汽车焊装工艺FMEA分析方法34494

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2012-4-14,#,1,焊装工艺文件,PFMEA,焊,装工艺员：*,2,课程章节,讲课方式,学时,难易度,焊装过程流程图,基本概念讲解,+,某种工艺案例互动分析,1.5,焊装过程,FMEA,（,PFMEA,）,基本概念讲解,+,某种工艺案例互动分析,2.5,焊装控制计划,基本概念讲解,+,某种工艺案例互动分析,1.5,焊装作业指导书,基本概念讲解,+,某种工艺案例互动分析,1.5,焊装现场工艺布局,案例分析,1,教学目标及课程大纲：,理,解,Q,公,司焊装工艺文件，并且能正确、熟练维护、编制焊装工艺文件！,1,、学员了解焊装工艺文件种类，每一种文件是质量体系的那一阶段的活动的输出，及每一种工艺文件作用。,2,、学员熟悉焊装工艺流程图、,PFMEA,、控制计划表格文件中每一项目的意义及在各种工艺中如何填写这些项目，如流程图中的变差来源、产品特性、过程特性，,FMEA,中的预防、探测、风险，控制计划中的控制方法、反应计划等。,3,、学员熟悉焊装作业指导书的中每一项目的作用、格式及注意事项,4,、学员熟,悉,Q,公,司各种平面布局方式，了解平面布局注意问题,3,失效：产品/过程失去本身功能。,失效,模式,：产品/过程失效时所表现的形式。,失效模式,分析,：对已出现的失效模式进行分析，是一种事后行为。,潜在,失效模式分析：对可能要发生的失效模式进行分析，是一种事前行为。,失效,链,：当一个潜在失效模式发生时，在没有任何措施情况下，将引起下序或相关序连锁失效事件发生，称之为失效链,。,失效模式,及后果,分析,-,F,ailure,M,ode,and,E,ffects,A,nalysis,潜在失效模式和影响分析,-Potential Failure Modeand EffectsAnalysis,FMEA,的基本概念,4,FMEA,的定义,FMEA,定义：,是一种表格化的分析技术，是在产品设计阶段和过程设计阶段对各零部件、子系统（分总成）以及对构成过程的各工序进行逐一的分析,（1）找出潜在失效模式，,（2）分析其后果，评估风险，,（3）从而预先采取措施，,（4）减小失效模式的严重程度，降低可能发生的概率，,（5）有效地提高产品质量和可靠性，确保顾客满意的系统化活动。,从定义可知：,FMEA,进行的时机,（产品设计、过程规划设计；即产品设计阶段如车型,P0,、,P1,、,P2,阶段，工艺规划阶段，制造阶段）,FMEA,的对象,（零件、子系统、工序）,FMEA,的任务,（,上述（,1,）,-,（,5,），如点焊,FMEA,：找出焊点虚焊的原因（失效模式），分析焊点虚焊的后果,评估焊点虚焊的风险，预先采取措施（修磨电极、增大电流,），减小虚焊的严重程度，降低虚焊发生的概率，提高白车身的焊接质量,NQST,，确保客户满意的系统活动）,5,实施,FMEA,的好处,1,、可以早期识别问题，以便确定最佳设计方案。,2,、可以识别特殊特性。,3,、为制定设计试验大纲和控制计划提供可靠的依据。,FMEA,输出给控制计划编织工艺、检验文件,4,、是一种事前行为，体现预防为主的思想,5,、分析方法：从局部入手，分析对总成的影响,6,FMEA,分类,CFMEA,概念,FMEA,DFMEA,设计,FMEA,PFMEA,过程,FMEA,MFMEA,机器,FMEA,7,1,、,DFMEA,聚焦于零件的功能，而,PFMEA,聚焦于制造步骤或过程；,2,、,PFMEA,假定产品的设计是符合设计意图的。由设计弱点引发的潜在失效模式 也可以包含在,PFMEA,中。他们的影响及如何避免应覆盖在,DFMEA,中。,DFMEA,与,PFMEA,区别,8,什么时候进行,DFMEA,1,、新产品设计时，设计方案初步确定，产品功能确定后开始进行。,2,、在产品设计的各阶段，当设计有变化时，修订,DFMEA。,3,、设计图纸完成前，全部结束。,9,什么时候进行,PFMEA,1,、过程可行性分析阶段或之前进行,PFMEA。,2,、所有新的零件编制工艺或更改零件的过程或工艺，老产品（的过程）用于新环境时，必须进行,PFMEA。