相似,.,过盈生产带来的浪费,生产出比市场需要的数量多,的产品便会导致浪费,.,卖不,出去!,库存浪费,在工厂中想以库存避免相关,诸多问题而带来的浪费,可以,放心,了.,等待的浪费,等待材料,等待作业或多余,时间带来的浪费.,动作的浪费,单纯的移动手,脚,身体并不能,创造附加价值.,搬运的浪费,临时储存在仓库,移动推积,为了使用而搬运带来的浪费.,不良品生产浪费,材料不良,加工不良,检查,不良等带来的浪费.,不良,加工本身的浪费,现在的作业是真的需要的作业吗,?,为什么要那样做?应该对作业抱有反问.,- 19 -,.,对浪费的认识,过盈生产的浪费,过盈生产将产生更多问题,而问题的真正原因却被隐藏下去.,如果发生多余的人或机械, ,就会产生不必要的东西,在不需要的时候,又会变的多余浪费,过盈生产还会造成其他诸多浪费,会掩盖在现场中发生的问题,因此可以被称为浪费的根源.,人员增加,不良增加,支付利息,仓库增加,处理增加,过盈生产,- 20 -,重视看得到的运转率.,以为停止,Line,是不好.,设备故障, 良,材料缺货,担心交货期限延迟,对付作业者缺勤.,“,过盈生产,”,的原因,?,早用完材料,配件,(,即,太早制造不需要的而加重利息的负担,),材料,产品的,Pallet,缺以及箱子的增加.,叉车等手推车增加.,很多的费用是隐藏的,.(,人事费用,折旧费,管理费等,),隐藏浪费,消除改善必要性的最大敌人,由于,“過,盈,生産”,发生的浪费类型,.,对浪费的认识,- 21 -,.,对浪费的认识,等待的浪费,不要以为只有人或设备的等待才是浪费.,等待材料投入作业,.,产品在工艺流程中停滞下来,.,材料或产品堆放在仓库内,也是浪费,.,搬运的,費,由于不合理的,Layout,过盈生产,库存等而发生.,不必要的搬运,取下,.,放置,重堆放,材料再处理,物件移动,物质流动,搬运距离及搬运活性度变坏,等问题不仅会降低生产效率,还会使产品的刮痕及损伤等不良增加.,加工本身的浪费,所谓工作,只要稳定下来,本来的功能便会被遗忘,只留下“在作业”的行为.,需要考虑在作业方法,.,环境,条件方面是否有不必要的作业.,考虑能不能减少或消除现在做的作业,.,- 22 -,.,对浪费的认识,库存浪费,应该丢弃掌握库存可以避免许多问题的概念.,库存不仅是材料,配件,组装品等物品处于停滞状态,即在仓库中的库存.它还包含正在加工中的,产品的库存.,动作浪费,作业大部分是活动,而具有附加价值的工作只占其中一部分.,动作浪费在机械设备的布置, 配件或工具的排列不对时也会发生.,不良生产浪费,一个不良等于不能生产两个产品.,作业的错误会带来不良,生产不良品会导致对公司的不满.,增加检查人员能稍微减少不良,.,但减少不良并不意味着能改善发生不良的原因.,检查不能生产附加价值而只不过是浪费,.,- 23 -,4),七个改善浪费的接近方法,移动和搬运的浪费,浪费,发现问题,改善方法,搬运货的浪费,1.,存放处之间的距离,-,仓库与存放处与生产线有距离,2.,保留很多库存,-,存放处有太多库存.,1.,回转方式,-,把,LOT,变小增加搬运次数,.,2.,接近生产线,-,在生产线内做存放处.,-,在不用走路去拿的地方做,存放处,.,3.,直纳,-,入库,=,供给给生产线.,在生产线,(Line),移动,1.,生产线之间的距离,-,机械,生产线之间的距离太多.,2.,大型机械,-,以大型机械设备生产产品.,.,对浪费的认识,- 24 -,动作的浪费,浪费,发现问题,改善方法,动脚,(,放后面,),动腰,(,放侧面,),动肩膀,动胳膊,动手腕,1.,浪费拿, 放的动作,-,配件和工具一定产生拿,放的动作之浪费.,2.,无价值的方法,-,把配件和工具放在作业,者的后面.,-要动脚.,-要动腰.,-移动着使用.,1.,消除配件, 工具,-,没有配件,工具也能作业.,2.,动作经济的基本原则,-,配件,工具易使用而容易,放原位.,.,对浪费的认识,- 25 -,.,对浪费的认识,等待的浪费,浪费,发现问题,改善方法,货的,等待,人的,等待,机械,(,设备,),的,等待,1.,缺配件和材料,2.Line的Unbalance和,作业者的作业散布,3.