质量与可靠性管理实务第4章--电子制造过程及成品的质量控制ppt课件

, , , , , ,*,质量与可靠性管理实务,第,4,章 电子制造过程及成品的质量控制,4.1,制造过程质量控制,4.2,最终检验（,FQC,）及出货检验（,OQC,）,4.3,检验标识与不合格品的控制,第,4,章 电子制造过程及成品的质量控制,制造过程的质量控制是电子制造的管理重点。,“,质量优先，重点在于制造质量,”,“,以工艺管理和制造质量为管理重点,”,。都是电子制造的基本质量理念。,2,4.1.1,过程质量控制概述,过程质量控制也称制程质量控制，是指从生产开始（原物料的领取）到成品完成之前所进行的质量控制活动。,对任何一个制程进行有效的控制，都是从,5M1E,着手的。,1.,人员的控制,。,人是最主要的因素,对其它的因素影响很大。,2.,机器的控制。,3.,材料的控制。,4.,方法的控制。,5.,环境的控制。,6.,测量的控制。,4.1,制造过程质量控制,人员（,Man,）、机器,(Machine),、,物料（,Material),、方法,(Method),、环境,(,Eviroment,),、测量,(Measurement),，简称,5M1E,。,4.1,制造过程质量控制,3,【,重点提示,】,制程稳定的特征：,制程处于统计控制状态，如果是控制图,则没有点超出,3,界限，且无倾向性变异；（参考第,6,章的内容）,制程保证能力充足，,Cpk,不小于,1.33,；（参考第,6,章的内容）,不合格品率在目标范围内，且呈下降趋势；,改善措施实施后,有明显的成效，而不是毫无影响；,客户投诉较少。,(,一般不做为考虑依据,),4.1,制造过程质量控制,仅对,制程的质量控制,而言，可以开展以下工作来对制程质量进行有效地控制：,制程检验；,制程的动态控制；,质量异常的处理；,不合格品的处理。,4,4.1.2,制程检验,(IPQC),制程检验：,是从生产开始（原物料的领取）到成品完成之前所进行的质量检验活动。（,In-Process Quality Control,，简称,IPQC,）。,制程检验目的：,防止大批量不合格品的产生；,用来评估生产过程的稳定性和质量趋势，对异常采取预防措施；（参考第,6,章内容）,通过检验的实施，防止本制程（工序）的不合格品流入下一工序。,制程检验对象：,生产过程中制程品的质量特性；,有关工序生产条件。,实施制程检验的主要检验方式有：,首件检验；巡回检验；在线检验；转序检验；末件检验等。,4.1,制造过程质量控制,5,1.,首件检验,首件检验（简称首检）是指在生产开始时或工序因素调整后对制造的第一件或前几件产品进行的检验。,首检目的：,为了尽早发现生产过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。,首检时机：,工作（操作）开始时；操作员或物料更换时；设备、模具、夹具维修或调整后等。,首检执行：,操作员、品管员（,IPQC,）。,首检方法：,操作员首先进行自检，合格后送检验员专检。,首件检查的依据：,材料定额（,BOM,）单、工程变更书（,ECN,）、样品检验标准、作业指导书等。,4.1,制造过程质量控制,6,2.,巡回检验,巡回检验（简称巡检），是指制程品管员（,IPQC,）在生产现场按一定的时间隔间对有关工序的产品和生产条件进行的监督检验。,巡检目的：,预防不合格品产生。,巡检执行：,制程品管员（,IPQC,）。,巡检内容：,包括抽检产品的质量特性和检查影响产品质量的生产因素。,【,案例分析,】,例,4-1,：,IPQC,制程巡查项目。,例,4-2,：,巡检管理规范及记录表。,4.1,制造过程质量控制,7,4.1,制造过程质量控制,【,案例分析,】,例,4-2,：,巡检管理规范及记录表。,1.,目的,2.,范围,3.,相关资料：,4.,定义,5.,作业程序与权责：,5.1,巡检流程及权责，如图,4-1,所示。,5.2,制程巡检项目：,5.3,异常作业要求：,5.4,巡检结果判定与确认：,5.5,管理责任：,6.,附件：,PQA,YES,YES,OK,巡 检,是否发现缺点？,是否符合异常条件？,开具,质量异常处理,通知单,停止生产判定？,暂停生产,异常处理,PQA,确认,继续生产,填写,制程巡检记录表,填写,制程巡检记录表,继续生产,异常改善,NO,NO,NO,YES,巡 检 流 程,PQA/PE/MT,PQA,PQA,PQA/PE/MT,PD/PC/IE,PQA/PE/PC/MT,PD,PQA,PQA,责 任 人,图,4-1,巡检流程及权责图,NO,8,3.,在线检验,在线检验是指在流水线制程中，完成每道或数道工序后所进行的检验。属于定点检验。,检验目的：,防止工序中不合格的半成品、零件批量产生。,检验时机：,半成品、零件的生产过程。