供应链系统的设计方法23199

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,供应链系统的设计,Designing Supply Chain System,第1节 供应链体系结构形式,自,然,界,供,应,商,制,造,商,用,户,分,销,商,A,B,C,D,E,直链模式,C3,Bn,D,m,D2,D1,Ck,C2,C1,B2,B1,网链模式,供应链管理运作的框架结构,A.,生产能力,A1.,用户 供应链驱动源,A2.,有效地分销,A3.,需求驱动的销售计划,A4.,精细生产,A5.,供应商伙伴关系,A6.,集成化的供应链管理,B.,技术能力,B1.,集成化的信息系统,B2.,先进的信息技术,C.,组织能力,C1.,一体化的绩效评价,C2.,团队工作,C3.,联盟话的组织结构,第2节 供应链系统设计的指导思想,根据不同群体的需求划分顾客，以使供应链适应市场面需求并保证利润。,按市场面进行物流网络的顾客化改造，满足不同顾客群需求及确保赢利。,根据市场动态使整个供应链需求计划成为一体，保证资源的最优配置。,产品差异化尽量靠近用户，并通过供应链实现快速响应。,对供应资源实施战略管理，减少物流与服务的成本。,实施整个供应链系统的技术开发战略，以支持多层决策，清楚掌握供应链的产品流、服务流、信息流。,采取供应链绩效测量方法，度量满足最终用户需求的效率与效益。,第3节 供应链系统的目标冲突,采购,采购数量不要多变,灵活的运输时间,品种简单,大批量采购,制造,产品寿命周期长,高质量,高生产率,低生产成本,仓储,低库存,减少运输成本,快速补货的能力,用户,非常短的订货周期,有很多库存,有很多品种,低价格,供应链系统的设计及优化,供应链管理的战略计划,供应链/物流网络的设计,每一个节点企业的工作设计,供应链管理的战术计划,库存策略,配送渠道,运输和转运方案的选择,供应链管理运作优化,订单及作业计划,同步制造（生产）、准时物流(,Just-in-Time),车辆送货路线,集成化的供应链系统,信息流,产品流,资金流,组织流,供应商,制造商,分销商,零售商,供应链集成是为管理产品流、服务、信息、资金流等，使整个供应链系统向顾客提供价值最大的服务。,供应商,制造商,分销商,零售商,顾客,价,格,利益,关键流：原材料、产品，,服务，信息，资金,供应链系统,第4节 供应链系统构建策略,在原有上游供应商和下游分销商中进行筛选,寻找核心企业，建立战略联盟,收缩战线，通过业务外包建立供应链系统，本企业只抓关键性的核心能力,利用集团公司的内部联系构建供应链,借助电子商务、,IT,寻找合适的合作伙伴，建立供应链,以产品结构为媒介构建供应链,通过实施新的物流管理技术（如,VMI、IS、TPL,等）构建供应链,通过价值链分析(,Value Chain Analysis),构建供应链,第5节 供应链系统的设计,供应链网络的设计,采用何种方法从制造商或配送中心将产品运到需要的地方？,对本公司而言，最好的配送方案是什么？,配送中心数量、地理位置及规模的优化。,运输成本和仓储成本的权衡。,网络设计所需要的数据,所涉及的产品,用户所在地，库存水平及来源,用户对各种产品（零部件）的需求,运输成本,仓储成本,运输批量,订单的数量、频率、季节、内容等,用户服务的目标,供应链上游(供应商)设计,某企业生产的机器上有一种零件需要从供应链上的其它企业购进，年需求量为10000件。有三个供应商可以提供该种零件，它们的价格不同，三个供应商提供的零件的质量也有所不同。另外，这三个供应商的交货提前期、提前期的安全期及要求的采购批量均不同。如果零件出现缺陷，需要进一步处理才能使用。每个有缺陷的零件处理成本为6元，主要是用于返工的费用。详细的数据见表,。,供应商,价格,(元/件),合格品率,提前期(周),提前期的,安全期(周),采购批量(件),A,9.50,88%,6,2,2500,B,10.00,97%,8,3,5000,C,10.50,99%,1,1,200,为了比较分析评价的结果，共分为三个级别评价供应成本和排名：,第一级：仅按零件价格排序;,第二级：按价格+质量水平排序;,第三级：按价格+质量水平+交货时间排序。,按价格和质量成本的绩效排名。有缺陷零件的处理成本可根据不同供应商的零件质量水平来计算。排出的结果如下：,供应商,缺陷率,缺陷费用(元/年),缺陷处理成本(元),质量成本(元/件),总成本,(元/件),排名,A,12%,1200.00,7200.00,0.72,9.50+0.72=10.22,2,B,3%,300.00,1800.00,0.18,10.00+0.18=10.18,1,C,1%,10.00,600.00,0.06,10.50+0.06=10.56,3,综合考虑价格、质量和交货时间的因素。交货期长短的不同主要会导致库存成本的不同。主要考虑下列一些因素：交货提前期、提前期的安全期、允许的最小采购批量、考虑缺陷零件增加的安全量（补偿有缺陷零件的额外库存）。