发生 不良以及设备的故障,4.作业者等着设备的动作,5.使用搬运车和叉车中,等待作业,6.作业中使用两只手的不均衡,1.注意订货, 交给,管理适当库存,2.预防错误,-,构筑不会发生不良的系统,3.,维修活动(重视运转率),4.讯号(即时对付),-,机械故障, 缺材料等,5.,担当多的生产线,-,缺勤, 早退 ,人员变化等,- 26 -,.,对浪费的认识,加工本身的浪费,浪费,发现问题,改善,方法,不需要加工的浪费, 目前加工的浪费,1.,不需要加工,-加工,本身不需要的,-消除制模Flash,以及修改等,2.,代替方法,-,确认有没有Cost(成本)较,便宜的别的方法,(Screw 胶水),1.,看加工的本质.,-,为什么需要其加工?,(3现和5Why),2.,代替方法,-,是否有别的方法?,- 27 -,.,对浪费的认识, 检查,的浪费,浪费,发现问题,改善方法,检查的浪费, 搬运,抓住,放下的浪费, 检查本身的浪费, 生产不良的浪费,1.,检查,-发生,漏的浪费,2.,集中检查,-,在管理品质方面,集中货的浪费,3.检查,是非附加价值的,-检查,工程是无价值的,4.,随着发生不良而来的混乱,-不良,品流到下一个阶段,的工程,1.無检查,-,业体(供给者)品质的稳定化,(,安排高品质人力的业体),2.,在生产线上检查,3.不良发生,时Stop,-,同样不良3个发生时,(解决问题后开动),4.,经常检查,-检查,自己作业的或前生产线,作业,的,- 28 -,Good,IDEA,1.,发现浪费的重点,1) 3,现的原则,2) 5-Why,3) 3,现和5-Why的展开方法,2.,观察现场的方法,1),可以看见的浪费,2),看不见的浪费,.,发现浪费的活动,- 29 -,.,发现浪费的活动,一现,:,到现场,二现,:,看现物,三现,:,掌握现状,在制造现场发生的问题,其解决要点一定在制造现场.,坐在办公室内判断现场问题,树立改善对策,会由于错误的判断而导致其他问题,所以必须到现场观察掌握现状是最为重要的.,到现场,.,看现物,.,掌握现状,1),三现原则,1.,发现,浪费,的重点,- 30 -,.,发现浪费,的活动,2) 5-Why,对每一个浪费作业需要反复提出为什么(Why,),直到找出问题的根本原因为止,.,根据三现和5-Why改善展开方法,STEP-1,根据三现原则,一现 : 到现场,二现 : 看现物(问题),三现 : 掌握现状.,STEP-2,对作业反复提出为什么(Why),到找出问题发生的根本原因反复疑问.,STEP-3,怎么改善?(How),不让问题重复发生,找出能改善的好主意.,STEP-4,改善(Improve),要确认是否容易, 方便, 安全, 稳定地进行作业.,- 31 -,.,发现浪费,的活动,5-Why(Why),提问以反复五次以上以找出问题的根本原因为目的.并非必须反复五次以上,而是反复到找出根本原因为止.,问题,是,在哪儿?.,为什么?.,对为什么(Why) 的答案要妥当, 找到的答案要经过适当的验证.,- 32 -,.,发现浪费,的活动, Step 1 ,实行三现,现场 : 收到通知后移到现场., 现物 : 确认自动插入设备., 现象 : 结果发现开关的保险丝断了., Step -2 ,实行5-Why,1-Why,(,提问) 为什么Fuse断了? (原因) Motor(摩托) 的过负荷.,2-Why,(提问),为什么发生Motor的过负荷? (原因) Shaft軸部分发生严重的磨擦.,3-Why,(提问),为什么发生严重的磨擦? (原因) 润滑油供给不足.,4-Why,(提问),为什么润滑油供给不足? (原因) 