,检验执行：,一般要求在流水线中设置几个检验管制点，由生产部门或质量部门派员在此进行在线检验。,在线检验管制点的设置。,4.1,制造过程质量控制,9,在线检验实施要求。,1,）用文件形式明确质量控制点。,2,）编制在线检验作业指导书及相关表格。,3,）检验方法。,制程不稳定、数量少、价格贵时，通常用全数检验；,制程稳定或大批量生产时一般采用抽检方式检验；,质量走上正轨，长期稳定后，可以用抽检及巡回检验方式，并由同一人作业；,4,）做好在线检验所使用检测设备的维护保养工作；,5,）在线检验的员工必须经过培训，考核合格后持证上岗；,6,）检验中问题的反馈与处理。,4.1,制造过程质量控制,10,4.,完工检验,完工检验也可以叫转序检验、放行检验，是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验。,检验目的：,防止不合格的半成品、零件流入下一道工序。,检验时机：,半成品、器件转入下一道工序之前。,检验执行：,制程检验员（,IPQC,或,IPQA,）。,检验内容：,完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。,一般规定只有通过完工检验的半成品、零件才能入中转仓或转入下一道工序。,4.1,制造过程质量控制,11,5.,末件检验,末件检验是指当批量加工完成后，对加工的最后一件或几件进行检查验证。,检验目的：,防止因加工设备或模具等生产要素的变故而产生产品的成批报废。,检验时机：,批量产品加工完成后。依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的产品加工场合。,检验执行：,应由检验员和操作者共同进行,4.1,制造过程质量控制,12,4.1.3,制程的动态控制,动态控制,内容及方法应包括：,（,1,）开始生产前先做好人、机、料、法、环、测,(5M1E),的确认；,（,2,）,IPQC,、班组长要对首件进行确认；,（,3,）定期,(,定时,),对设备、测量仪器进行查核；,（,4,）经常对复杂工序和技术能力较差的员工进行检查；,（,5,）对机器和测量仪器进行数据监控,(,如,Cpk,、,G,R&R,值等,),；,（,6,）对制程中出现的来料不合格、设备异常、测量仪器失效等异常情况、要在第一时间内向相关部门反映、并且在较短的时间内解决；,（,7,）对经常发生波动的工序加强观察、密切跟踪；,（,8,）对重复发生的不合格应立即找出原因、制定纠正对策、并确认对策的有效性；,（,9,）对制程实施,SPC,管制，密切注意控制图、通过对控制图的判异分析，了解制程是否稳定；（参考第,6,章内容）,（,10,）计算过程能力指数（,Cpk,），并根据,Cpk,值判断该工序的制程能力。（参考第,6,章内容）,4.1,制造过程质量控制,13,4.1.4,制程质量异常的处理,质量异常是包括：,生产异常、质量异常、设备异常、原材料异常、出货前检验异常、客户抱怨等。,质量异常处理程序,包括发现异常、异常分析和异常处理三个环节。,质量异常处理处理流程，,如图,4-2,所示。,4.1,制造过程质量控制,发现质量异常,提报,确认异常,分析原因,制定纠正方法,回复,记录,/,传达,实施措施,跟踪确认,纠正,/,预防措施,图,4-2,质量异常处理流程,14,【,案例分析,】,例,4-3,：质量异常处理程序。,1.,目的,2.,适用范围,3.,权责单位,4.,异常处理规定,4.1,处理流程,4.2,质量异常处理单,4.3,质量异常处理时效,4.4,异常原因分类,4.5,对策原则,4.5.1,临时对策,4.5.2,根本对策,5.,附件,4.1,制造过程质量控制,15,4.2.1,最终检验,最终检验,（,Final Quality Control,：,FQC,）又叫成品检验、线上检验，是指根据合同要求及有关技术标准或技术要求，对完工后的成品在入库前的检验。,检验目的,。,防止不合格成品出工厂和流入到用户手中；并为最终产品符合规定要求提供证据。,检验时机,。,完工后的成品在入库前。,检验内容,。,最终检验一般包括成品入库检验和产品型式试验两个方面的内容,。,4.2,最终检验（,FQC,）及出货检验（,OQC,）,4.2,最终检验（,FQC,）及出货检验（,OQC,）,16,1,）成品入库检验。,入库检验项目。,a.,产品功能,；,b.,产品外观；,c.,产品结构,：,指产品结构件是否齐全、错误等，如电话机漏装紧固螺丝；,d.,尺寸检验；,e.,包装检验,：,包装材料是否正确、及外观的检验、包装箱上用户名称、地址、防雨和堆放等防护标识、核对产品说明书、产品合格证书、附件等等。,检验方法：,全检、抽检或巡检等。,检验执行：,成品检验员（,FQC,或,FQA,）。,4.2,最终检验（,FQC,）及出货检验（,OQC,）,17,2,）产品型式试验,试验内容。