,计算结果：,供应商,提前期引起的库存价值(元),批量引起的库存价值(元),总库存价值(元),年缺陷零件造成的费用(元),实际总库存成本,(元),A,3525.00,11875.00,15400.00,1848.00,17248.00,B,4352.00,25000.00,29532.00,881.00,30233.00,C,1377.00,1050.00,2427.00,24.00,2451.00,再考虑与零件库存有关的维持费用，如库房租赁费、货物保险费等，按库存价值的25%计算（这个系数根据企业的不同而不同）。计算结果如下：,供应商,实际总库存价值(元),维持费用(元),单位零件成本(元/件),A,17148.00,4312.00,0.43,B,30233.00,7558.00,0.76,C,2451.00,612.00,0.06,根据价格、质量成本、交货期的综合评价结果为：,供应商,价格(元/件),质量成本(元/件),交货期成本(元/件),总成本(元/件),排序,A,9.50,0.72,0.43,10.65,2,B,10.00,0.18,0.76,10.94,3,C,10.50,0.06,0.06,10.62,1,在价格、质量、交货时间及订货批量方面，供应商,C,最有优势，最后选择供应商,C,为供应链上的合作伙伴,。,多级的供应链系统设计例1,假设：单个产品两个工厂,P1,和,P2,工厂,P2,的年生产能力是60000个产品两个工厂的生产成本相同两个分销中心,W1、W2，,具有相同的库存成本有三个市场,C1、C2、C3，,需求量分别为50000、100000、50000个产品。,P1,P2,(60000),W1,W2,C1,C3,C2,(50000),(100000),(50000),0,4,5,2,3,4,5,2,1,2,方法一：,对每一个市场，选择从分销中心到需求地成本最低的方案。即,C1、C2,和,C3,由,W2,供应。,为每一个分销中心选择成本最低的工厂，即从,P2,得到60000，剩余的140000从,P1,得到。,总成本是：,2,50000+1 100000+2 50000+2 60000+5 140000,=￥1120000.00,方法二：对每一个市场，选择不同的分销中心，使从分销中心获得产品的总成本最低。如对,C1，,有,P1,W1 C1，,P1,W2 C1，,P2,W1 C1，,P2,W2 C1。,当然，成本最低的是,P1,W1 C1，,即用,W1,供应,C1。,同样可决定，选择,W2,供应,C2,和,C3。,总成本是：￥920000.00。,P1,P2,(60000),W1,W2,C1,C3,C2,(50000),(100000),(50000),0,4,5,2,3,4,5,2,1,2,方法三：一种优化算法的出的结果。,目标函数：,MIN=0,P,11,+5,P,12,+4,P,21,+2,P,22,+3,W,11,+4,W,12,+5,W,13,+2,W,21,+1,W,22,+2,W,23,;,需求约束：,W,11,+W,21,=50000;,W,12,+W,22,=100000;,W,13,+W,23,=50000;,供应约束：,P,11,+P,12,=140000;,P,21,+P,22,=60000,;,分销中心不存留产品：,P,11,+P,21,-W,11,-W,12,-W,13,=0;,P,12,+P,22,-W,21,-W,22,-W,23,=0;,所有变量大于等于零：,P,11,P,22,=0;W,11,W,23,=0.,在计算机上用优化软件运算:,LINGO,结果如下：,工厂,分销中心,P1,P2,C1,C2,C3,W1,W2,140000,0,0,60000,50000,0,40000,60000,50000,0,总成本是：￥740000.00,比方法一节约34%,比方法二节约20%,以上例子说明，供应链系统的设计是非常重要的，应该借助先进的技术与方法解决供应链设计中的问题。,多级的供应链系统设计例2,设：一制造商计划向市场提供50000件产品，为此需要与供应商协调供货。可能的零部件进货情况见下图，各厂的生产能力以及单件运输成本见图中数字。假设每个厂的生产成本都一样，且都能满足质量和功能要求，求最佳的子供应链方案。,R1,R2,R3,R4,S1,S2,S3,M,4,2,3,5,6,4,5,8,3,2,6,50000,12000,10000,13000,4,原材料,供应商,制造商,最优解：,S2,向制造商供货：40000件,S3,向制造商供货：10000件,R1,向,S2,供货：13000件,R2,向,S2,供货：12000件,R4,向,S2,供货：15000件,R3,向,S3,供货：10000件,本段子供应链总成本：,358000.00元,案例：,HP,打印机供应链,HP,公司成立于1939年，1988年打印机进入市场，销售部门分布在110个国家，总产品超过22000类。,Deskjet,打印机是,HP,的主要产品之一。过去由位于5个不同地点的分支机构负责该打印机的生产、装配和运输。生产周期为6个月。,为保证顾客订单98%的即时满足率，各成品配送中心要保持7周的库存量,采用订货型(,Make-to-Order),生产组织方式，制造中心采用,JIT,方式，目标是满足分销中心的安全库存,其它不确定性因素，如供应商的交货质量、内部业务流程等,