供给泵浦运转不顺.,5-Why,(提问),为什么运转不顺? (原因) 开关Cable的螺钉(Bolt)松了.,6-Why,(提问),为什么螺钉( Bolt)松了? (原因) 因振动而螺钉(Bolt)松了 ., Step -3 ,怎么改善 How to improve,对策 : 就算有振动,不要Bolt松的话, 增加Washer, 运用亲眼观察的规定.,3),三现和5-Why展开事例,现象 : 自动插入设备突然停止,特征 : 自动插入设备是设备基本上运转中发生小小的颤动的设备.,- 33 -,现在,改善,后,.,发现浪费,的活动,改善,结果,固定亲眼观察的管理,(,标准化,),- 34 -,.,发现浪费,的活动,2.,观察现场的方法,观察现场方法,看整体的作业., 以工作和活动是不同的观点来看作业., 掌握发生活动的原因., 寻找消除活动的方法.,“,浪费发现,从意识改革开始 .,没有思考变化不可能发现浪费.,把所有目前的思维, 方式, 基准化为乌有.,- 35 -,.,发现浪费,的活动,1),看得见的浪费,单纯动作,或附带动作容易发现以及改善的.,当制造现场观察作业者工作 .,用手搬运重物 忙乱地活动, 注视作业中的设备 分选合格品和不良品, 等待材料的到来 堆积库存货物, 修理故障设备(设备故障) 寻找配件(工具)等,这些单纯动作或附带动作不仅不能为产品创造附加价值,却会妨碍附加价值的产生.,机械,STOP,去拿空的箱子,- 36 -,.,发现浪费,的活动,单纯动作,和附带动作容易发现,发现后能马上改善.,在制造现场观察作业者工作 .,搬运,重物,活动(移动),注视作业,分选不良,等待材料,堆积,设备故障,寻找配件 /掌握数量,- 37 -,.,发现浪费,的活动,2),看不见的浪费,当发生问题和異常时,如果不是每个人发觉到的, 则问题(浪费)不会表露出来而会躲起来,.,在制造现场中,实际上发生无数的工作和活动混在的现象,所以不容易观察到浪费.,由于制造本身由多数工艺构成(Process)的, 所以使浪费可视化.,一人作业或一台设备会(Bottle Neck)搅乱整个工艺流程., 由于在物质流动方面发现问题而其堆积起来.,(由于生产线或前后工艺出现不平衡,导致不工作或满工作的发生), 由于投入过度的作业人员和过盈生产导致产生库存., 在必要的时候不能供给给必要量的必要物质., 使用过多的作业空间 (作业半径过大, 材料移动距离过远等),由于这些活动潜在于工作的动作中而不易被表面化, 所以应该能够认识到这些浪费.,对于在制造现场发生的浪费要素, 可以通过三现(现场,现物,现状)提出该做的根本功能是,什么的问题(为什么), 通过反复多次提出疑问,透过表面现象找出深层次的根本问题,从而,消除浪费.,- 38 -,停,1. 消除浪费,思维,1) 消除浪费,是什么?,2) 消除浪费,的活动,3) (改善)和(改惡),4) 改善思维的展开方法,2. 消除浪费,展开方法,3. 分析动作和改善,1),动作经济的基本原则和着眼点,2),动作经济的十二个原则,. 消除浪费,的活动,- 39 -,.,消除浪费,的活动,在企业活动中所发生的浪费, 其种类和发生原因以多种形态存在于无数的地方.,此外浪费的存在给制造活动流程带来很多障碍, 仿佛一座被隐藏的巨大的冰山,我们用眼睛可以观察到的浪费容易被发现. 但是看不见的浪费只有具有这种观察,能力才能发现. 因此以不断改善问题使这些浪费显露出来就是,消除浪费活动.,1) 消除浪费,是什么?,1. 消除浪费,思维,等待作业,搬运堆放,奔忙地移动,寻找材料,搬运,材料,发生 作业,散布,生产线内发生不平衡,过盈生产,增加作业空间,增加作业人员,- 40 -,2) 消除浪费,的活动,在消除浪费的活动当中, 思考的方向应彻底以从事制造的主体(人和设备)为中心,而不是以实行改善执行者为中心.,改善执行者的成果是制造活动的主体创造出来的, 而不是由改善执行者本身创造出来的,成果. 