工业工程

,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,工业工程系,*,单击此处编辑母版标题样式,IE,培训,版本：,1.0,工业工程,主要内容,第一章 工业工程概述,第二章 方法研究,第一节 方法研究概述,第二节 流程分析,第三节 作业分析,第四节 动作分析,第三章 作业测定,第一节 作业测定概述,第二节 秒表法,第三节 工作采样法,第四节,MOST,简介,第五节 稼动分析,工业工程概述,工业工程的定义,工业工程（简称,IE,），是在人们致力于提高工作效率和生产率、降低成本的实践中产生的一门学科；是把技术和管理有机地结合起来，研究如何使生产要素组成生产力更高和更有效运行的系统，实现提高生产率目标的工程学科。,美国工业工程师学会（,AIIE,）的定义为：,工业工程是对有关人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行规划、设计、改善和实施的一门学科。它综合运用数学、自然科学与社会科学方面的专门知识及技术，并运用工程分析与设计的原理和方法，来说明、预测并评估上述系统所获得的成果。,工业工程,=,（机械工程,+,电机工程,+,电子工程,+,化学工程,+,土木工程,+,）,管理,=,工程学,管理,工业工程的历史,泰勒,铁锹的研究,吉尔布雷斯,砌墙动作的研究,年 代,概 念,工 具,创始人,20,世纪,10,年代,科学管理原理,时间研究与工作研究概念的形成,弗雷德里克,W.,泰勒（美国）,工效学,动作研究,弗兰克和吉尔布雷斯（美国）,流水装配线,活动规划表,亨利,福特和亨利,甘特（美国,）,经济批量,订货管理的,EOQ,F.W.,哈里斯（美国）,20,世纪,30,年代,质量管理,抽样检验和统计表,休哈特,道奇和罗米格（美国）,霍桑实验,工作抽样分析,梅奥（美国）和提普特（英国）,20,世纪,40,年代,系统的优化方法,线性规划的单纯形法,运筹学研究小组和丹齐克,20,世纪,50,年代,-20,世纪,60,年代,运筹学的进一步发展,仿真、排队理论、决策理论数学规划、,PERT,和,CPM,美国和西欧的很多研究人员,20,世纪,70,年代,计算机的应用,车间计划、库存控制、预测、项目管理、,MRP,计算机制造商领导的，尤其是,IBM,公司的约瑟夫,奥里奇和奥利佛,怀特是主要的,MRP,革新者,服务业管理,服务部门的大量生产,麦当劳饭店,工业工程的历史和发展,20,世纪,80,年代,制造策略,作为竞争武器的制造,哈佛管理学院,JIT,、,TQC,和工厂自动化,看板管理、计算机集成制造,CAD/CAM,、机器人等,丰田的大野耐一、戴明和朱兰以及美国工程师组织（美国、德国和日本）,同步制造,瓶颈分析和约束的优化理论,格劳亚特（以色列）,20,世纪,90,年代,全面质量管理,波里奇奖、,ISO9000,价值工程、并行工程和持续改进,国家标准和技术学会，美国质量控制协会（,ASQC,）和国际标准化组织,企业过程再造,业务流程分析,哈默和咨询公司,虚拟企业,因特网、万维网,美国政府，网景通信公司和微软公司,供应链管理,SAP/R3,、客户,/,服务器软件,SAP,（德国）和,ORACLE,（美国）,工业工程的历史和发展,年份,概念或方法,创始人（发展者）,国别,第一阶段：科学管理阶段,1911,年,科学管理原理,泰勒,(Frederick W. Teylor),美国,1911,年,动作研究,佛兰克与莉莲,.,吉尔布雷斯,美国,1913,年,移动的装配线,亨利,.,福特,(Henry Ford),美国,1914,年,工作进度图表,亨利,.,甘特,(Henry L. Gantt),美国,1927-1933,霍桑研究对工人积极性的新见解,爱尔顿,.,梅耶,(Elton Mayo),美国,第二阶段：管理科学阶段,1940,年,解决复杂系统问题用的协作方法,运筹学小组,英国,1947,年,线性规划的单纯形法,但泽,(G. B. Dantzig),美国,1949,年,人的因素的研究,人机工程学会,第三阶段：质量管理,50,年代,戴明循环,戴明,美国,第四阶段：现代工业工程,70,年代,车间计划、库存控制、预测、项目管理、,MRP,尤其是,IBM,公司的约瑟夫,奥里奇和奥利佛,怀特是主要的,MRP,革新者,80,年代,JIT,丰田的大野耐一,90,年代,企业过程再造,虚拟企业,供应链管理,哈默和咨询公司,美国政府，网景通信公司和微软公司,SAP,（德国）和,ORACLE,（美国）,现代工业工程的实践领域已经非常宽广。大家常听到的一些名词都是源于工业工程的原理在实践中的应用。如持续改进；全面质量管理和六西格玛，是质量工程的实践；流程重组和精益生产，是从流程的角度看怎样减少浪费；准时制生产（,JIT,），也是一种实践的方法，核心是零库存。,工业工程的研究领域,1.,工业工程基础,(,工作研究,),：包括方法研究和作业测定。,2.,设施规划与设计：对系统（工厂、医院、学校、商店等）进行具体的规划设计。,3.,生产计划与控制：研究生产过程和资源的组织、计划、调度和控制，保障生产系统有效地运行。,4.,工程经济：投资效益分析与评价的原理与方法。,5.,价值工程：寻求高效益、低成本方案，主要用于新产品、新技术开发过程。,6.,质量管理与可靠性技术：包括为保证产品或工作质量进行质量调查、计划、组织、协调与控制等各项工作，核心是为了达到规定的质量标准，利用科学方法对生产进行严格检查和控制，预防不合格品产生。