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单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,企业现场七大浪费,现场,5S,标 准 化,消除浪费,改 善,竞争力提升,品质提升,合理化成本降低,形象提升,动作改善,、品质改善、管理改善等,七大浪费,动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等,整理、整顿、清扫、清洁、素养等,引言：,精益生产架构,拉动系统,看板管理,持续流程,均衡生产,目视管理,物流系统,标准作业,准时化,Just-in-Time,自働化,Jidoka,全面质量管理,异常自律控制,安东系统,少人化,防止错误,全面设备维护,利润：最佳品质、最低成本、最短提前期、最及时的交货、人与设备的安全,人员与团队,消除浪费,现地现物；七种浪费；解决问题,挑战；共同目标；人事系统；交叉训练,最终,目标,两大,支柱,一大,基础,改 善 与 连 续 改 善,员 工 教 育 与 培 养,内容介绍：,1,、改善意识。,2,、什么是浪费？,3,、浪费的种类，如何识别七大浪费 ？,4,、如何消除浪费？,充分认识企业现场的七大浪费,在实际工作中能做到有效防止与改善！,（,1,）抛弃僵化固定的观念；,（,2,）过多地强调理由，是不求进取的表现；,（,3,）立即改正错误，是提高自身素质的必经之路；,（,4,）真正的原因，在“为什么”的反复追问中产生；,（,5,）从不可能之中，寻找解决问题的方法；,（,6,）只要你开动脑筋，就能打开创意的大门；,（,7,）改善的成功，来源于集体的智慧和努力；,（,8,）更应该重视不花大钱的改善；,（,9,）完美的追求，从点滴的改善开始；,（,10,）改善是无止境的。,1,、改善意识,改善的十条基本精神,浪费的含义,“只使成本增加的各种因素”,“不会带来任何附加价值的各种因素”,-,方法、行为和计划,现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除。,2,、什么是浪费？,在精益生产中，“客户愿意为之付钱的活动”，称之为有价值的活动。反之，就是浪费。,1.,等待的浪费,2.,搬运的浪费,3.,不良品的浪费,4.,动作的浪费,5.,加工的浪费,6.,库存的浪费,7.,制造过多（早）浪费,七大浪费,3,、浪费的种类？,等待的浪费是指：人员等待、或者设备、资源出现空闲，这都属于等待的浪费。,表现形式：,自动机器操作中，人员的“闲视”等待,设备故障、材料不良的等待,缺料要等待,生产安排不当的人员等待,上下工程间未衍接好造成的工程间的等待,生产通知单或设计图纸未能及时送到要等待,材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业,1.,等待的浪费,原因：,注意：,对策：,生产线布置不当,设备配置、保养不当,生产计划安排不当,材料未及时到位,管理控制点数过多,自动化不要闲置人员,供需及时化,1.,等待的浪费,对生产线的平衡做详细分析，是工序的安排不合理、还是上工序员工的熟练度影响、或者是该工序员工能力过剩，以便对症下药，找出相应的解决办法。,工序内容的调整、员工工位的调整、重新编成等方法。,自动化及设备保养加强,【案例】通过人机分离消除等待的浪费。,一家五金加工公司，有很多的小型冲压设备，但是设备的利用率很低，不到15%，设备闲置等待时间多。,经过观察和分析，需要压缩周期时间，提高设备利用率。,2024/9/29,【案例 】通过人机分离消除等待的浪费。,2024/9/29,表现形式：,2.,搬运的浪费,搬运的浪费指：,流程中因两点间距离远而造成的搬运、走动等浪費包括人的浪费和机器的浪费。搬运本身是一种无附加价值的动作。,若分解开来又分为:,放置,堆积,移动,整列等动作浪費。,我们在企业中经常看到这样的搬运动作：,- 找到、拿起、移动，用手放,- 从手推车移到货板,- 从货仓到工厂,- 从工厂到生产线,- 从生产线到机械化车间,- 从机械化车间到操作工位。,搬运的损害分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。,物品移动所需要的空间浪费；,时间的耗费；,人力、工具的占用。,2.,搬运的浪费,2.,搬运的浪费,原因：,对策：,注意：,路线配置不当,未均衡化生产,设立了固定的半成品放置区,生产计划安排不当,一个流生产方式,避免重新堆积、重新包装,工作预置的废除,观念上不能有半成品放置区,B公司是一家2000多人的电子产品制造厂，在生产电子琴的生产线，有一个包装工位，每个小时只能生产50台电子琴。发现这个工位的操作员每次都要走动去拿包装物料，并且还要拆包装，这个动作就需要十几秒。设计了一个工装如上图，直接把物料放在工位的前上方，取消走动。在完成改善后，效率提升了10%，每小时可以生产55台电子琴。,【案例一】改善,路线配置,改善前,改善后,2024/9/29,生产三不原则：不预测生产；不过量生产；不提高生产,一家大型陶瓷制造企业，在实施精益生产改善前，生产线以小组为单位在地上作业，工序设计不清晰，车间摆满了的物料，对产品不熟悉的人很容易陷入物料的海洋。为改善这种状况，他们设计了一条生产线，让所有的产品都上线生产，流水化作业，实现单件流的生产模式。,【案例二】流水化作业，实现一个流生产。,3.,不良品的浪费,不良品浪费：达不到生产要求的次品的浪费。