所以真正的改善是重视,制造活动的主体(人和设备)的认识(思考),仔细观察,分析在制造产品的过程中潜在的各种浪费要素并将其消除,以制造活动的主体(人和设备),制造产品的合理的思考为框架.,“持续不断地”创造和管理变化, 以使作业人员能够进行,“容易”,“方便”,“在安全的状态”,“稳定”,地进行制造活动.,如果在这样的改善思想的五种要素中有一种不能满足, 则会导致改恶的结果.,因此, 我们把这种改善思想的五种要素定义为消除浪费必须遵守的,“一个改善循环”,.,消除浪费,的活动,- 41 -,2. (改善),和(改惡),改善,.,关于制造活动的主体(人和设备),听,观察,和找出其费力的方面.,理解其心情,.,保持与之同心.,持续不断地创造管理变化, 以容易地, 方便地, 在安全状态之下,稳定地进行制造,活动,.,追求,改善活动,的目的和目标,.,改惡,.,改善,执行者,只努力以纯粹数值型,思考,找出,问题,.,为了达到目标, 不以制造,活动,的主体为中心观点,而是,以,改善,执行者为中心的观点理解和判断作业.,以快速生产和多生产的思考方法进行考虑,.,追求,改善活动,的目的和目标,.,.,消除浪费,的活动,- 42 -,“,让我们正确理解改善与,改惡,的差别,! ,改善 =,提高,劳动密度,改惡 =,犯,劳动强化,的错误,何谓改善劳动密度!,为了提高作为目标的成果鉴定, 我们可以先行除掉相应的浪费, 使制造活动的主体(人和设备)可以更容易地, 方便地,并在安全的状态之下更稳定地执行同样的工作量,并把通过这一活动追求增量的成果的努力称为劳动密度.,增量 : 缩减作业时间, 提高品质, 消除不平衡, 减少设备问题等,提高了劳动密度, 那么处理原来有劳动量的时间会出现盈余, 这样产生的盈余时间将,被用于增加执行作业(移管作业), 提高作业速度(缩短循环时间), 进行三定(正)和5,S,活动,设备保全活动, 教育,休假等多种形态的利用.,何谓劳动强化!,不通过改善制造活动的主体夹具等消除浪费.而只要追求增加投入制造活动的主体努力,熟练程度,速度等以要求提高成果,或执着取得成果.结果,导致作业的疲劳(设备的疲劳),品质降低,作业分散,设备的瞬间停止和故障.,另外通过劳动强化得到的成果缺乏持续性,只不过是一时性成果.,.,消除浪费,的活动,- 43 -,.,消除浪费,的活动,浪费,浪费,浪费,要素作业量, 消除,保护纸,螺丝组装,贴标签,把手组装,取螺丝时掉落到产品上,(混入材料),不方便取下标签,从配件箱中每次少量取出,使用(移动堆积),浪费,浪费,浪费,浪费,浪费,浪费,提高劳动密度,劳动强化,改善,改恶,现在,作业处理时间,现在,作业处理时间,要素作业量,“,处理时间的减少,- 44 -,.,消除浪费,的活动,3. 改善,思考展开方法,在实行改善的现场人们说,“,所谓改善就是使作业变得容易,方便,安全”,但是在进行改惡 的现场人们想,“改善,就是让我们的作业更麻烦和困难,所以, 需要仔细观察和分析在制造物品的过程中潜在的各种浪费要素, 找出有关困难, 费力,不方便,不安全,不稳定的真正原因,根据以下循环的思考, 提出有关,“,是否可以消除? ,“ 如果不能消除,能否减少? ,“ 如果消除和减少,会出现何种现象? ,“ 什么, 有多少怎样变好? ,的问题.,合理的,思考,第一要素,“,更容易地,第二要素,“,更方便地,第三要素,“,更安全地,第四要素,“,更稳定地,第五要素,“,创造和管理,持续不断地变化,- 45 -,.,消除浪费,的,活动,4.,探讨方法,综,合,效,率,运,转,率,编,排,率,精密,作业,运转,损失,编排,损失,执行,损失,在作业时间中不包含于实际作业时间的,比率(包含生产线停止,由于工作量的不平衡而被浪费的时间的比率,由于努力程度,熟练程度,环境等而造成的损失,创造纯粹附加价值的,能力,1. 