IE现场优化改善培训教案

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,DT(II) IE,DT(II) IE,DT(II) IE,DT(II) IE,DT(II) IE,DT(II) IE,DT(II) IE,DT(II) IE,DT(II) IE,DT(II) IE,DT(II) IE,DT(II) IE,DT(II) IE,DT(II) IE,DT(II) IE,DT(II) IE,IE,現場優化改善,系列培訓 (ie01),1,工業,INDUSTRIAL,工程,ENGINEERING,20年代后期起源于美國,80年代初期引進我國大陸,1.,什么是工業工程,(IE),?,2,2. IE,在集團的角色定位,現場工程,績效管理,價值工程,經營管理,現場改善,標准制訂績效衡量管控,價值分析功能定位仿真專家系統,投資分析經營分析資源管控,3,成本和效率,改善和改革,簡化和標准化,系統和人本意識,3. 現場改善行為ABC,3.1 基本行為意識,4,掌握,真實和准確的,數據進行分析,不放過細少,的浪費和改善點,遵守解決問題的,程序,錯了只需要,馬上改正,不求完美,提升到,50,分,也可以馬上行動,改善與學習,無止境,兩人,知識,大于一人智慧,全員參與使共同進步,改善不應大量投資,積極,尋找,解決問題的,方法,而不是不可行的理由,不要,為現狀,辯解,實事求是,3.2 10種良好行為,5,從來沒有這樣做過,;,很多人用過了不行,;,這個方法已經用了,10,年,;,我們現在已經做的夠好,;,這個方法不適合我們,;,老板不會感興趣,這事行不通,沒有預算,那是件遙遠的事情,這超過了我們的權限,不是我的工作,沒有時間,客戶不會接受,這違反公司的策略,我們沒有准備好,我們會虧本的,現在也不錯,再研究研究,不可能,太理想化了,3.3 20種不良情緒,6,目視化管理,效率改善,生產線平衡,作業價值提升,快速切換,TQM,物流改善,生產力,培訓,衡量指數,MIS,TIE,4. 現場工程導入(1),TPM,改善活動推進,7,庫存,最少化,作業,周期縮短,柔性對應,能力,持續改善,卓越的現場管理活動(IE),4. 現場工程導入(2),改善活動追求,8,改善活動程序,制定計划,實施計划,評價結果,步驟,程序,尋找問題點,設定目標,立項推動,詳細調查,改善方案,改善實施,效果確認,效果評價,標准化,4. 現場工程導入(3),9,4. 現場工程導入(4),序號,改善項目,衡量指數,工廠全面效率,OPEOEE,良率改善,FPY,目視化管理,遵守率,作業價值提升,價值率,物流規划與改善,庫存周轉(率天),物料減廢,原物料使用效率,改善活動項目,10,Q & A,11,4.1 工廠全面效率,可用工時,良品產出工時,平衡損失,操作損失,稼動損失,OPE =,良品產出工時,平衡損失,操作損失,稼動損失,= 100%,設計者績效,作業者績效,管理者績效,工廠績效,平衡率,稼動率,操作效率,OPE,=,12,序號,改善項目,衡量指數,生產線平衡,平衡率,稼動分析,稼動率,快速切換,切換時間,快速恢復生產,停線時間,損失分析,稼動率操作效率,4.1 工廠全面效率改善,13,平衡率:,用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值,單件標準時間,平衡率,= -,100%,瓶頸時間,人數,4.1.1 