,7.,工效学：又称人类工程学,(Human Engineering),或人因学（,Human Factors,）或人机工程,(Ergonomics),，它综合运用生理学、心理学、卫生学、人体测量学、社会学和工程技术等知识，研究生产系统中人、机器与环境之间的相互作用的一门边缘科学。,8.,人力资源开发与管理：研究如何有效地利用人力资源和提高劳动者的素质（承诺感、对组织献身和忠诚、良好的沟通才能与能力、社会责任感、专业技术技能和感受变化敏感程度）,9.,管理信息系统：它为一个企业的经营、管理和决策提供信息支持的用户计算机综合系统，是现代,IE,应用的重要基础与手段。,10.,现代制造系统：包括成组技术,GT,、计算机辅助工艺过程设计、柔性制造单元,FMC,与系统,FMS,、计算机集成制造、敏捷制造、虚拟企业、网络制造、基于智能体的制造系统,(Agent-based Manufacturing system),、自组织制造系统等,工业工程的特点,1.IE,的核心是降低成本、提高质量和生产率。,2.IE,是综合性的应用知识体系。,3.,注重人的因素是,IE,区别于其他工程学科的特点之一。,4.IE,的重点是面向微观管理。,5.IE,是系统优化技术。,工业工程意识,工业工程意识大体分为五个意识：,成本意识,改善意识,系统意识,简化和标准化意识,人本意识,意识,方法,实践,作业现场工时分析、提高效率,效率管理日常化,培养,ZCF,工时管理人员,推广,IE,知识,新车型导入工时分析,导入,MOST,技术,工时管理人员培养,建立工时管理体制，设立专职工时管理人员,工时分析标准化,/,系统化,效率管理全面化,/,精细化,全面参与新车型导入,全面参与,ZCF24,万体改,持续提高人员效率,完善工时管理制度,完善工时管理系统,工业工程在广州本田回顾与展望,工时管理导入阶段,工时管理成长阶段,工时管理发展阶段,工时管理完善阶段,2002,年,2003,年,2004,年,2005,年,2006,年,2007,年,2008,年,2009,年,2010,年,2011,年,2013,年,2015,年,世界最强成本（最高效率）,工业工程在广州本田的应用,IE,应用,C,领域,人员领域,投资领域,费用领域,人员预算：以工时为基础，合理制定人员预算，减少过量人员投入,提高效率：运用各种,IE,方法，削减无效工时，提高人员效率,活用人力资源：合理调配,运用,IE,方法，充分发挥现有设备能力，减少设备新增投资,做好规划和设计，减少后期改善的再投入,通过流程改善，结合少量的投资，降低其他长期费用的支出,减少各种费用的支出,D,领域,生产管理,通过作业测定，制定标准工时，为生产管理和新生产线设计提供基础数据,生产平衡,通过生产线平衡，使生产高效顺利进行,提高产能,通过各种,IE,方法，提高时间利用率，从而提高生产能力,培训,通过组织各种培训，提高员工能力，加强沟通交流，提高积极性,提高满意度,对作业动作、作业工具、环境等进行改善，降低劳动强度，提高员工满意度,M,领域,工时管理,工时管理,人员管理,FOG,等,工程优化,流程分析,作业测定,生产线平衡,稼动分析,动作分析,人员管理,效率,什么是生产率,满足顾客的基本条件：,*数量,*品质,*交货期,*成本,人员,材料,设备,生产,方法,金钱,利润,产品,投入量,产出量,单项投入生产率：,生产率的计算,提高生产率的意义,从宏观上来说：,1,、提高生产率能促进国民经济的发展。,经济增长取决于两种方式：,进行扩大再生产,提高生产率,据统计，,2004,年中国消耗了世界原油产量的,7.4%,，耗费了,31%,的原煤、,27%,的钢铁、,25%,的氧化铝和,40%,的水泥。其他的原材料如金属、塑胶、木材、棉纱等都占了世界相当大的消耗比例。资源运用效率不高，以当时的产值计算，只占世界的,4.4%,，但消费了全球近,1/4,的资源。,2005,年中国,GDP,大约占世界总量的,4%,，却消耗了世界,9%,的原油、,20%,的铝、,30%35%,的钢、铁矿石和煤以及,45%,的水泥。,2007,年我国占世界,5%,左右的国内生产总值，却消耗了世界石油消费总量的,7.8%,、原煤,39.6%,、粗钢,31.8%,、水泥,47.7%,、氧化铝,24.4%,。我国单位,GDP,的能源消耗，比世界平均水平高,2.2,倍，比日本高,8,倍，比印度还高,0.3,倍。单位,GDP,的二氧化碳和有机污水排放为发达国家的,2,3,倍,因此，要想使中国的经济可持续发展，必须改变经济增长的方式，将经济增长由主要依靠增加资源的投入改变为主要依靠生产率的提高。,2,、提高生产率可以促进就业和生活水平的提高。,提高生产率可以促进就业：,生产率高、经济效益好的企业，会积极发展新品种或开辟新产业，以便进一步扩大生产，求得发展，这就需要保持或者增加员工。,生产率提高，经济发展，国民收入增长，生活水平和质量普遍提高，人们对商品和服务的需求量和需求质量也增加，从而创造了更多的就业机会。,提高生产率可以提高生活水平：,生产率的提高使得单位商品的价值量下降，同时使单位时间内创造的使用价值增加。也就是说，同种商品的价格会不断下降，我们用相同的钱可以购买越来越多或越来越好的商品。,生产率的提高是工资收入增加的基础。只有生产率提高了，利润才会增加，工资收入也才能增加。