3,定与5S,2.,制造能力分析,4.,工程物流分析,3.,因素分析,使问题暴露出来,以数据分析个人,作业量处理的间差,分析诱发作业量处理时间,差的潜在原因,非正规作业, 动作浪费, 正规作业量, 正规作业散布,分析诱发非正规作业的,潜在原因,搬运,供应方法,搬运供应形态,搬运供应时间,- 46 -,.,消除浪费,的,活动, 消除浪费,塑像,1.,通过3定5S活动 .,什么, 在哪儿, 有多少发生?,每个人容易了解,为何发生问题, 并使现场在发生问题时始终使其显露出来.,2.,通过制造能力分析 .,能做的能力和实际上做的能力之间的差有多少?,不能发挥而失去的制造能力有多少?,把这些,浪费,的需要时间, 生产量, 作业人员等做数值化.,3.,通过原因分析 .,通过对于妨碍制造能力的非运转损失, 能力运转损失, 编排损失, 执行损失,仔细地观察, 研究活动找出问题,分析其真正的原因来改善在作业中不使用,却导致,浪费的不平衡时间,4.,通过分析工艺物质流动 .,关于物质的搬运供给 方法, 形态,时间安排等, 观察所发生的不合理要素.,以分析由此而导致的作业者的非正规作业和散布,改善,由于物流的不合理而导致,的时间浪费.,- 47 -,.,消除浪费,的,活动,5.,动作分析和改善,身体使用法,作业,场所整备,工具的利用,1.,同时使用两只手,使两只手的各动作同时开始,同时结束,使两手的动作成为反方向对,称路径,材料,或配件要安排成用两手同,时抓,在作业中利用固定式工具,或支持装置以不用手持,利用脚踏的踏板式装置,2.,减少动作要素的,数量,变换动作顺序,结合两个以上的动作,位置安排成拿起工具就可进行,工作的状态,改善用具和工具使处理材料及,配件容易,结合两个以上的工具,使用引导和夹持用具使能够执,行组装作业,3.,缩短移动距离,缩小使用身体部位的范围,材料,配件,尽可能放在接近,的位置,使用利用重力作用的作业,4.,减少疲劳,作业时使用适当的身体部位,以减少疲劳,动作的方向转换采用圆滑的,曲线,使作业点适当的高度,在作业中发生的烟尘,垃圾,屑等要能够及时运至外部.,需要长时间作业物进行作业时,用夹持装置,尽量使用动力装置,1),动作经济的基本原则和着眼点,- 48 -,.,消除浪费,的,活动,原则一 消除不必要的工作.,组装后被整齐放进定量容器内,可一眼看清其数量,并将该状态移到下一个工艺,原则二 减少眼睛的运动.,正在一个一个点数产品地数量,示波器,作业,物,镜子,把产品插进检查器具内判定合格品,和不良品(发生脖颈运动),以被反射在镜子上的示波器的波型,判定合格品和不良品,几乎没有眼睛运动,2),动作经济的十二个原则,- 49 -,.,消除浪费,的,活动,原则三 组合两种以上的动作.,用两只针,可以塗布两次,原则四 材料或工具放在前面近处.,用注射器将树脂塗布在镜子两面,(合计四次),手臂平均移动距离40公分,手臂平均移动距离15公分,注射器,传送带,作业,台,作业,台,- 50 -,.,消除浪费,的,活动,原则五 材料或工具的放置要适合作业顺序.,作业,台上的适合的布置,原则六 放置方式应保证易于拿起与放回.,作业,台上的不适合的布置,将放在作业台上的手钳拿起,需要改换握的姿势.,将手钳放在夹持架内.,- 51 -,.,消除浪费,的,活动,原则七 利用不需费用的动力或重力 .,作业,台上挖个洞,把作业,物,往,配件,箱,推着滚下去,作业,完成后把手伸到,60,距离的,配件,箱子里,.,作业,台,配件,箱,溜滑梯,产品落下的洞,作业,台,溜滑梯,产品箱,- 52 -,.,消除浪费,的,活动,原则八 尽量使用两只手.,贴按钮 : 24秒,一只手组装一个,作业,台,贴按钮 : 15秒,作业,台,- 53 -,.,消除浪费,的,活动,原则九 避免之字型的动作或急剧的方向转换.,没有转身作业,包装用塑料带在后而发生,转身作业 (步行: 4步),包装用,塑料带,产品,传送带,原则十 在最短距离进行动作.,- 54 -,.,消除浪费,的,活动,原则十一 使工具成为一体.,- 55 -,.,消除浪费,的,活动,原则十二 保证过先入先出(FIFO : First In First Out).,- 56 -,5S,加油,!,只用口号绝对不能进行5S 活动.,1.,采用5S 活动,1) 5S 活动,的结构,2) 5S 活动,目标,3) 5S 活动必要性,4) 5S 活动的进行方向,2.,进行方法,1),整理,2) 整顿,3) 清扫,4) 清洁,5) 生活化,. 