Cell生产模式

,*,Cell,生產模式,Agenda,CELL,簡介,CELL,VS,流水線,案例,-,SE,清洗加工廠全檢,CELL,標桿線,引言,1,Cell,化之起源,单元化生产方式,(cell-production),脱胎于前苏联,50,年代中期；,由斯,帕,米特洛凡诺夫提出的成组技术（,Group,Technology,）；,欧美早在,20,世纪,50,年代末期就开始研究；,引言,2,CELL,化國外應用及推行,歐美,60,年代,開始應用推行；,日本上世紀,80,年代,開始這方面的研究，但當時實際生產中運用的不多，直至日本早川先生創造性地在,SONY,大範圍的成功運用，局面才得以改觀；,緊隨其後，,NEC,、歐姆龍、佳能、松下、奧林巴斯等紛紛導入單元生產方式，來因應,多品種、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快,的市場需求形態，單元生產方式成為日本主流廠商競相採用的先進生產方式；,引言,3,CELL,化國內應用及推行,隨著外資廠進駐，,我國上世紀九十年代中後期,陸續出現了單元生產方式的應用；,有人說,20,世紀,是,大量生產、大量消費,的時代，,21,世紀則是少量生產、多樣化消費,的時代。傳統的流水線生產方式需要大規模投入，適合大規模生產，而單元生產方式靈活機動，適合多樣化生產；,引言,4,國際專家預測,國際工程協會曾預言，未來將有,70%,的企業,實行單元生產方式。單元生產方式將成為製造業,的主流生產方式之一！,生產技術變革,客戶導向,客戶驅動,需求少量化,品種多樣化,交貨快速化,價格降低,CELL,簡介,-,產生背景,Cell,加工中心,/FMS/CIMS/,智能制造,機械加工領域,裝配領域,每個人的作業都是部分或全部產品,將流水線的作業合并給較少的作業員做,CELL,是細胞,/,單元,以最小的搬運或延誤完成流程,單元由工作台組成,單元小而靈活,何謂,CELL,以單元數量應對品種和批量變化,CELL,簡介,-,定義,+,單件流,彈性生產,單件流是一種理想的狀態,在日常作業中,不可能也,沒有必要,總是某一時間只,流一個產品,;,最重要的是,以最少的延誤,和等待,實現產品流,不間斷,;,關注流過整個流程的材料,，,不關注,某種作業的設備,。,造成批量生産不理想的一個主誘因,-,頻繁換線需要花費太長時間,減少機種換線時間,是關鍵,在同樣設備上的和以同樣流程製造的類似産品,歸於一組,CELL,簡介,-,目的,CELL,簡介,-,特點,看板管理,系統供貨,精益生產,Cell,5S,由,38,人,(,最多不超過,15,人,),組成的生產單元,工作臺分成若干方陣,每個方陣相對獨立,單元內的各成員沒有固定的崗位,工作數量比人數要多,成員間互相合作,;,如一物流、一人多崗、輪崗、團隊工作法等,一般在各崗位間在製品品限制在一件流,增加靈活性,減少人員,面積,不受其他,Cell,影響,減少在製品,CELL,簡介,-,特點,CELL,簡介,-,特點,容量大、靈活，在型號和產量發生變化時能夠迅速調整，非常適應快速變化的市場,空間利用比較經濟,，經過索尼的測算表明，,CELL,模式比流水線操作大幅減少了工序，供貨週期縮短,70%,人員削減,40%,生產線縮短,65%,品質提升,短期內很難找到它需要的大量高素質人才，在剛起步時它要求對工人進行再培訓，時間較長，但是一旦完成培訓長期效率非常高,很難在,CELL,中建立相互信任,企業需要較多的設備工具的投資,優點,缺點,CELL,簡介,-,優點,Summary,消除了過量生產而出現的混亂；,減少了搬運以及不必要的管控及處理問題的時間；,減少完成流程所需要的步驟；,使因為機故而導致的延誤更加突出；,減少生產過程中頗有耗費的搬運和等待,縮短產品交期，符合顧客的需要並儘早使公司在產品中的投入得到回報,節