物流设施规划实例76225

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2021/2/8,#,“,IE,亮剑”全国工业工程应用案例大赛,某企业新生产园区物流设施规划,重庆大学代表队,指导老师：杨育,报告人：刘伟孔,成员：陈伟东,高飞,刘伟孔,提 纲,案例背景,问题分析,技术方法,调研历程,方案设计,工作思路,方案评价,1,2,3,4,5,6,7,8,改善绩效,1,、案例背景,某民营制造企业近几年进入了快速发展的轨道，并且制定了未来要发展成现代制造企业的目标。为了适应企业的快速发展，企业在已有几个制造基地的基础上，在某地开始建设新的生产工业园区。在对企业原厂进行调研以及与公司领导的初步探讨中，我们发现新厂区的建设和规划过程基本上只从土木工程和传统生产的角度进行设计和建设，没有从现代制造系统、工业工程和物流工程等专业领域方面进行系统全面的考虑，企业新生产园区投入使用后有可能会重现企业现有的生产问题，同时还很可能出现大量新问题。,2,、问题分析,在对公司的一分厂和三分厂进行现场参观调研之后，对搜集到的信息以公司方面最新提供的其它相关资料进行了整理和初步的分析、总结，结论认为企业现在的厂区存在以下主要问题：,现有厂区的物流存在折返现象，与员工通行路线存在交叉重叠，不仅浪费了一定的人力物力，降低了物流效率，也为安全生产埋下隐患。,现有厂房内的物料（如原材料、半成品、成品、工具、量具、夹具等）摆放缺乏统一规划，不仅导致空间利用率低，也增加了物料管理的难度。,现有部分厂房内的生产功能区域分配面积不合理，导致设备配置不合理，使生产流程平衡性降低。,现有厂区的大多数物流搬运、装卸设备工作效率较低。,如果不经过系统的、科学的分析和规划，企业新厂区在物流与设施规划方面不仅会存在上述问题，还有可能会出现下列新问题：,现有资料没有整个新厂区各厂房之间的物流系统的全局规划，将来可能会大大降低整个厂区物流系统的运行效率。,没有从物流工程和工业工程角度考虑新厂房内部的生产设备和辅助设施的布置规划，这会严重影响建成后的生产效率。,3,、技术方法,系统布置设计（,SLP,）方法,提供了一种以作业单位物流与非物流的相互关系分析为主线的规划设计方法，采用一套表达极强的图例符号和简明表格，通过一系列条理清晰的设计程序进行工厂布置设计。,4,、工作思路,方案评价,方案设计,数据分析,企业调研,粗略评价,评价细调,车间设施布置设计,物流分析,非物流分析,综合分析,产品定位,产能调研,产品加工工艺,5,、调研历程,产 品 定 位,顶棚管,-10%,-,平衡生产,汽包产品,-30%,-,合成汽包,集箱,-20%,-,过热器出口集箱,容器产品,-40%,-,高压加热器、除氧器,数 据 分 析 方 法,1,、综合分析,2,、绘制作业单位位置相关图,3,、绘制作业单位面积相关图,1,、产能分析,2,、统计车间物流搬运量,3,、绘制车间作业单位物流相互关系图,1,、访谈问卷设计,2,、访谈数据统计与分析,3,、绘制车间作业单位非物流相互关系图,1,、产品加工工艺流程整理,2,、车间作业单位划分,3,、基于作业单位的流程图整理,工艺分析,物流分析,非物流分析,综合分析,5.1,工艺分析,作业单位划分,工艺流程图,基于作业单位的流程图,5.2,物流分析,1,、产品厂能统计,产品,比例,单件重量（,kg,）,年产量（,kg,）,台套数,汽包,30%,12522,2400000,191.66,容器,高加,40%,9859.4,1600000,162.28,除氧器,20979,1600000,76.27,集箱,20%,1190.7,1600000,1343.75,高加重量为,9859.4kg9820kg+17.8kg,（平衡容器）,+21.6kg,（电接点信号管）,5.2,物流分析,序号,作业,单位对,合成汽包,高压加热器,单件搬运量,年搬运量,单件搬运量,年搬运量,1,1-2,13238.36,2537299.47,2890.88,469136.86,2,1-3,0.80,153.33,0.00,0.00,3,1-9,0.00,0.00,1017.77,165164.97,4,1-12,49.20,9429.80,3642.62,591129.94,5,1-14,0.00,0.00,1376.10,223315.68,6,1-23,648.66,124323.91,0.00,0.00,2,、物流搬运量统计,总搬运量,5825010.81,153.33,165164.97,600559.74,223315.68,124323.91,5.2,物流分析,序号,作业关系对,物流搬运总量（,kg,）,比例,物流等级,1,12-14,23111854.97,14.991%,A,2,13-14,14681646.40,9.511%,A,3,12-13,11927629.62,7.727%,A,4,11-14,11903421.76,7.711%,A,5,21-22,7165036.25,4.641%,E,6,20-21,7017072.67,4.546%,E,3,、物流搬运量排序并确定物流（强度）等级,72,3-6,1241.97,0.001%,O,73,4-12,300.70,0.000%,O,74,1-3,153.33,0.000%,O,合计,154369050.25,100.000%,物流强度等级,符号,物流路线比例（,%,）,承担的物流量比例（,%,）,超高物流强度,A,10,40,特高物流强度,E,20,30,较大物流强度,I,30,20,一般物流强度,O,40,10,可忽略搬运,U,物流强度等级比例划分表,5.2,物流分析,5.2,物流分析,4,、绘制车间作业单位,物流相互关系图,5.3,非物流分析,1,、确定作业单位相互关系重点考虑因素,作业相似,联系频繁程度,使用同组工作人员,污染、危险,操作简单,考虑因素,5.3,非物流分析,序号