5S,活动,- 57 -,采用,5S,活动,1) 5S,活动,的结构,在改善,活动,中是最基本的,活动,(,使用用眼观察的管理,),为何,5S,活动,?,指消除现场中的无秩序,使用眼观察的管理生活化,以实现明亮,清洁,便于工作及,方便的制造现场,.,1.,整理,(,S,eiri,),2.,整顿,(,S,eiton,),3.,清扫,(,S,eiso,),4.,清洁,(,S,eiketsu,),5.,生活化,(,S,hitsuke,),现在的样子,整理,整顿,清扫,清洁,生活化,.,5S 活动,- 58 -,用语的定义,整理,是指根据使用频率区别必要的和不必要的东西以消除不必要的东西的,活动,.,整顿,是指为了将放置东西的方法标准化(三正),每个人容易了解和找到所需要的物品,而进行用眼观察的管理,活动,.,清扫,是指,构成无,异物和污物的作业,现场,通过,发现,现场的,小缺陷, 以事先预防,可能,发生,的,问题,清洁,是指保持,整理,整顿,清扫,的状态并根本改善发生污染的要素,活动,.,生活化,所谓生活化是指通过教育活动改变习惯与倾向以维持其规定和指定的事项,以实现有纪律的作业现场.,.,5S 活动,- 59 -, 5S 活动,目标是不但清洁作业现场, 而且还要消除在现场潜在的多数的浪费.,工厂里的,-,大楼(天花板, 地板),- 设备(S/P,工具,测定器),- 配件和产品,- 搬运工具,- 人(服装),- 作业(作业的方法),.遵守作业标准,.开始和结束等,找出发生浪费的根本原因而改善.,5S,的种类,通路的5S, 存放处的 5S,-,产品存放处,- 材料存放处,- 其他保管场所等,设备的5S, 作业的5S 等,目标,5S,的对象,2) 5S 活动,的目标,.,5S 活动,- 60 -,在作业效率方面,-,寻找和取出需要很多时间,- 修理陈旧配件需要很多时间,- 需要保管不必要的物品,作业积极性降低,- 需要过大的作业空间,- 库存调查需要很多时间,在品质方面,-,由于倒塌,磨擦等而发生破损及不良,- 由于混入异物和使用异常的配件而导致发生不良,- 由于合格品和不良品混合存在,需要重新进行分选作业,- 由于不能进行先入先出, 所以腐蚀长期保管物品,- 由于变形变质而精度下降,工具腐旧 .,在环境安全方面,-,作业现场的空间变小,现场秩序变得混乱,- 由于有害环境而危害健康,(倒塌,倒下,妨碍,滑倒等),- 当发生紧急情况时不能立即逃而遭到另外的危险,3) 5S 活动,的必要性,.,5S 活动,- 61 -,4) 5S 活动,的展开方向,5S,整理,整顿,清扫,清洁,生活化,员工的,意识改革,以及,无浪费,概念的,生活化,分 组,进行,整理,整顿活动,分配进行,清扫,清洁活动,改善作业气氛,改善作业常环境,个 人,全员工参加,着实地进行,整理,整顿,清扫,清洁,消除过多的库存,消除浪费要素,.,5S 活动,- 62 -,事先准备,展开5S 活动时要事先将当时的状况拍摄下来, 以比较展开前和后的情况,以认识其重要性.,在拍摄活动前后的状况时, 应在同一场按同一方法进行拍摄, 即所谓,定点拍摄,以比较变化前后的状况, 使用黑白拍摄不如用彩色拍摄并留下拍摄日期.,.,5S 活动,2.,进行方法,- 63 -,1) 整理,由于缺乏关心,不必要的物品被放置,起来的状态,只将必要的物品,整理好的状态,终于把不必要的果断地去掉了,根据,使用频率,和,使用期间,明确区别,必要的,和,不必要的,东,西以,果断地去掉不必要的东西,通过去掉不必要的和不紧急的东西消除作业空间的浪费,缩短寻找物品所需要的时间, 