約工廠的空間，使其能被用於其他有附加價值的目的,通過加強對制約低庫存生產的問題的有效解決，使得公司得以持續發展,對公司而言,對個人而言,CELL,簡介,-,適用範圍,少量多樣產品,(,以手機,L3L6,為例,月,Forecast,300K),製程單一產品,(,3,種零部件左右,),流程,/,設備相似的產品,(,如手機印刷線等,),傳統生產模式,CELL,1.,過度分工,一人僅一個或幾個作業項目,等待現象浪費多,2.,檢驗人員有增無減,重復檢驗現象普遍,3.,轉站及搬運無效益產出損失嚴重,一人多工,1.,取放動作浪費減少,15%,2.Line,不平衡損失減少,15%,合理化,1.,容器、作業臺、物料放置位置合理化,治具符合需求,作業流程編排合理和協調,2.,符合動作經濟原則,降低作業疲勞度,源流追溯,1.,自己保証品質,源流品質管理,2.,追根究底,解決問題,五問為什么,?,CELL,VS,流水線,靈活多變性,傳送帶,產品,轉拉,時存在時間、效率的損失,Time,時間,單元式生產,產品,在,3,條細胞單元式,進行生產,以生產類型決定,Cell,拉型,生產与銷售同步,產量的變動,產品多樣性,傳送帶,增加生產線比較困難,由工人數量決定產量和拉型,由拉的數量決定產量和拉型,布局的多樣化,傳送帶,車間布局的更改比較困難,可以根据產品的特性、工人的熟練程度、及產量采用各种各樣的,Cell,拉型，車間的布局顯得良好多變。,CELL,VS,流水線,生產力提高，人力減少,工作台,工作時間,時間損失,生產產量,轉拉損失,通過消除傳送帶的轉拉損失,及平衡損失而減少人力,空間的節省,傳送帶,單元式生產,因移走了傳送帶而節約了空間,因縮減了工位間的間隙而節約了空間,人力,&,空間,CELL,VS,流水線,減少了生產過程中的產品滯留和庫存,質量信息的快速反饋,明确的質量意識和責任,裝配,檢查,包裝,庫存,生產過程中的產品滯留,搬運,產品工序之間或工序內存在停滯損失,質量信息的反饋比較慢,質量責任人不明确,(,全員質量意識不高,),裝配,檢查,包裝,裝配,裝配,檢查,包裝,裝配,傳送帶,單元式生產,CELL,VS,流水線,縮短生產週期,、,減少庫存,、,提高質量,CELL,實施步驟,取得組織最高領導層的支援,進行充分調研，分析產品及工藝的特點、各操作員的業務特長所在,制定分組計畫，把各種部件組成各個有共同操作順序的大組，找出最主要的部件生產流程大組，把相關機器及工藝步驟歸到一個,CELL,內，給各個,CELL,進行人員配備,試點,根據試點，修訂完善原計劃,對員工按組進行全面培訓,分階段正式實施,持續改進,STEP3,持續改善制程,STEP1,弄清當前的狀況,STEP2,轉化成基本制程,lay-out,CELL,設計要素,STEP1,弄清當前的狀況,收集生産資料,做當前,lay out,和流程的文件,.,流程定時,計算制程容量和,TACT,時間,.,設計標準工作相關表格,.,1.,收集生産資料,P/Q,值,=2080,為大量生產量幾種,P/Q,值,=4060,高彈性生產機種,改善小組所要尋找的就是以上兩種數據最接近真實比率的那個比例,PQ,分析圖,産品混合程度,1.,收集生産資料,除了考察,改善小組要收集關於生產信息的基礎資訊,例如,:,每天的班次,每次輪班的時間,;,休息時間,每個月的工作日,員工,VS,作業站比率,每月從客戶處來的産品數量需求,分配工作的方法,.,每月的成品周轉次數,.,2.,做當前,lay out,和流程的文件,F,E,B,J,H,G,I,C,D,A,5,測量,4A,外徑,4,鑽孔,3,研磨,2,切割,1,粗略切割,料號,制程路徑分析,制程路線分析中有助於改善小組在不同產品間鑒別相似處,這使他們能夠鑒別可以在一個,CELL,用同樣的設備安排可以生產的產品類群,.,這些產品稱之爲產品屬,2.,做當前,lay out,和流程的文件,現有,lay-out,制作,此圖同時顯示出,工人的位置,WIP,存放地點,質檢地點和安全預警。