,3,、新工艺或工艺更改时进行,PFMEA。,10,1,、,PFMEA,的使用是提供最大机会使用过去经验和知识的开端，如果一个新产品或应用功能上类似于现在使用的产品和过程，单一的的,FMEA,可以同时与顾客一起使用的。如果存在不同之处，小组应该识别和聚焦于这些区别的后果上,。,2,、,PFMEA,应在,开始生产之前、产品质量策划过程中进行,，它是对新的,/,修改的过程的一种规范化的评审与分析；是为新的,/,修改的产品项目指导其预防、解决或监视潜在的过程问题。,3,、,PFMEA,是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新。,FMEA,维护的另一个要素包括,周期性的评审,。特定的焦点应该放在,发生率,和,探测率,的排序上。在有,产品或过程更改或过程控制改善时,，这尤其重要。此外，万一无论是市场问题或生产问题发生时，如中断，排序应由此而修改。,关于,PFMEA,的一些介绍,11,4,、,PFMEA,不依靠产品设计更改来克服过程的局限。但是它考虑与策划制造或装配过程相关的产品设计特性以确保在可能的范围内产品符合顾客需要和期望。例如，,PFMEA,的开发一般假设机械和设备符合设计意图，因此他们是不包含在范围之内的。对于外协部件和原材料的控制机理可能需要根据历史资料来考虑。,12,FMEA,来源，,APQP,PPAP,之间的关系？,FMEA,的类别,开始,完成,更新和评估,CFMEA,在项目定义阶段当顾客功能要求确认后,APQP,第一阶段,设计开始前,APQP,第二阶段开始前,当概念变更时,DFMEA,在设计阶段,APQP,第二阶段,在图纸发放前,原型样件测试后；现使用中失效后,PFMEA,在制造过程设计时,APQP,第三阶段,PPAP,前,APQP,第四阶段前,PPAP,后依据制造拒收信息每,3,个月评估一次,MFMEA,新机器,TPM,在机器投入使用前,根据故障数据每,3,个月更新一次,13,PFMEA,的标准表,过程,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因/机理,频度,O,现行过程控制,-预防,现行过程控制,-探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人：,FMEA,日期（编制）（修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年/车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,14,Q,公,司,FMEA,格式：,15,1,）,FMEA,编号,填入,FMEA,文件的编号，以便查询,（,Q7200-04-BS-00/001,）。,2,）项目,注明正在进行过程分析的系统、子系统或,部件的名称和编号,。,3,）过程责任,填入整车、部门和小组。如已知，还包括供方的名称。,4,）关键日期,填入,初次,FMEA,应完成的时间,，该日期,不应超过计划的投入生产日期,5,）编制日期,填入编制,FMEA,原始稿的日期,及最新修订的日期,。（,Q,公,司只填原始稿日期）,6,）核心小组,列出有权确定和,/,或执行任务的部门的名称和个人的姓名（建议,所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上。）,7,）零件名称：,工位名称,8,）零件号：,工位最终总成零件号,FMEA,表格各项填写说明：,FMEA,表头,关键日期是指项目计划中,过程设计冻结日期,，此日期不能超过,SOP,批准日期,编制日期为,FMEA,编制生效日期，比关键日期早，此日期不能更改,16,填入被分析过程或工序的简要说明，与工艺流程中的作业编号和说明相同，简明指出过程目的,如：点焊、凸焊、,CO2,气体保护焊、螺柱焊、,TIG,焊、,MIG,焊接、激光焊接、涂胶、压合、装配调整、修磨、转运、,VIN,吗打号、车身号打号、扫描、粘贴条形码装配等。