并事先预防制造工艺所需的 物品之缺乏.,.,5S 活动,- 64 -,(1) 整理,的必要性,舍不得丢掉,记住整理是,“丢掉的”,不是,“,排列的”,!,区分,使用频率,分类,处理方法,A,不能使用的, 不使用的,不用,清理,B,6,个月 12个月使用一次的,不急,保管在另一个地方,C,1,个月 2个月使用一两次的,必要,保管在现场的一个地方,D,经常使用的(每个星期一次, 每天),必要,保管在使用场所,由于不必要的库存和机械而工厂变得更狭窄,.,放置不需要的物品,作业者的活动变得更大,.,由于找不必要的东西而浪费太多时间,.,因为忽略需要的物品的管理而产生的物品的缺乏,.,太多的库存,设计变更时不能使用或阻碍随时的设计变更,.,根据使用频率,(,其间,),分类,.,5S 活动,- 65 -,(2) 整理,的区别,在5S整理是分成废弃, 交还, 移动.,废弃,1.,现在不使用的设备以及专用工具,配件等,2.不使用的材料, 不良配件, 废箱子, 废 Pallet 等,3.破损的工具和道具, 置备用品, 样式, 文件, 办公用品 等,交还,1.,在自己区域不使用,可是在其他部门也许会使用,2.过分放置或过多保留配件,材料,3.不放在指定的保管场所或被放置,移动,1.,不是在指定的地方而是在其他地方被放置,保管的 spare parts,工具以及材料等,2.在指定保管场所保管或安装,可是作业时诱发不稳定状态的设备, 原材料,附带设备, 置备用品等,.,5S 活动,- 66 -,(3) 整理,的谬误,垃圾桶,肮脏的手套,肮脏的麻布,后面空白的废纸,用过一次的,文件夹,肮脏的手套和麻布被丢掉,.,不要把它们弄脏,后面空白的废纸和用过一次的文件夹被丢掉,.,使用空白的部分,多次使用文件夹,.,.,5S 活动,- 67 -,(4),每个对象的,整理,方法,没整理好的仓库,仓库的角落有不需要的物品和不良品,.,搁板下面有不需要的,.,放在没贴标签的箱子里,.,重叠的物品最下面的物品,.,过量的,.,放在离入口远的地方,.,放在肮脏的地方的.,甲. 仓库的整理,.,5S 活动,- 68 -,放物品地方的下面有不需要的治工具,.,放在有钥匙的工具箱的,.,被破损的和锈掉而品质变不好的,.,没地方可放回而随便放的,.,不能马上识别工具箱里的,.,有油以及积很多灰尘的模型,抽屉里的钻孔机,没整理好的工具箱,乙. 治工具的整理,垃圾,重复,.,5S 活动,- 69 -,放在墙壁或柱子后面,.,组装线,Conveyor,的下面,作业台下面和桌子的抽屉里,机械下面的工具和抹布等,被灰尘和垃圾被埋的机械,生产线中的各种搁板之角落和搁板的上面,各种,Control Box,内部,(,配电盘,消防栓,等,),安装在靠近墙壁的机械,没整理好的现场整理,丙. 地板, 通路, 作业区域, 设备的整理,.,5S 活动,- 70 -,墙壁,布告栏,-,破旧的海报和标语牌,-,不使用的现况板,工厂的外围,-,工厂墙壁旁边放着不良品,.,-,垃圾厂附近和锅炉房周围,- Dock,场周围的未处理好的垃圾,-,不清楚它的用处的附属建筑,办公室,-,个人书桌抽屉深处的文件,-,办公室角落的文件箱和橱柜,没,整理,好的办公室,丁,.,其它的,整理,.,5S 活动,- 71 -,(5),红标签作战,甲. 