换型时间缩短pjr

,*,*,Lean,&,6 Sigma,KAIZEN WORKSHOP,主题,:,换型时间缩短,T,able,of,Contents,换型是什么,?,换型时间缩短的必要性,换型改善推进,Step,实习,Set-up Time:,从前一个型号的最后一个产品完成到下一个型号的良品产生的时间。,15%,5%,30%,50%,准备作业,:,找并搬运工,/,器具类,Tool,资财,零件,解体作业,:,解体零件,螺丝,Tool,组立作业,:,决定位置,安装,Tool,拧紧作业,调整作业,:,试产,确认品质,调整,细部作业内容,换型是什么,?,顾客要求短纳期,必须要缩短,LEAD TIME!,以库存来对应,?,“,库存是工厂的坟墓,”,销售多少生产多少,需要时生产,大,LOT ,小,LOT,单个生产,SET UP,次数的增加,绝对要减少,SET UP,时间,!,换型时间,4,小时,换型时间,2,小时,换型时间,3,分,10,000,个,1,000,个,100,个,LOT,大小,每个,加工,时间,1,分,(60,秒,),204,秒,74,秒,61,秒,132,秒,67.2,秒,60.7,秒,61.8,秒,60.2,秒,60.02,秒,无论任何,LOT,每个作业时间几乎,接近最小值,偏差很大,换型作业的定义,换型是什么,?,内,(,准备,),作业,:,不停止设备,不能进行的作业,外,(,准备,),作业,:,不必停止设备,跟设备稼动无关的作业,(,为换型的事前准备,后处理作业,),浪费作业,:,找工具或等待,crane,等没有直接关系到,换型作业的作业,工程稼动,外准备,内准备,外准备,工程非稼动,工程稼动,换型,分,类,换型是什么,?,9,分,59,秒,2,分,59,秒,Single,换型,不停止设备,不能进行的作业,即要把内作业至少在,一位数字,分,单位的,9,分,59,秒内完了的意思,.,Zero,换型,换型作业可以在,3,分,钟以内完了的意思,.,现况把握,(,内外作业,混在状态,),把工具更换,断定为,浪费,.,首先,减到,一半,在,9,分,钟内,完了,(single,换型,),停止更换工具,.,再次,减到,一半,在,3,分,钟内,完了,(zero,换型,),缩短到零,现实地推进,革新地思考,换型是什么,?,区,分,内容,模具或,工具的,交换作业,作业的代表性形态,空压机的模具交换,钻孔机等工具的交换,基准,变形作业,在精密切断,加工,或化学装置上,变更基准的作业,该作业的核心是调整作业,根据工具交换工的熟练程度,作业时间也不同,.,组立件或,零件的,交换作业,随着品种的更换,组立件或,零件的供给也改变,.,在组立线更换组立件或,零件,在,加工,线更换,零件或素材,一般准备,作业,开始作业前后的,各种准备作业,确认图面,清扫等的,后处理作业,.,换型类型,换型是什么,?,准备,后处理,解体,设置,决定位置,制定基准,调整,试,加工,检查,准备的浪费,交换的浪费,调整的浪费,换型作业浪费,换型作业的浪费,换型是什么,?,-,找,/,看,/,预备,/,搬运机种更换工具的,7,个浪费,-,材料,尤其是因短缺品所产生的等待,-,找跟一个模具匹配的螺丝,螺母,washer,的浪费,-,查找台车,清扫等待,-,找模具,-,找螺丝的浪费,-,查找块规,-,找,检查,用检测仪器,-,找干净的抹布,-,确认图面或制作基准书,(,加工,条件,),-,确认写标度的个人手册,-,找踏板,-,找产品容器,-,查找传送带,准备的浪费,换型作业的浪费,换型是什么,?,-,松开/拆卸/拧紧螺丝,.,-,拧/拆螺母和垫圈,.,-,拆卸/安装支架,块规,.,-,去除,切削栓,等,.,-,拆卸或安装，去除,切削栓,等的软管,.,-,去除/安装模具,交换的浪费,-,调整设备的高度,-,调整模具位置,-,调整,拧紧,位置,-,调整,加工,滚筒,调整的浪费,换型作业的浪费,换型是什么,?,Set-up,时间缩短技术,设备稼动率向上,可以缩小,Batch,Size,向顾客交,货,的,Lead