,除此三項外,還有標注明,在流程中,産品必須流過的距離,.,在一個給定時間內,WIP,的數量,.,當前操作過程中,需求人員的數量,.,通過時間觀察表紀錄,TCT,.,每個作業都應詳細記錄下來.,3.,流程定時,VA,比率分析,4.,計算流程産能和TAKT TIME,通過制程分析表分析制程瓶頸,5.,設計標準工作相關表格,關鍵分析點,BEFORE AFTER,總面積,零件經過之全距离,人數,全部,WIP,前置時間,(1PCE),VA,比率,(1PCE),關鍵點分析,相對備選項,.,計劃可行的新,lay-out.,移動設備,.,制作新制程文件,.,測試以确認進步,STEP2,轉化成基本制程,lay-out,相對備選項,.,把生產四要素組合在一起,(,人,機,料,法,):,法,:,基於目前在,Standard Work Sheet,上有所體現的方法和制程,順序,思考新的方法以使流程更順暢,前置時間短,.,機,:,必須提高儀器,設備以及各個工作站的靈活性及其對各類不,同産品的可適用性,需考慮自,働,化裝備的事項,如,:,儀器的,不可移動性,儀器底座的局限性,配套的設施,例如,:,電,空氣,水或者是真空環境,以及廢料處理方式,.,料,:,找到一個平衡點,使得,入料不會造成庫存等待,.,人,:,要考慮到實施這個,CELL,的最有效的人數,以及爲了實現某,一人多機,他們所需要進行,哪些專門訓練,.,2.,計劃可行的新,lay-out,遵循下列指導方向,:,按,制程,作,LAYOUT,為基本原則,儀器密放在一起,留下最小的,WIP,存放空間,LAYOUT,曲線將會呈現出,U,型或者,C,型,以達到,縮短走,動時間,的作用,制程排列應該是,逆時鐘方向的,。,因爲當人們在,CELL,里走動完成作業時,大多數往往是比較熟練地是用右手去操作,這也使得操作儀器時更加方便,並且能減少轉身的現象,.,3.,移動設備,要嘗試在這樣的,LAYOUT,進行作業,以檢驗具体效果,新的制程會進行多次的時間觀測,看是否能達到,TACT TIME,是否提升,VA,比率,4.,新流程的文件記錄,5.,檢驗是否能提高的測試,根據最新方案移動設備來建立新的,CELL,修訂,standard work sheet,以,SHOW,出新的,LAYOUT,制程,WIP,等。,制作一份新的,SOP,這個,SOP,會用作對作業員進行訓練如何,才是最有效的作業方法,縮短cycle time.,縮短換線時間.,消除産品不良.,減少設備故障.,STEP3,持續改善制程,1.,縮短,cycle time,改善小技巧,1.,著眼于制程中不斷反复的標准作業,而並非偶爾發生的,作業動作,2.,用各种標准工作表的數据來确認改善機會,.,尋找瓶頸站,-,作業時間長,WIP,易堆積之所,不良產生或機故易產生的站,別,設定時間較長的站別,.,3.,在改善後必須更新資料以反應新的狀況,.,4.,設備的改善需要時間和資金,第一步要考慮的是怎樣在手,工作業上作進一步改善,.,2.,縮短換線時間,第一階段,:,分內部設置時間和外部設置時間,.,1.,挑選出外部設置,提前完成,僅此一步就可以減少,30%50%,的設置時間,.,2.,設備還在做前一項工作的時候,就將所有必須的工具及零件傳送到設備,3.,在停機換線前確認設備可換部分的功能,.,第二階段,:,將內部設置時間轉化成外部設置時間,.,1.,提前準備作業條件,:,例如提前對机器預熱,2.,使功能標準化,例如,:,降低高度以消除調整的時間,.,3.,應用自動定位零件的裝置,避免調節,第三階段,:,所有設置表全線展開,1.,用平行作業,用兩個或多個人同時工作,.,2.,用夾子代替螺絲和螺栓,3.,用數字化等裝備消除邊試邊調的調節,.,