,3,、,提高生产率是企业生存的需要。,成本,售价,成本,售价,成本,售价,降价压力,成本,利润,利润,产品死亡,或,企业死亡,竞争情况下企业两种情况比较,售价,亏损,售价,成本,利润,利润,扩大市场占有率,加大研发投入,开发新产品,成本,新产品售价,利润,获取新产品超额利润,扩大市场占有率,销量变大,总利润增加,备选说明资料,4,、提高生产率有利于质量的提高,首先，生产率定义中的产出必须是具有特定质量水平的产品或服务，也就是合格的产品或服务。不合格的产品或服务是一种损失，生产越多，损失越大。,其次，提高生产率必须采用更先进的技术装备和工艺技术，采用现代化管理方法和手段，从而导致产品质量也跟着提高。,最后，产品质量和寿命是影响社会总生产率的一个重要因素。质量不佳的产品会使社会物质资源的提前消失，导致社会财富总量的突然减少，总生产率下降。,提高生产率的方法,要提高生产率，就必须减少各种浪费：,生产过剩的浪费,等待的浪费,搬运的浪费,库存的浪费,加工过剩的浪费,动作的浪费,返修的浪费,所有这些浪费都不会给顾客和企业带来任何价值，反而会增加直接材料费、直接劳务费、间接劳务费、折旧费等间接经费、一般管理费，从而增大成本。,工业工程基础,工业工程基础（工作研究）,工作研究图解（图,1,）,作业测定,工作研究,方法研究,流程分析,作业分析,动作分析,制品流程分析,操作者流程分析,人机作业分析,联合作业分析,秒表法,工作采样法,MOST,设定标准作业法,1,、方法、流程,2,、材料,3,、工具与设备,4,、环境与条件,决定时间标准,制定作业标准,标准作业法,+,标准时间,+,其他要求,培训,实施,工作研究的实施步骤,课题的两个来源：,1,、现场,QCDMS,检查表、“,3MU”,、“,4M”,2,、公司,/,部,/,科事业计划,现状分析及原因分析,基本原则：,“三现主义”,以数据为基础,记号化、图表化,常用方法：,“,5W2H”,提问技术,“,5,个为什么？”,QC,手法：特性要因图等,“ECRS”,原则,取消、合并、重排、简化,从,QCDMSE,多方面考虑,实施改善方案,选定课题,设定目标,问题分析,制定改善方案,改善效果确认,标准化及管理稳定化,P,D,C,A,方案设计,评选,确认,方案说明,人员培训,实施,获得各方面的理解和支持，是方案顺利实施的基础。,工作研究实施步骤（图,2,）,制定活动计划,现状分析,OK,？,yes,no,工业工程,方法研究概述,方法研究的定义与目的,方法研究就是通过对现行的工作系统科学的分析，在给定的制约条件下，开发出更有效、更经济的工作方法，以达到提高生产率和经济效率的目的。,具体目的：,1,、改进工艺和流程,2,、改进整个工厂和设备的设计规划,3,、改进工厂、车间和工作场所的平面布置,4,、改进物料、设备和人力的利用，提高生产率,5,、改善工作环境，降低劳动强度,方法研究的分析层次及分析技术,汽车的车身,板材切断,成形,焊接,组装,涂装,搬入零件,点焊,检查,搬往下工序,放好零件,A,放好零件,B,进行焊接,取出成品,取零件,B,搬到夹具上,安放好,伸手,抓,流 程 分 析,作 业 分 析,动 作 分 析,作业划分,工艺过程,工序,工位（作业）,动作模块,动作元素,由一系列工序组成,加工、检验、搬运等作业组成,由一系列动作模块组成,由一系列动作元素组成,最基础的动作单元,工艺分解,分析技术,流程分析,流程分析的记号,生产流程要素,分类,记号,意义,制品流程分析,操作者流程分析,加工,加工,表示使原材料、零件、制品的形状或性质发生变化，以符合某种加工目的的过程。,搬运,搬运,或,表示使原材料、零件、制品位置发生变化的过程。,表示搬运或者空手移动。,检查,数量检查,测量原材料、零件、制品的数量， 与基准进行比较。,品质检查,测试原材料、零件、制品的品质特性，把结果和基准进行比较，以作出合格与否或优良与否的判断。,停滞,储藏,表示按计划储藏原材料、零件、制品。,表示因为各种原因（如材料未到、等待搬运器具，或者等待自动加工结束）而产生的等待。,滞留,表示原材料、零件、制品处于非预期的滞留状态。,无,制品流程分析的具体步骤,现状分析,展开现状调查：,制品流程分析的预备调查主要包含以下项目：,制品的加工内容。,制品品质的判定标准。,设备的配置。,流程的种类（分歧、合流的情况）。,相关零配件。,加工方法。,对制品流程分析时必须带着问题去进行，参考下表所列项目：,序号,检查要点,调查的主要项目,1,流程或作业的顺序、分配、组合、配置是否适当,工序能力、工序时间,2,是否有不必要的延迟,延迟时间,3,搬运的路线、方法、次数、负荷是否适当,路线图、次数、频度、负荷、搬运工具,4,搬运距离是否可以缩短,搬运距离、搬运时间,5,是否有等待时间，等待时间能否缩短,等待时间、次数,6,可否同时进行加工和检查,加工方法、加工时间、检查方法、检查时间,7,制品的品质如何,不良率、不良项目,8,设备的配置合理与否,设备能力、台数,9,现场有无抱怨,抱怨项目、安全、满意度,制作简易流程图,测定各工序的必需项目，完善流程图，并对测定结果进行整理。