贴红标签的对象,整理,是从红标签作战开始.,不必要的配件,不必要的工具,堆积不良品,不必要的机械,不良品,不必要的,治工具,堆积不必要的材料,有不必要材料,生产部门,:,库存,机械设备,模型,各种,JIG,场所等,事物部门,:,文件,桌子,办公用品等,.,5S 活动,- 72 -,红标签,区分,1.,材料,2.,在工品,3.,半成品,4.,产品,5.,机械设备,6.,模型,.,治具,7.,工具,.,置备用品,8.,其它,品名,位置,数量,处理部门,事由,场所,1.,废弃,2.,移动,3.,交还,4.,移到免责区域,5.,另外保管,6.,其它,日期,贴,:,年,月,日,处理,:,年,月,日,乙,.,红标签的顺序,必要的和不必要的,乱放着,.,不必要的,必要的,免责区域,红标签保管场所,真的不必要的,(,清理,),实施,整顿,(,正品,正量,正位置,),方法,-,冷静地观察,.,-,不让现场的人员贴,.,-,在现场什么东西都需要,.,.,5S 活动,- 73 -,红标签,丙,.,记录方法,区分,1.,材料,2.,在工品,3.,半成品,4.,产品,5.,机械设备,6.,模型,.,治具,7.,工具,.,置备用品,8.,其它,品名,MX132-Wire,位置,1A-23,数量,2,000 EA,原因,随着材料规格变更而不能使用,(,不用,),处理部门,材料,一科,处理内容,1.,废弃,2.,移动,3.,交还,4.,移到免责区域,5.,另外保管,6.,其它,日期,贴,: 2004,年,10,月,10,日,清理,: 2004,年,10,月,15,日,.,5S 活动,- 74 -,丁. 红标签 Sheet,No.,日期,整理,对象,处理,日期,处理部门,处理,场所,完成,日期,品名,数量,位置,判定,自己,委托,1,11/10,MX132-Wire,2,000,个,1A-23,不用,11/15,废弃场,11/15,(,中间省略),备,考,判定标示,:,废弃,移动,交还,保留,(,判定保留,),错误,(,贴错误,),处理场所,:,废弃,场,免责区域,(,全工厂,),指定,(,指定保管场所,),战时,(,战时保管场所,),现在位置,判定标示,:,废弃,移动,交还,保留,(,判定保留,),错误,(,贴错误,),处理场所,:,废弃,场,免责区域,(,全工厂,),指定,(,指定保管场所,),战时,(,战时保管场所,),现在位置,.,5S 活动,- 75 -,2) 整顿,容易使用的,地方,啦,啦啦,在规定的,保管场所,最多库存量,最少库存量,地址,号码,A,的第二个是,A2,决定保管场所, 整顿,的生活化,整备保管场所,标示地址和号码,标示品种和数量,3,正,以使每个人容易了解和找到所需要的物品,将保管的方式做标准化,在哪里, 有多少, 处于什么样的状态,(3,正,:,正品,正量,正位置,),确立,用眼观察的管理,的,活动,.,.,5S 活动,- 76 -,找不到必要的工具,耽误了修理故障,设备的两分钟的时间.,立刻找到必要的工具,所以节省了俩分钟的时间,整顿,的,效果,甲. 不用白找,(1) 整顿,的必要性,不用白找,.,可避免不会使用而浪费时间的情况,.,容易放在原来的位置,.,.,5S 活动,- 77 -,油流到地板,因此不但发生,浪费材料,还花时间重新装材料.,改成把油容易移到别的容器,因此可避免流失材料,而且,能节省转移的时间.,整顿,的,效果,乙.可避免不会使用而浪费时间的情况,.,5S 活动,- 78 -,把橡胶锤子容易放在原来的地方的改善事例,(,重点 : 放回去的目标值数要放大), Driver,使用工艺的代表事例,丙. 容易放在原来的位置,.,5S 活动,- 79 -,(2) 整顿,的进行,整理,: ,红标签作战 : 在整理阶段,通过红标签作战, 只需要的物品会留下来.,整顿,: ,涂料作战 : 为了具备用眼观察的方法以容易找出要使用的物品 (招牌作战)的环境,在作业区域, 通路等划线., 三正活动 : 涂料作战后, 决定把必要物品放哪儿 , 保管多少.,甲. 涂料作战,看不到前面的通路状态.,看不到前面,发生冲突事故,看得到前面,顺利移动,划线的地方 : 作业区域, 通路, 出入口, 门的开关, 积载地方, 安全区域等,.,5S 活动,- 80 -,在通路有管子.,安装有标记的倾斜面,机械的一部分跑到通路来.,.,5S 活动,- 81 -,乙. 招牌(现况板)作战,三正,活动,标示,:,标示正品,正量,正位置,机械