,表现形式：,材料不良、加工不良、检查、市场不良等,材料的损失；,设备、人员、工时的损失；,额外的修复、追加检查；,额外的检查预防人员；,降价处理；,出货延误取消定单；,信誉下降；,原因：,对策：,注意：,材料错误或不良,标准作业欠缺,人员技能欠缺,品质控制点设定错误,认为可整修而做出不良,检查方法、基准等不完备,设备、模夹治具造成的不良,自动化、标准作业,防误装置,一个流的生产方式,定期的设备、模治具保养,持续开展“,5S,活动”,能回收重做的不良,能修理的不良,误判的不良,3.,不良品的浪费,对策：,4.,动作的浪费,额外动作的浪费,表现形式：企业中常见的12种动作浪费。,不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作,重点,两手空空；,单手空闲；,作业动作停止；,动作太大；,左右手交换；,步行多；,转身角度大；,移动中变换“状态”；,不明技巧；,伸背动作；,弯腰动作；,重复不必要动作。,原因：,注意：,作业流程配置不当,无教育训练,设定的作业标准不合理,一个流生产方式的编成,标准作业之落实,动作经济原则的贯彻,加强教育培训与动作训练,补助动作的消除,运用动作改善原则,作业标准,4.,动作的浪费,对策：,作业动作“三不”政策,头,摇,不,身,转,不,插,不,秧,两手同时开始及完成动作,除休息时间外两手不同时空闲,两臂动作反向且对称,尽可能以最低级动作工作,尽可能利用物体动能,连续式曲线运用比方向突变的直线运动好,弹导式运动更轻快,动作宜轻松有节奏,动作改善的,2,2,个原则,人,体,运,用,8,原,则,平衡,双手同时、反向、对称动作,两手同时开始及完成动作, 除休息时间外两手不同时空闲, 两臂动作反向且对称,单手操作使人体容易产生心理及生理上不平衡的感觉，为克服这种不平衡，必须运用身体的应力去反制，因而使身心容易疲劳。,人手动作五等级,尽可能以最低级动作工作,以指节为运动轴，手指为运动部位，,动作范围为手指长度,以手腕为运动轴，整个手掌为运动部位，,动作范围为手掌长度,以手肘为运动轴，整个前臂为运动部位，,动作范围为前臂长度,以肩膀为运动轴，整个手臂为运动部位，,动作范围为整只手长度,以腰部为运动轴，整个上身为运动部位，,动作范围为整只手臂及上身弯腰或转腰长度,连续式曲线运用比方向突变的直线运动好,方向突变的直线运动,连续式曲线运动,弹道式运动更轻快,人体动作原理：,向内收缩肌肉,VS,向外抛出肌肉,平衡时：静止,不平衡时：动作,弹道式运动,只利用一种动作方向，只在初期动作开始时加以控制，一旦连动出去就无法改变方向。,弹道式运动效率较高、速度较快，比较有力量也很精确，不易引起肌肉疼痛，比固定的运动方式舒畅。,运用弹道式运动的例子有：木匠捶钉子，打字，弹琴，拉小提琴等。,节,奏,韵律节奏就象跳舞的动作一样有快慢节拍，而且有规律地重复发生。恰当组合动作，使工作产生韵律节奏，可使工作人员减少疲劳及心理压力。,韵,律,工具物料应放置在固定场所,工具物料装置应依工作顺序就近排列,利用重力“喂”料，越近越好,利用重力坠送,适当的照明,工作台椅高度要舒适适当,工,作,场,所,6,原,则,动作改善的,2,2,个原则,工具物料应放于固定处,工具物料及装置应布置于工作者之前面近处,零件物料之供给，应利用其重量堕至工作者手边,工具物料应依照最佳之工作顺序排列,应有适当之照明设备,使视觉满意舒适,工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜,工,具,设,备,8,原,则,【堕送】方法应尽可能利用之,工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势,动作改善的,2,2,个原则,【案例二】消除弯腰、转身动作浪费。,在企业生产中，无论是民营还是外资甚至是世界500强企业都普遍存在着这种很简单的动作浪费，需要我们利用动作经济原则予以消除。,2024/9/29,因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费,-,表现形式：,在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费,成型后去毛头，加工的浪费,最终工序的修正动作,原本不必要的工程或作业被当成必要,5.,加工的浪费,原因：,注意：,工程顺序检讨不足,作业内容与工艺检讨不足,模夹治具不良,标准化不彻底,作业内容的修正,治具改善及自动化,标准作业的贯彻,了解同行的技术发展,公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善,5.,加工的浪费,对策：,不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存。,表现形式：,不良品存在库房内待修,设备能力不足所造成的安全库存,采购过多的物料变库存,6.,库存的浪费,材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品。,1,）材料库存：大量采购成本低。,2,）在制品库存：不良重修机器故障。,3,）成品库存：预测生产与实际需求量不同。,视库存为当然,设备配置不当或设备能力差,大批量生产,物流混乱,呆滞物品未及时处理,提早生产,无计划生产,客户需求信息未了解清楚,6.,库存的浪费,是因传统以来的许,多错误生产观念所,造成的。