,流程,作业名,（是什么）,操作者,（何人）,机械、设备,（使用何物）,场所,（在何处）,时间,（耗时多少）,方法,（如何做）,加工,使作业内,容具体化,职务名称、人数、操作者姓名等,机械名称、设备名称、模具名称、台数等,具体地点,加工时间、产量等,加工内容、次序等,搬运,使搬运内,容具体化,职务名称、人数、操作者姓名等,搬运设备之同上项目,从哪里到哪里,搬运时间,依次搬运的个数、装货、卸货的方法等,检查,使检查内,容具体化,职务名称、人数、操作者姓名等,检查设备、仪器、工具等,检查的具体地点,检查时间,检查方法、判定标准、不良品的处理方法,停滞,停滞的状态（暂时放置，保管，等待出货等的明确化）,保管人之同上项目,保管设备、保管场所等,具体保管场所,停滞时间,容器的放置方法、产品的摆放方式等。,问题分析,流程要素,改善着眼点,整体,整体的合计时间、搬运距离、所需人员与每一项工作所需的时间，有没有缩短或削减的可能？,有没有不必要的工序？,有没有可以同时进行的工序？,能否更换工序的顺序，以便减少工序数、所需时间、搬运距离、以及所需人员？,加工,有无加工时间多的工序？,能否提高设备的能力？,能否跟其他的工序一起进行？,改变工序的顺序，能否取得改善的效果？,现在的生产单位数量大小，是否适当？,搬运,能否减少搬运的次数？,必要的运输，能否一边加工，一边进行？（例如使用输送带）,能否缩短搬运距离？,能否改变作业场所的布置，以便减少及至取消搬运作业？,能否对工序进行合并，减少搬运次数？,能否增大单次搬运数量，减少搬运次数？,搬运前后的装、卸货工作是否耗费很多的时间，能否缩短？,搬运设备有无改良的余地？,检查,能否减少检查的次数？,有没有能省略的检查？,检查工作能否与其他工序合并？,检查的方法适当吗？能否缩短时间？,停滞,尽量减少停滞的时间，提高周转率？,能否通过工序的剔除、合并、重排、简化来消除停滞？,工序间是否平衡？,改善方案制订、实施与评估,问题点找到以后应多深入现场，综合各方意见进行改善。,改善内容的标准化,一旦改善方案效果明显，就应该使之标准化，对相关人员进行指导、培训，避免回复到以前的状态。,改善永无止境，随着技术的进步，制品的变化，时刻都存在改善的必要。,分析技巧,一个不忘不忘动作经济 原则,四大原则取消、合并、重排、简化,五个方面操作、运输、存储、检验、等待,六大提问技术对目的、方法、人物、时间、地点和原因进行提问,制品流程分析实例,(,保险杠完成品入库流程改善,),流程说明：,合成树脂科的保险杠素材经过喷漆、烘干、打磨、抛光等处理之后，就变为完成品。完成品还要进行擦拭、检查、下挂，并装入专用台车最后送入库存去。以下这个改善实例就是保险杠完成品入库流程的改善。,现状分析,确定调查项目：,调查对象：保险杠完成品库存区；、作业人数：四人；、设备：专用台车、叉车；、物流方式：人工搬运与叉车搬运相结合。,制作简易流程图表：,作出平面流程图,保险杠涂装完成品入库属于直线型流程，流程表如下,测定各工序的必需项目，完善流程图，并对测定结果进行整理。,问题分析,利用上面的制品流程分析改善的着眼点检查表，我们可以找到以下改善点：,、物流路线为迂回型，不合理；,、叉车搬运不是必需的一道工序；,、物流成本高：包含,4,个操作者及一台叉车；,、完成品装台车时需下三个台阶，不合理（从品质、安全、工时三方面考虑）。,改善方案制订、实施与评估,改善措施：、物流路线：迂回型直线型（将作业区与库存区之间的墙壁打通，作为完成品物流通道）；、搬运方式：叉车搬运输送链（减少一名叉车工，完成品装车不再用下台阶）。,效果评估,分析人,任清哲,搬运改善,搬运改善的重要性,在制造企业中：制造费用的,25%-40%,用于搬运,生产所需时间的,80%-90%,为运输（及滞留）时间,安全事故约,80%,是在搬运过程中发生的,搬运使不良品增加了,20%,对搬运进行改善，可以获得以下好处：,减少因为搬运而造成的品质不良。,减少停滞，减少仓储空间。,降低搬运费用，降低成本。,能够增加有效的生产加工时间，扩大生产能力。,生产过程时间缩短，交货期随之缩短。,减轻操作者的搬运负荷，能提高士气。,随着搬运的减少，安全事故也会减少。,搬运改善的着眼点,改善方向,具体方法,说明,减少搬运次数,减少搬运节点数,采用直供方式，零件从供应商直接送到车间,提高物品的装载密度,改善包装，将零件从,40,件,/,台车提高到,60,件,/,台车,在输送链上加工产品,在物品输送过程中加工，消灭中间库存,减轻搬运强度,改善设计，使物品容易搬运,电视机在左右两侧留有凹槽，方便手工搬运,给工作台装上轮子，方便移动,提高搬运活性*,将拆下的夹具放在小车中（原来为直接放在地板上）,设计合适的装载容器或工具,设计适用于工作场所使用的运输用具,利用物理力量搬运,利用重力：滑道,利用搬运机械和设备,牵引车搬运比人力搬运高效得多,缩短搬运距离,合理缩短工作站之间的距离,缩短两台冲床之间的距离,作好机械设备的布置，减少搬运路线的迂回和转弯,搬运路线尽量以直线方式进行,减轻搬运难度,减少抓、提、调整、捆、定位等动作,用动作分析方法分析，按动作经济性原则进行改善,提高搬运安全性,消除费力的搬运，减轻搬运疲劳,以机械搬运代替人力搬运,搬运作业标准化,搬运作业标准书,改善搬运道路环境,消除通道上的障碍物消除通道的凹凸不平,减少斜坡或使坡度尽量平缓减少急停和转弯,改进物品堆放方式,物品重心必须处于支撑面内且尽量低，减少物品倾倒的可能,搬运活性指数,状态,说明,处理的工作,操作次数,活性指数,集中,立起,举起,移动,任意,放置,任意地放置于地面上、台上、棚架上,4,0,集中,集中放置于容器、箱子、袋子，或捆扎起来,3,1,附有,托板,放置于搬运台、枕木、托板上，可以很快的拿起来,2,2,车上,放置于车子上面,1,3,移动,中,放置于移动中的输送带上,0,4,作业分析,作业分析的定义和目的,作业分析指通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地结合、合理地布置和安排，以减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高产量和质量为目的的工作分析。