,作业关系对,作业相似,联系频,繁程度,使用同组,工作人员,操作方便,污染、危险,希望接近,希望接近,希望接近,希望接近,不希望接近,1,原材料堆放区,-,划线区,2,原材料堆放区,-,气割下料区,3,原材料堆放区,-,剪板下料区,4,原材料堆放区,-,刨边区,5,原材料堆放区,-,卷板区,2,、问卷设计,274,成品堆放区,-,出厂外协,275,成品堆放区,-,外协件堆放区,276,出厂外协,-,外协件堆放区,3,、确定各访谈对象权值,对象,权值,备注说明,工艺设计人员,4,有,8,年以上的工艺设计经验,现场管理人员（厂长）,4,有,5,年以上的现场管理经验，,10,以上的现场操作经验,现场熟练工人,2,有,5,年以上的现场操作经验,5.3,非物流分析,5.3,非物流分析,序号,作业关系对,作业相似,联系频,繁程度,使用同组,工作人员,操作方便,污染、危险,总分,等级,希望接近,希望接近,希望接近,希望接近,不希望接近,1,原材料堆放区,-,划线区,4,8,2,12,26,A,2,原材料堆放区,-,气割下料区,4,6,10,20,A,3,原材料堆放区,-,剪板下料区,4,6,2,10,22,A,4,原材料堆放区,-,刨边区,6,4,10,I,5,原材料堆放区,-,卷板区,8,4,12,I,4,、访谈数据统计,274,成品堆放区,-,出厂外协,4,4,U,275,成品堆放区,-,外协件堆放区,2,4,6,U,276,出厂外协,-,外协件堆放区,6,4,10,I,5.3,非物流分析,符号,含义,说明,比例（,%,）,A,绝对重要,2,5,E,特别重要,3,10,I,重要,5,15,O,一般密切程度,10,25,U,不重要,45,80,X,负的密切程度,不希望接近或酌情而定,作业单位相互关系等级划分,5.3,非物流分析,非物流等级的划分依据,等级,总分,A,1826,E,1317,I,812,O,57,U,-44,X,-4,5.3,非物流分析,5,、绘制车间作业单位,非物流相互关系图,5.4,综合分析,X,-1,-1,X,0,U,1-7,6,I,2,2,I,0,U,1-6,5,I,2,2,I,0,U,1-5,4,E,4,4,A,0,U,1-4,3,E,5,4,A,1,O,1-3,2,A,7,4,A,3,E,1-2,1,等级,分值,分值,等级,分值,等级,非物流关系（加权值：,1,）,物流关系（加权值：,1,）,综合关系,关系密切程度,作业单位对,序号,1,、综合分析,274,22-23,U,0,U,0,0,U,275,22-24,U,0,U,0,0,U,276,23-24,O,1,I,2,3,I,综合相互关系密级划分比例,关系等级,符号,作业单位对比例（,%,）,绝对必要靠近,A,1,3,特别重要靠近,E,2,5,重要,I,3,8,一般,O,5,15,不重要,U,20,85,不希望靠近,X,0,10,5.4,综合分析,综合相互关系等级划分统计,总分,关系等级,作业单位对数,百分比（,%,）,6,8,A,5,1.81,4,5,E,11,3.99,2,3,I,43,15.58,1,O,38,13.77,0,U,136,49.27,-1,X,43,15.58,合计,276,100,5.4,综合分析,5.4,综合分析,2,、绘制车间作业单位,综合相互关系图,5.4,综合分析,3,、车间综合接近程度排序表,作业单,位代号,1,2,3,4,5,6,1,A,E,E,I,I,2,A,A,E,I,I,3,E,A,I,E,E,4,E,E,I,E,E,5,I,I,E,E,I,6,I,I,E,E,I,23,24,O,U,O,U,O,U,O,I,O,U,O,U,23,O,O,O,O,O,O,24,U,U,U,I,U,U,综合接,近程度,13,16,23,19,16,16,排序,13,10,3,6,11,12,I,I,17,6,9,15,5.4,综合分析,4,、绘制车间作业单位位置相关图,车间作业单位位置相关图,5.4,综合分析,5.4,综合分析,区域,设备占地面积（,m,2,）,产品放置区域面积（,m,2,）,作业区域面积（,m,2,）,备注（,m,2,）,原材料堆放区,1800,1800,6030,划线区,360,360,2415,数控气割区,350,100,450,1530,20,剪板区,120,120,158,九米刨边区,120,120,158,5,、推算作业单位区域面积,成品堆放区,540,540,3615,外协件堆放区,300,300,1520,半成品,600,600,3020,合计,13400,车间作业单位面积相关图,5.4,综合分析,6,、方案设计,方案一,方案二,方案三,方案,1,方案,2,方案,3,7,、方案评价,定性分析,定量分析,物流效率,FD,物流量,搬运效率,1,、评价指标确定,1.1,、物流量指标评价,3916.20,31.50,4662.15,37.50,3916.20,31.50,124.32,1-23,6,42206.66,189.00,42206.66,189.00,42206.66,189.00,223.32,1-14,5,135125.94,225.00,77472.21,129.00,77472.21,129.00,600.56,1-12,4,40795.75,247.00,30720.68,186.00,24939.91,151.00,165.16,1-9,3,8.74,57.00,7.82,51.00,8.74,57.00,0.15,1-3,2,332025.62,57.00,401925.75,69.00,332025.62,57.00,5825.01,1-2,1,物流量（,t*m,）,距离（,m,）,物流量（,t*m,）,距离（,m,）,物流量（,t*m,）,距离（,m,）,方案,3,方案,2,方案,1,搬运,总量,(t),作业对,序号,12133187.2,14051661.7,12009351.8,总计,0.