,一般分为下面两个部分的内容：,a.,型式检验。,如外观、标志与装配检查。,b.,型式试验,（又称可靠性测试）。产品型式试验一般是单指产品的型式试验（可靠性测试），是针对产品的可靠性而言的，是对产品入库检验的补充。,试验方法：,型式试验的项目及方法在产品标准,(,国家标准、行业标准、企业标准,),中均有规定。,试验执行：,可靠性实验员、品管工程师（,QE,）。,4.2,最终检验（,FQC,）及出货检验（,OQC,）,18,【,案例分析,】,成品检验指导书。,（见第,2,章的例,2-2,：成品检验指导书）,【,案例分析,】,例,4-5,：成品检验作业规范。,1.,目的,:,2.,范围,:,3.,权责,4.,作业内容,5.,支持性文件,6.,表单记录,4.2,最终检验（,FQC,）及出货检验（,OQC,）,19,4.2.2,出货检验,出货检验,（,Out-going Quality Control,：,OQC,）是指在将仓库中的产品送交客户前的检验。,检验目的：,防止因仓库贮存环境导致的不合格品流入客户手中。,检验时机：,成品从仓库出货前。,检验项目：,OQC,的检验有时与,FQC,检验的项目相同，有时会更加全面，有时则只检查某些项目。无论如何，对外观、性能、包装、有效期、出货地、条形码等是必须检查的项目。,检验方法：,一般采用整群抽样，对样本全检来判定是否合格出货，不合格者需要对该批库存品重新全检处理。每批产品出货前，检验部门应按出货检验标准的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报,出货检验记录表,呈主管批示后，按照综合判定执行。,4.2,最终检验（,FQC,）及出货检验（,OQC,）,20,1.,目的,2.,适用范围,3.,权责单位,4.,出货检验规定,4.1,成品出货检验,4.2,客户验货配合,4.3,合格出货,4.4,拒收与返工,4.5,特采出货,4.2,最终检验（,FQC,）及出货检验（,OQC,）,5.,验货规定,5.1,抽样计划,5.2,质量特性,5.3,检验水准,5.4,缺陷等级,5.5,允收水准（,AQL,）,5.6,检验依据,6.,附件,【,案例分析,】,例,4-6,：出货检验作业规范。,21,4.3.1,检验标识,标识就是在需要控制的对象上做标记。,1.,检验状态标识,检验状态标识是指对原材料、在制品、半成品和最终产品是否经过检验，是否合格等状态的做标志（标记）。,检验状态一般分为：待检验；已检验合格；已检验不合格；检验后待处理等四种状态。,2.,产品标识,产品标识是指用于识别产品，及其质量、数量、特征、特性和使用方法所做的各种标示。,4.3,检验标识与不合格品的控制,检验状态标识与产品标识都属于现场目视管理。,22,4.3,检验标识与不合格品的控制,表,4-3,产品标识与检验状态标识的比较,检验状态标识,产品标识,定义,指对原材料、在制品、半成品和最终产品是否经过检验，是否合格等状态的做标示。,是指用于识别产品，及其质量、数量、特征、特性和使用方法所做的各种标示,目的,防止不同检测状态下的原材料、在制品、半成品、成品等的混用；主要是防止不合格品的错用或流入下工序。,防止不同类型的原材料、在制品、半成品、成品等的混淆。,标识方式,标签,/,标牌。,标记,(,颜色标记等,),。,印章。,流转单,/,流程卡,(,附在产品上流动,),区域划分。,容器区分,(,如红色箱只装不合格品,),。,采用记录的方式进行标识，等等。,标签,/,标记,(,颜色等,),。,挂牌。,随同产品一同运输的带有产品标识的载体，如包装袋。,规定产品所处的区域。,批号、条形码、投料批号。,流程卡、作业单。,在零件上打记号、出厂编号。,随服务一起提供的文件、记录，等等,23,4.3.2,不合格品的控制,目的是防止不合格品非预期的使用和交付。,不合格品控制流程图（如图,4-3,所示）：,（,1,）不合格品的识别。,（,2,）不合格品的记录。,（,3,）不合格品的评审与处置。,（,4,）当不合格的质量改善。,4.3,检验标识与不合格品的控制,24,【,案例分析,】,例,4-8,：,不合格品控制程序。,4.3,检验标识与不合格品的控制,6.3,不合格品的隔离,6.3.1,不合格单体的隔离,6.3.2,不合格批的隔离,6.4,不合格品的评审及处理,6.4.1,不合格材料的评审。,6.4.2,半成品、成品的不合格品的评审,6.4.3,不合格品的处理,:,6.5,防止不合格品的再发生,7.,参考文件,:,8.,相关文件及附件,:,1.,目的,:,2.,适用范围,:,3.,权责,:,4.,定义：,5.,流程,:,6.,控制说明,:,6.1,不合格品的鉴别及记录,6.2,不合格品的标识,6.2.1,不合格单体的标识,6.2.2,不合格批的标识,25,高职高专电子制造类专业规划教材,Thanks!,