可分为：人机作业分析；联合作业分析。,具体目的：,减少机械设备闲置现象；,减少作业人员等待时间；,优化共同作业的组合人数；,平衡机械或作业人员负荷；,操作人员与设备的配备合理化,分析用的记号,操作者,机械,单独,与机械或其他操作者无关的工作,自动,机械的自动作业状态,共同工作,与机械或其他操作者一起作业，各方的时间会受到彼此的制约,手操作,受制于程序、安装、卸除、手操作等操作者活动的作业,等待,等待机械或其他操作者作业的状态,闲置,因为等待操作者作业而引起的机械空转或停止,总装保险杠安装作业改善,现状分析,把握所分析工位的生产工艺、设备状况、人员配置情况，作出工艺流程图和人员配置示意图。此外，对操作者的操作水平、熟练度、各机械的特征、性能等，也应进行调查了解。,收集：标准作业书、工程表、规格书、平面图等,左侧,右侧,2,、作业分析,作出平面流程图,用,MOST,对一个作业循环进行分析,作出联合作业分析图表,对数据进行分析整理,零件台架,安装前保险杠,9,安装前保险杠,9,走到车后部,3,等待,4.2,接保险杠,0.6,拿着保险杠,1.2,安装后保险杠,11.7,紧固保险杠,12.3,安装胶盖,6.3,接保险杠,0.6,拿着保险杠,1.2,取后保险杠,7.2,拿着保险杠,0.6,换手,1.2,安装后保险杠,11.7,安装胶钉,6,取前保险杠,6.9,等待,5.7,换手,1.2,左侧操作者,右侧操作者,作出联合作业分析图表,注意双人配合点,工时合计：,50.1,秒,拿着保险杠,0.6,单独,共同,等待,对现状进行整理,项目,左侧操作者,右侧操作者,合计,时间,(,秒,),比率,时间,(,秒,),比率,时间,(,秒,),比率,单独,21.6,43.1%,22.5,44.9%,44.1,44.0%,联合,21.9,43.7%,21.9,43.7%,43.8,43.7%,等待,6.6,13.2%,5.7,11.4%,12.3,12.3%,合计,50.1,100%,50.1,100%,100.2,100%,从上表中可以看出，左侧和右侧操作者都存在等待，占到了总时间的,12.3%,，两者的等待时间都差不多。,3,、制订改善方案,寻找改善的着眼点，可以参考下表,分析结果,着眼点,等待太多,是否能减少人员,改变作业分配等,是否能够缩短总时间,改变作业顺序,检讨并行的作业方式等,等待集中于一部分人,是否能减少等待时间太多的人。,对于作业负荷多的人，优先改善他们的作业。,等待不多,检讨各作业的改善,使用操作者流程分析或动作分析的方法,安装前保险杠,9,安装前保险杠,9,走到车后部,3,等待,4.2,接后保险杠,0.6,拿着后保险杠,1.2,安装后保险杠,11.7,紧固后保险杠,12.3,安装胶盖,6.3,接前保险杠,0.6,拿着前保险杠,1.2,取后保险杠,7.2,拿着后保险杠,0.6,换手,1.2,安装后保险杠,11.7,安装胶钉,6,取前保险杠,6.9,等待,5.7,换手,1.2,左侧操作者,右侧操作者,拿着前保险杠,0.6,工时合计：,46.5,秒,工时合计：,50.1,秒,削减工时,3.6,等待,2.1,等待,0.6,双人配合点,改善方案：对左侧的操作者的作业进行重新编成：将安装螺孔胶盖的作业移至安装完下一台车的前保险杠后进行。,单独,共同,等待,4,、实施改善方案,项 目,左侧操作者,右侧操作者,合计,时间,比率,时间,比率,时间,比率,单独,改善前,21.6,43.1%,22.5,44.9%,44.1,44.0%,改善后,21.6,46.5%,23.1,49.7%,44.7,48.1%,联合,改善前,21.9,43.7%,21.9,43.7%,43.8,43.7%,改善后,21.9,47.1%,21.9,47.1%,43.8,47.1%,等待,改善前,6.6,13.2%,5.7,11.4%,12.3,12.3%,改善后,3,6.5%,2.1,4.5%,5.1,5.5%,合计,改善前,50.1,100%,50.1,100%,100.2,100%,改善后,46.5,100%,46.5,100%,93,100%,改善前后比较表,5,、并对效果进行确认,从上表中可以看出，将等待时间缩短了一半以上。,6,、改善内容标准化,修改作业标准书、工程表,动作分析,动作分析的定义和目的,动作分析是在流程决定后研究分析人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。,具体目的：发现操作人员的无效动作或浪费现象，简化操作，减少工作疲劳，降低劳动强度。,动作经济原则,动作改善的基本着眼点,减少动作数量,进行动作要素分析，减少不必要的动作是动作改善最重要且最有效的方法,追求动作平衡,动作平衡能使作业人员的疲劳度降低，动作速度提高。,但必须注意协调程度,缩短动作移动距离,使动作保持轻松自然的节奏,前面三项原则是通过减少、结合动作进行的改善。而进一步的改善就是使动作变得轻松、简单。