分三种：,过多的库存会隐藏的问题点,:,没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化,设备能力及人员需求的误判,对场地需求的判断错误,产品品质变差的可能性,容易出现呆滞物料,“,怕出问题”的心态,6.,库存的浪费,库存隐藏的问题,过多的库存会造成的浪费,:,产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作,使先进先出的作业困难,物品之价值会减低，变成呆滞品,占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费,造成无形的浪费,6.,库存的浪费,【案例】 包钢作为国有企业， 管理较粗放，从推动到拉动生产理解的不同，造成的库存。,2024/9/29,对策：,注意：,库存意识的改革,均衡化生产,生产流程调整顺畅,看板管理的贯彻,生产计划安排考虑库存消化,库存是万恶之源,消除生产风险降低安全库存,6.,库存的浪费,我们要谨记，在对待库存浪费时要牢记库存的3不原则：,1、不大批量生产；,2、不大批量搬运；,3、不大批量采购。,表现形式：,物流阻塞,库存、在制品增加,产品积压造成不良发生,资金回转率低,材料、零件过早取得,影响计划弹性及生产系统的适应能力,浪费的源头,7.,制造过多（早）的浪费,过量生产的浪费指的是，先于下个工序或客户实际需求而生产的产品。,原因：,只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处,会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大,会产生搬运、堆积的浪费,使先进先出的工作产生困难,会造成库存空间的浪费,7.,制造过多（早）的浪费,原因：,人员过剩,设备稼动过剩,生产浪费大,业务订单预测有误,生产计划与统计错误,对策：,顾客为中心的弹性生产系统,单件流动,一个流生产线,看板管理的贯彻,快速换线换模,少人化的作业方式,均衡化生产,7.,制造过多（早）的浪费,【案例】严格按客户需求生产。,某世界500强企业，因为担心完不成客户订单提前加班加点生产，造成大量的库存堆积，最后因为客户临时改变一个物料而造成前面完成的成品全部返工，给企业带来了巨大的损失。根据精益生产“按客户需求生产”的原则，进行了重新整合，并和客户沟通，将每月的订单进行重新的分类和定量，每月严格按照客户的需求生产，最终解决此类问题。,由此可见，我们需要使一道工序仅在下一道工序需要时才进行生产，将所有的工序从最终顾客回溯到原材料串连起来，形成没有迂回的流程，这样才可以消除过量生产，得到最短的生产周期、最高的质量和最低的成本。,改善前,改善后,2024/9/29,IE,常用的改善手法,(1)5W1H,方法,提问技术,项目,问题,改善方向,1,Way,目的是什么,?,去除不必要及目的不明确的工作,2,Where,在什么地方执行,?,有无其它更合适的位置和布局,3,When,什么时候做此事,?,有无其它更合适的时间与顺序,4,Who,由谁来做,?,有无其它更合适的人,5,What,做什么,?,可否简化作业内容,6,How,如何做,?,有无其它更好的方法,(2)ECRS,原则,改善方向,符号,名称,内 容,E,取消,(Eliminate),在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消,C,合并,(Combine),对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的,R,重排,(Rearrange),经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序,S,简化,(Simplify),经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用,4,、如何消除浪费？,【案例】,通过生产线平衡消除等待的浪费。,B公司是一家大型的制鞋民营企业，在成品生产线上有一个很有意思的现象，线上的操作工闲的闲死，忙的忙死。初步分析，导致这种情形发生的主要原因是生产线不平衡，于是对员工进行了一次关于生产效率的培训，重点是七大浪费和生产线平衡法的培训，并在培训完成后给他们布置了相应的任务。10天后，他们取得了巨大的成绩，在减少了两个人的情况下，效率提升了10%，平衡率提升了15%。,2024/9/29,现场浪费点检表,1.,工序间是否有半成品堆积，数量是多少？,2 .,原料数量是多少，可生产多少时间？,3.,成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？,4.,每天有多少加班？,5.,工序间作业员的等待时间有多少？,6.,是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？,7.,物料是否有不良，有几次？,8.,设备故障有几次，停线时间有多少？,9.,工序间半成品是否存在搬运，搬运距,10.,每天的不良是否超出标准,制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的问题进行改善。,找出浪费,学习内容回顾,1,、改善意识。（意识决定行为）,2,、什么是浪费？（从顾客角度）,3,、浪费的种类，如何识别七大浪费 ？,4,、如何消除浪费？,（,5W1H,方法,-,提问技术、,ECRS,原则,-,改善方向、,现场浪费点检表）,2024/9/29,学习内容回顾,七大浪费种类,谢 谢！,2024/9/29,
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