生產線平衡,14,單件標准時間,= T1+T2+T3+T4+T5,(流程中各工站所有動作標准時間之和),T1,T2,T3,T4,T5,時間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,瓶頸時間,瓶頸時間&單件標准時間:,15,平衡損失=(,總工時,-,單件標準時間,)*,設定產能,T1,T2,T3,T4,T5,時間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,等待時間,單個產品平衡損失,=,等待時間之和,平衡損失:,總工時,=,瓶頸時間*人數,設定產能,=3600,秒,/,瓶頸時間,16,平均時間:8S,山積表:,17,瓶頸工站,平衡率:86%,裝主板架,5.2”,裝前板1.2”,S2,S3,8.1”,9.2”,前,裝主板架,3.6”,S2,S3,7.7”,8.0”,后,裝前板1.2”,主板架,治具改善,作業員A,作業員B,7.8”,9.4”,前,取電源4.3”,鎖4顆螺絲,作業員A,作業員B,7.9”,7.1”,后,取電源 2.0”,鎖1顆螺絲,鎖3顆螺絲,電源包裝改善,平衡率:86%,94%,山積表使用實例,18,打破平衡:,平衡率,98%,動作分析減少不增值動作,平衡率,70%,打破平衡打開了可平衡局面,19,增值時間,無價值時間,切換損失,異常損失,計划差異,不平衡損失,不良品損失,速度變慢,工具故障,作業失誤,其他延誤,產出工時,無稼動,准稼動,4.1.2 稼動分析,20,從上一個產品生產結束到下一個合格產品生產出來并達到設計速度的時間,A,B,Carton,生產線,計時器,4.1.3 快速切換,21,縮短切換模時間的方法,方法一流程重組,外部設定時間可在機器運轉時同時操作的時間,內部設定時間只有機器停下來才能操作的時間,換模動作時間,內外部時間分開,T,轉內部為外部時間,縮短內部設定時間,縮短外部設定時間,內部設定時間,外部設定時間,22,方法二作業優化,減少動作,改善后使用快速扳手可連續鎖緊減少取出動作,改善前使用內六角扳手每鎖緊一圈需取出對位后再鎖,23,動作同時完成,A,B,C,D,E,F,G,三人順序作業,A,D,C,F,三人同步作業,B,E,G,節省時間,方法二作業優化,24,縮短動作距離,(,空間,時間,),方法二作業優化,25,搬運,無搬運,方法二作業優化,26,快速螺栓,輔助夾具,通用底座,方法三快速裝夾,27,方法四工具部件標准化,群組技朮設計通用化,編號定點排序擺放,顏色及標記標示清楚,減少(取消)工具需要時隨身攜帶,方法五防呆設計,目的防止出錯第一次就做好,設備工具模具部件防呆,流程防呆,28,模式一: 教育,提示,習慣,模式二:拒絕,4.2 良率改善,4.2.1 防呆設計,29,模式三:提示,警告,拒絕,模式四:提示,警告,拒絕,習慣,例1新加坡人行隧道,例2新加坡WC,例3B區入口,4.2.1 防呆設計,30,模式五:提示,警告,糾正,A,指示,A,A,警告,4.2.1 防呆設計,31,搬運,后工序等待,返工及報廢,更多問題為此而,誕生,定義,：,生產過程中,因來料或制程不良,造成的損失,4.2.2 不良品浪費,32,重工,更,換,搬運,質,量,隱,患,客戶抱怨,顧客,維,修,延,誤,庫存,采購(供應/生產)計划紊亂,浪費推演,：,等待,工,作,量,工,作改,善,績,效,Im,報廢,退,換,供,應,商,老板,everybody,不,良,品,出,現,33,管,理,浪費,定義,：,基於工廠的管理和運作方式使公司不能獲至最大利潤而造成的浪費,基于工廠及其供應鏈的素質水平而設立的管理項目浪費,效率良品率成本技朮 周期資源利用等,34,浪費的產生,：,品質不良待料,暫時設立庫存,待料問題解決,松了一口氣,習以為常,時間長忘了,再沒接到抱怨,變成固定庫存,以前就這樣,不知為何這樣,35,紅牌作戰,5S處理,分析問題,改善問題,資訊標示,標準化,持續改善,終端,控制器,LAN,Servers,NC,資訊標示,作業或決策,停線開關(燈),快速恢復生產,7. 實例分析,目視化管理,36,減少消耗,回收利用,沖壓鋼材,組裝耗材,成型塑粒,涂裝涂料,8. 實例分析,物料減廢,37,