也就是使移动路线顺畅，使用易把握的工具、改善操作环境以便能以更舒适的姿势进行工作。,动作经济,16,原则,分三个方面：,1,、人体动作方面，共,9,条,2,、工具设备方面，共,3,条,3,、环境布置方面，共,4,条,动作改善的具体方法,人体动作方面,双手并用,双手的动作最好同时开始，同时结束。,注意：并非所有的动作都可以同时进行。,左手,右手,伸出,搬运,使用,抓住,装配,分解,放开,用力,伸出,搬运,使用,抓住,装配,分解,放开,用力,表示双手容易同时进行 表示不可能,表示在一定的视野内可行或熟练后可行,注：上表中左右手的动作对象不是同一物,2.,反向对称,从身体动作的容易度而言，同一动作的轨迹周期性反复是最自然的，双手或双臂的动作如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏,。,注：物品置于伸手可及的范围内,3.,排除合并,不必要的动作会浪费操作时间，使效率下降，应加以消除。而即使必要的动作，通过改变动作的顺序、重整操作环境等也可以减少。,用蝶形螺丝安装,A,、,B,，要拧,6,次,在,A,、,B,间使用钳夹，,1,个动作完成,4.,降低动作等级,人身体的动作可按其难易度划分等级，具体如下表：,等级,动作,1,以手指为中心的动作,2,以手腕为中心的动作,3,以肘部为中心的动作,4,以肩部为中心的动作,5,以腰部为中心的动作,动作等级越低，动作越简单易行。反之，动作等级越高，耗费的能量越大，时间越多，人也越容易感到疲劳。,5.,减少动作限制,在工作现场中应尽量创造条件使操作者的动作没有限制，这样在作业时，心理才会处于较为放松的状态，效率会因此提高。,例：涂漆限制的消除,要在产品的划线区域内涂漆，超出区域范围不可涂漆，否则会成为不良品。如果单纯要求作业人员在工作中尽量小心，则动作一定变慢，而效果也未必会令人满意。,如何解决？,6.,避免动作突变,动作的过程中，如果有突然改变方向或急剧停止必然使动作节奏发生停顿，动作效率随之降低。因此，安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线。,7.,保持轻松节奏,音乐必须有节奏才能使人身心愉悦，如果节奏跳跃非常厉害，紊乱而无规则的话就会使听者觉得刺耳。,同样，动作也必须保持轻松的节奏，让操作者在不太需要判断的环境下进行作业。动辄必须停下来进行判断的作业，实际上更容易令人疲乏。顺着动作的次序，把材料和工具摆放在合适的位置，是保持动作节奏的关键。,8.,利用惯性的原则,例：抡铁饼,借助身体的转动使物体产生惯性可以将重物投掷得更远。,9.,手脚并用的原则,脚的特点是力量大，手的特点是灵巧。在作业中如果能够结合使用，一些较为简单或者费力的动作可以交给脚来完成，对提高作业效率也大有裨益。,例：缝纫机,工具设备方面,10.,利用工具的原则,工具可以帮助操作者完成人手无法完成的动作，或者使动作难度大为下降。因此，从经济的角度考虑，当然要在作业中尽量考虑工具的使用。,除了普通工具的使用之外，如何针对特定的场合设计出特定的工具，或者巧妙地移用其他工具，是我们要具体研究的课题。,11.,工具万能化,工具的作用虽然巨大，但是如果工具的功能过于单一，进行复杂作业时就需要用到很多工具，不免增加工具寻、取放的动作。,因此，组合经常使用的工具，使工具万能化也就成为必要了。,例：万用表、瑞士刀,改进后,改进前,毛刷,胶片,12.,易于操纵的原则,工具最终要依赖人才能发挥作用，在设计上应注意工具与人的结合的方便程度，工具的把手或操纵部位应做成易于把握或控制的形状。,环境布置方面,13.,适当位置,工作所需的一应材料、工具、设备等应根据使用的频度、加工的次序，合理进行定位，尽量放在伸手可及的地方。,约,50cm,物品应按弧形排列，并放在作业范围内,约,50cm,各种材料、零件应利用其,重力,自动送到操作者前面。,零件台架,14.,安全可靠,操作者的心理安定程度对作业效率也会有直接影响，如果操作者在作业过程中总担心会受到伤害，心理的疲惫会导致生理的疲惫的提前。因此，应确保作业现场的一应设施、材料、布置、作业方法不会存在安全隐患。,15,、照明通风,作业场所的灯光应保持适当的亮度和光照角度，这样，操作者的眼睛不容易感到疲倦，作业的准确度也能有所保证。此外，良好的通风、适当的温湿度也是环境布置上应重点考虑的方面。,16,、高度适当,作业场所的工作台面、桌椅的高度应该处于适当的高度，让操作者处于舒适安稳的状态下进行作业。,利用动作经济原则进行改善,收集问题点,重新审视自已所负责的操作范围，把存在的各种问题点收集起来。,、与操作人员就以各个可能出现问题的方向进行探讨,耗时过多,不平衡,工序不良多,容易疲劳,难于掌握,、将确认的问题进行量化，了解问题的严重程度,2,、用动作经济原则检查存在问题的操作，顺便寻找改善的方向,在明确了问题点后，用动作经济原则与该作业进行比较，找出不符合原则的动作,、以四项基本着眼点进行比较,减少动作数量,追求动作平衡,缩短动作移动距离,使动作保持轻松自然的节奏,、用动作经济,16,原则从动作方法、工具使用、场所布置等几个方面分别进行检查,、将检查的结果和发现的改善方向记录下来,3,、进行分析,、找出不符合动作经济原则的原因，并整理成特性要因图,、重点调查,动作方法,动作的顺序、数量、方向、时间,不同操作人员的动作方法是否相同,使用身体的部位和频度,工具使用,工具的种类、数量、功能、形状,工具的使用方法,工具的使用难度,场所布置,材料、工具、机械的布局,材料、工具的放置方法、方向、位置,灯光、温度、湿度等,椅子、操作台的高度,4,、寻求改善方案,、用,5W2H,的方法研究目前的动作,、利用动作经济改善检查表逐条进行检查，找到改善的方法,5,、实施改善方案并进行效果确认。