,1,、过程功能要求,2,、,PCID,描述,产品特性编号,:product character identification,备注：,在,“,过程功能,”,和,“,PCID/,说明,”,栏所需添入的内容与工艺流程文件相同（过程流程图中的过程编号和描述，产品特性）。,备注：,如果一个过程（工位）包含多个操作，而且每项操作具有不同的失效模式，将每项操作作为独立项目栏分别列出；即：同一序有点焊、,CO2,焊接应该分开分析失效模式,17,定义：,是指过程可能发生的不能满足过程或设计要求的状况。是对某一作业可能发生 的不符合性的描述。,它可能是下一工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或者是前一工序的某个潜在失效模式,的一个相关后果，然而，在准备,FMEA,时，应假定所接收的零件,/,材料是正确的。当历史数据表明进,货零件质量有缺陷时，,FMEA,小组可做例外处理。列出特定工序的每一个潜在的失效模式。前提是,这种失效可能发生，但不一定发生。,3,、潜在失效模式,点焊工艺潜在失效模式,？,螺柱焊工艺潜在失效模式,？,压合包边工艺潜在失效模式,？,举例：行驶中汽车的失效模式有：方向盘被抓起，车轮子脱离车身，脚踏板拉线断裂,18,定义：指失效模式发生后对顾客的影响，包括内外部顾客。,要,根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客既可能是内部的顾客,（下一工序或工位）也可能是最终用户（经销商和,/,或车主）。如果失效模式可能影响安全性,或对法规的符合性，要清楚地予以说明。在,4,、潜在失效后果,（潜在失效影响）,根据上一节分析的点焊、螺柱焊、包边压合的失效模式，分析失效模式影响,？,举例：行驶中的汽车失效模式后果？,另：失效模式、失效影响、失效原因用词标准要求参考,FMEA,手册第四版推荐用词，禁止使用含糊不清的词语（如机器失误等），而要说明为,“,某某参数过大或过小,”,等；,19,定义：,严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是潜在失效模式对客户影,响的严重程度评价，严重度仅适用于,“,后果,”,，严重度建立了失效模式与风险等级之间,的联,备注：,1,、当为内部客户时，小组应听取下游作业员的意见,2,、严重度数打分法：,FMEA,核心小组成员打分，打分分级,评价准则：见下表,5,、严重度（,S）,20,PFMEA,严重度的评价准则,后,果,评定准则,：后果的严重度,当潜在,失效模式,模式导致,至最终,顾客和/,或,一个制造/装配,厂,产生缺陷时便得出相应的定级结果。,最终顾客,永远是首先考虑的。,如果,两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者,。（顾客的后果）,评定准则,：后果的严重度,当潜在,失效模式,模式导致,至最终,顾客和/,或,一个制造/装配,厂,产生缺陷时便得出相应的定级结果。,最终顾客,永远是首先考虑的。,如果,两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者,。（制造/装配后果）,严重度级别,无警告的,危害,当潜在的,失效模式,在,无警告,的情况下,影响到车辆安全,运行,和/或,涉及不符合,政府法规,的情况时，严重度定级非常高,或可能在无,警告,的情况下对（机器或总成）操作员造成危害,10,有警告的,危害,当潜在的,失效模式,在有,警告,的情况下,影响到车辆安全,运行,和/或,涉及不符合,政府法规,的情况时，严重度定级非常高,或可能在有,警告,的情况下对（机器或总成）操作员造成危害,9,很,高,车辆/项目不能工作（,丧失基本功能,）,或,100%,的,产品,可能需要,报废,；,或,者,车辆项目在,返修,部门,返修1个小时以上,8,高,车辆/,项目可运行,但,性能水平下降。,顾客非常,不满意。,或,产品,需进行挑选、一,部分(小于100%)报废,，,或,者,车辆项目在,返修,部门,进行返修的时间在0.5-1小时之间,。,7,21,中等,车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。,