Time,缩短,除制造,领域,外可以应用,Toyota(50,70,),介绍,(SMED),S,ingle,M,inute,E,xchange of,D,ie,换型是什么,?,换型损失率,=,换型时间,稼动时间,100,换型损失率为,1%,以内,-A,5%,以内,-B,10%,以内,-C,15%,以内,-D,15%,以内,-E,Lot Size,Cost,Holding Cost,Total Cost,Setup Cost,最佳,Lot Size,小,Lot Size,规模经济,(Economic Of Scale),大量生产时代,:,把换型费用加库存费用的总费用降到最小,生产该经济,Lot,量,多品种少量生产,短纳期时代的,经济,Lot,的概念,?,换型时间是不变的,?,维持库存费用和被隐藏的工厂,节减换型时间的,必要性,实习,1,下面是,根据换型时间和,Lot Size,计算每一个产品的,作业时间的资料,.,比如,换型时间为,8,小时,Lot,Size,为,100,个的话,每一个作业时间像左图一样为,348,秒,.,换型时间为,4,小时,/,3,分,钟时按同样的方法计算每一个的作业时间,.(20,分,),(,每一个的加工时间为,60,秒,),348,秒,89,秒,63,秒,100,1,000,10,000,换型时间,8,小时,换型,时间,LOT,SIZE,每一个,作业时间,(),秒,(),秒,(),秒,100,1,000,10,000,换型时间,4,小时,(),秒,(),秒,100,1,000,10,000,换型时间,3,分,(),秒,*,换型,8,小时,LOT SIZE 100,每一个作业时间计算,60,秒,+(480,分,60,秒,)/100,=348,秒,*,每一个作业时间,=,加工,时间,+,换型时间,/LOT,数,(,加工,时间为,60,秒时,),节减换型时间的,必要性,以生产者为主的思考,以消费者为主的思考,大量生产技术,换型,要花时间,是固定的,.,如何减少次数,!,(,靠脑子改善,),大,Lot,生产,(,小品种大量生产,),不喜欢换型,生产大,Lot.,把各种品种一块混合生产的技术,时间可以缩短,.,如何缩短时间,!,(,靠脑子和行动来改善,),小,Lot,生产,(,多品种少量生产,),根据需求,混合生产,.,对换型的思考方式,节减换型时间的,必要性,生产能力,增加,Set-up,时间缩短,换型,次数增加,Batch Size,减少,WIP,减少,灵活性,增加,品质向上,Lead Time,缩短,浪费减少,1,顾客,-3,顾客,应对,以少量库存对应多样的顾客需求,设备稼动率向上和生产能力增大,减少不用,Risk(Unsold),为缩短换型时间,节减换型时间的,必要性,负荷时间,稼动时间,停,止,L,O,S,s,精密,稼动时间,性能,L,O,S,s,价值稼动时间,不良,L,O,S,s,6,大,Loss,准备,调整,故障,“,为能够随时使用,”,换型,“,0,”,预防保全活动,推进,TPM,活动等,6Loss,速度降下,空转,暂时停止,良率低下,工程不良,“,为提高设备效率,”,TPM,活动,推荐树立品质保证体制,无缺点品质保证,OEE(Overall Equipment Effectiveness)=,时间稼动率,X,性能稼动率,X,良品率,设备综合效率,(OEE),和,6,大,Loss,节减换型时间的,必要性,设备,6,大,Loss,设备综合效率,计算,负荷时间,停止时间,负荷时间,460,分,-60,分,460,分,稼动时间,价值,稼动时间,精密,稼动时间,停,止,Loss,性,能,Loss,不,良,Loss,1.,故障,2.,换型,6.,初期良品率,3.,空转,暂时停止,4.,速度降下,5.,不良,修正,负荷时间,基准,cycle time X,加工,数量,稼动时间,0.5,分,/,个,X 