,附：,动作经济改善检查表,作业测定,作业测定的目的,作业测定根本目的是寻求在标准状况下完成一项工作所需的时间，即获得完成一项工作的标准时间。,使用既定的方法与设备,在既定的作业条件基础上,拥有对此项工作特定熟练度的操作者,通过训练,在肉体、精神上都处于能够适应、完成此项工作的状态下,以标准的速度进行作业时，完成一个单位作业量的所需时间,标准时间具有相对性，即当前的标准时间只在当前的标准作业方法下有效，作业方法改变，标准时间也必须跟着改变。,标准时间的定义,标准时间的作用,所谓无标准就无管理，标准时间在管理方面具有广泛的用途：,用来决定最适当的作业方法（对不同的作业方法进行比较时）,作为工程编成的基础数据,平衡生产线各操作者的工作量,设备能力检证,提供编制生产计划的基础资料,提供成本管理的资料,为效率管理提供基准,决定外协单价的基础数值,标准时间的构成,标准时间,基本时间,宽放时间,主作业时间,辅助作业时间,生理宽放时间,疲劳宽放时间,延误宽放时间,其他宽放时间,标准时间,=,基本时间,+,宽放时间。,基本时间：完成一个单位作业所需要的必要时间（,MOST,时间）。,主作业时间：进行增值活动所需要的时间。,辅助作业时间：进行非增值活动所耗费的时间，如步行、准备工作、物品的取放等所耗费的时间。,宽放的设定,为了使操作者能稳定地维持正常的操作，必须确定操作时所需的合理停顿和休息时间。这种停顿和休息时间称为,“,宽放时间,”,。,宽放可以分以下,4,种：,生理宽放：指上厕所、喝水、擦汗等个人生理需求的所需时间。,疲劳宽放：因为疲劳而引起的速度减慢或必要的休息,延误宽放：针对不规则发生的作业或不可避免的延误所予以的宽放，如：工作台清扫、不良品发现等。,其他宽放：因其他原因而造成的停止，如班前会等,评价项目,内容（详细评价项目）,宽放率（,%,）,1,、劳动强度,劳动强度低、坐姿作业,举起轻物移动的轻度劳动,举起重物移动，有时休息,举起重物的激烈劳动，无休息,0,1.0,1.5,1.75,2,、姿势,安定的坐姿作业,普通的步行，举重物，作业条件比一般工作差,注意力集中的干干停停，可是姿势不自然,急剧地停止、起动，只能稍为休息,0,0.3,1.0,1.5,3,、特殊作业服及工具,没有什么特别,有时要使用口罩、长统靴、手套等,使用与前项相同的工具，不过，可以时常取下,使用与前项相同的工具，但不可以取下,0,0.2,0.6,0.75,4,、细致度及眼睛的疲劳,不必细心,有时要细心,必须小心翼翼,随时都要小心翼翼,0,0.3,0.4,0.7,5,、反复动作及紧张度,几乎很少有重复,有时要做某种程度的反复动作,忙碌而没有变化的反复动作,猛烈又没有变化的高度反复动作,0,0.3,0.4,0.7,6,、单调度,有趣味不反复的动作,稍微单调的工作,相当单调，有时可以休息,连续让人忍受不了的单调工作，没有休息,0,0.3,0.4,0.7,疲劳宽放,7,、创造性、集中力、注意力,不必要,稍为需要,必要,非常必要,0,0.3,0.4,0.7,8,、对责任及危险的注意,不必注意，不必负责任,对他人的安全以及责任，只要有普通程度的注意就行,对于本身及他人安全性，必须负相当的责任,超危险性的作业，对本身及他人，必须特别注意,0,0.3,0.4,0.7,9,、环境,整洁且条件良好的环境,有少许的烟、污秽、臭气以及尘埃,烟、污秽、臭气以及尘埃很严重,烟、污秽、臭气以及尘埃非常严重,0,0.2,0.25,0.4,10,、噪音,没有噪音,少许的噪音,周围很吵，不过，有时会静下来,周围很吵，极不可能停下来,0,0.2,0.25,0.4,11,、温度,有温度调节，能保持一定的适当温度,温度的变化只有普通程度,有温度的变化，让人不好受,温度的变化很大，简直让人无法忍受,0,0.2,0.25,0.4,12,、亮度,很安全，令人感到舒服,亮度合适，尚称舒服,太亮或太暗，影响情绪,光线很弱，或者明暗的差度大，影响情绪,0,0.2,0.25,0.4,13,、地面,地面很清洁,不脏也不太清洁，不潮湿,潮湿而不洁的地面,地面潮湿，容易滑倒，凹凸得很厉害,0,0.2,0.25,0.4,宽放的计算,一般情况下，宽放时间的计算会根据实际情况，综合上述几种宽放，取基本时间的一定百分率作为宽放率，即,也就是,宽放的主要作用在于：作业编成时，岗位负荷率不应高于（,100-,宽放率）。,岗位负荷率：岗位基本时间与生产节拍之比，反映了该岗位操作者的时间利用程度,标准时间的设定步骤,决定设定手法,决定标准作业方法,决定作业时间,决定宽放率,计算标准时间,检查确认精度,实施,明确目的,注意事项,公平：同样的产品、同样的加工方法，标准时间应该是相同的,公正：管理者与作业人员双方信赖的时间,普遍性：社会通用标准,设定标准时间的人，必须具备时间分析等专业技术。,设定标准时间前，必须使作业标准化,一旦作业方法、作业条件改变，就要重新设定标准时间,工时的运用,工时构成（,MOST,分析）,（不同车型,/,科,/,人、不同设备、不同主,/,辅助作业,/,不同动作分类,/,其他）,工位管理,不同科,/,不同系,/,不同班,不同模块,/,不同部品,不同主作业,/,不同辅助作业,不同动作分类,/,其他,工程编成,/,生产线平衡,实际作业,工时损失产生,/,不平衡,成本管理,每,1,台工时,（制作所、科、工程）,不同部品工时,发生费用,（标准工时,台数）,=,劳务费率,劳务费率,标准工时,=,标准成本,（工时损失的成本）,成本计划活动,车型比较 生产线之间,功能比较 制作所之间,模块比较 与其他公司,部品比较,标杆,更好的提案,试制作、测试,标准化,便宜优质产品,成本改善活动,浪费分析：,效益分析比较,稼动损失 制作所之间,工程编成损失 工场之间,工时差异损失 科之间,合格率损失 工程之间,寻找在哪里有什么程度的损失,分析原因，分析是好还是不好,改善对策,实行、成本降低,总体观察,迅速、正确、公平地 全本田统一标准（手法）,HONDA MOST,工时数据的应用之一,工程编成,工程编成，就是在满足现有生产条件下，为了保证达到产品设计要求，对一系列基本作业内容进行合理、有序组合。,工程编成的目的：,1.,缩短每一工序的作业时间，提高单位时间的产量,2.,减少各工序的准备时间,3.,消除生产线中的瓶颈、阻滞、不均等现象,4.,改善制造方法，使它适合于新的工艺要求。,工程编成改善：,1,、通过作业测定测出每个岗位工时并作出时间柱状图,用柱状图表示的岗位作业工时,0,5,10,15,20,25,30,35,工序时间,损失工时,节拍时间,岗,位,001A,001B,001C,002A,002B,002C,002D,003A,003B,004A,004B,作业工时,30,25,27,24,30,26,19,34,27,24,35,2,、计算工程编成率,从岗位作业工时图可看出：每个岗位的作业工时是不均的，它们之间最大差为,35-19,16,秒。,工程编成率及编成损失率如下：,工程编成率,=,各工序标准时间合计,/,（节拍时间,总人数）,= 301/,（,35,11,）,= 78.18 %,编成损失率,= 1-,工程编成率,= 1- 78.18 %,= 21.82 %,3,、工程编成改善：,对于耗时较长的工序，可以采取以下措施,分割作业，移一部分到耗时较短的工序,利用工具或机械，改善作业缩短工时,提高机械效率,提高作业人员效率或技能,增加作业人员,对于耗时较短的工序，可以采取以下措施：,分割作业，填充到其他耗时较短的工序,把几个耗时短的工序合并在一起,从耗时长的工序移一部分作业过来,用柱状图表示的岗位作业工时,0,5,10,15,20,25,30,35,工序时间,工程编成率,=,各工序标准时间合计,/,（节拍时间,总人数）,= 301/,（,35 10,）,= 86.00 %,岗,位,001A,001B,001C,002A,002B,002C,002D,003A,003B,004A,004B,作业工时,30,30,31,29,30,29,0,34,27,29,32,损失工时,作业测定的方法,作业测定的方法主要有三种：,秒表法,工作采样法,既定时间标准法（,PTS,）,秒表法,秒表法,秒表法就是使用秒表直接进行作业时间观测的方法。,优点：简单易用，无需特殊训练,缺点：人为因素影响大，精确度不高。,秒表法测量工时的主要步骤：,准备工作,制定标准作业方法,分解作业单元,将改善后的需要进行测量的工序分解为若干个作业单元，每个作业单元区分要明显，这样方便观测；同时为了便于记录，每个作业单元的时间长短要合适，不宜太短（最好大于,2,秒）。最后确定各作业单元的测时始点和终点（即：定时点），并将各作业单元记录在测量表中。,选择与训练工人,为了使测得的结果合理和有代表性，应选择中等,(,平均,),熟练程度的工人并按标准操作方法训练。,准备观测工具,确定观测次数,作业测定是抽样过程，必须有足够多的测时次数，以期从统计总体中得到合适的样本。,观测次数对照表（美国,GE,电器公司）,周期时间,合理观测次数,40,分钟以上,3,20,40,分钟,5,10,20,分钟,8,5,10,分钟,10,2,5,分钟,15,1,2,分钟,20,0.75,1.0,分钟,30,0.50,0.75,分钟,40,0.25,0.5,分钟,60,0.10,0.25,分钟,100,0.10,分钟以下,200,注：基于经验，我们通常取,10,20,次。,正式测时,测量工时通常在操作者开始作业,1-2,小时、工作节奏稳定后进行。在进行正式观测记录之前，应先作,2-3,次试测，以证实标准的定时点是否正确无误。,秒表测时常用的两种方法：,连续法：观察过程中，读出并记下各作业单元定时点,(,一般采用终点,),的瞬间时间值,R,。在观测结束后，再把记录的,R,依次相减， 求出各作业单元的持续时间,T,。（连续法是目前最常用工时统计方法。）,瞬时返零法：观察过程中，读出并记下各作业单元终点时间值，随即立刻使表复零。此法的优点是直接得出各作业单元的时间值,T,，缺点是容易出错。,计算平均工时,平均工时是将记录时间中的异常时间,(,差别特大,),数据剔除之后的平均时间。,常用剔除异常值的方法为三倍标准差法。,假设对某一作业单元观测,n,次所得的时间为：,T1,，,T2,，,T3,，,，,Tn,。则标准偏差为,正常值为 内的数值，超过者即为异常值。,例如，测得某作业单元的时间数据,(,分,),如下,:,6.0 7.0 6.0 8.0 9.0 9.0 18.0 10.0 8.0 6.0 7.0