400,个,400,分,加工,数量,不良数量,加工,数量,400,个,8,个,400,个,时间稼动率,=,(,例,),”=,X 100,X 100=87%,X 100,X 100=50%,性能稼动率,=,(,例,),”=,良品率,=,(,例,)”=,X 100,X 100=98%,设备综合效率,=,时间稼动率,X,性能稼动率,X,良品率,(,例,)0.87 X 0.50 X 0.98 X 100=,42,6(%),6,大,Loss,的结构,节减换型时间的,必要性,Loss,区,分,目标,推进,TPS,前提条件,故障,Zero,在,Takt,Pitch Time,内要能够修理,其以上的事前预防,(,自主,计划保全,),准备,调整,1,分,钟以内,在,Takt,Pitch Time,内要能够进行,A Group,要在,EPE-Day,可以的时间内,暂时停止,Zero,计算,Takt Time,时考虑速度稼动率,速度,/,不良,Loss,的综合不应超过,5,%,速度,降下,Zero,计算,Takt Time,时考虑速度稼动率,速度,/,不良,Loss,的综合不应超过,5,%,工程不良,Zero,计算,Takt Time,时考虑良品率,速度,/,不良,Loss,的综合不应超过,5,%,初期,收率,1,分,钟以内,在,Takt,Pitch Time,内要能够进行,A Group,要在,EPE-Day,可以的时间内,6,大,Loss,和推进,TPS,前提条件,节减换型时间的必要性,实习,2,计算设备综合效率和评价自己企业的水平,.(20,分,),节减换型时间的必要性,开工时间,580,分,计划停止,:80,分,机械故障,30,分,换型,30,分,生产数量,200,个,良品数量,190,个,理论,Cycle Time 2,分,/,个,约,76%,负荷时间,=,开工时间,计划停止,=580,分,80,分,=500,分,稼动时间,=,负荷时间,停止时间,=500,分,-,60,分,=440,分,时间稼动率,=(,稼动时间,负荷时间,)X 100,=(440 500)X 100=88(%),性能稼动率,=(,基准,cycle time X,生产数量,),稼动时间,X 100,=(2 X 200)440 X 100=90.9(%),价值稼动率,(,良品率,),=(,良品数量,生产数量,)X 100,=(190 200)X 100=95(%),设备综合效率,(OEE)=,时间稼动率,X,性能稼动率,X,良品率,=0.88 X 0.909 X 0.95=0.7599 76(%),Step 1.,分析换型损失时间的现象,Step 2.,组成生产线别换型改善组,Step 3.,换型时观察现场,分析稼动,拍,VTR,Step 4.,准备交换分析结果,整理为调整的浪费,Step 5.,整理去除浪费的,IDEA,(,结论构思法,),Step 6.,制作改善实施计划书,Step 7.,改善实施,Step 8.,评价及水平展开,换型改善推进,step,区,分,(A),精密时间,累计,(B),稼动时间,累计,(C),模具交换,时间累计,(D),模具交换,次数,(E),模具交换,作业者数,(F),每,1,次,交换时间,#11,1,033,分,1,700,分,1,151,分,41,次,1,28.0,分,#12,968,分,1,370,分,1,336,分,56,次,1,23.8,分,#13,1,304,分,1,454,分,1,553,分,72,次,1,21.6,分,#14,880,分,1,028,分,1,743,分,54,次,1,32.3,分,#15,1,429,分,2,016,分,631,分,43,次,2,14.7,分,#21,1,831,分,2,679,分,352,分,83,次,2,4.2,分,#22,1,575,分,2,323,分,288,分,45,次,2,6.4,分,#23,1,965,分,2,528,