QPN培训手册

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,QPN前期质量策划培训手册,编制：王桂华,welcome to use these PowerPoint templates, New Content design, 10 years experience,开发零件的认可流程,供应商定点,零件项目会议,零件制造跟踪,零件匹配,送样评审,样品认可,2天生产,SOP,KW1,KW15,KW26,KW44,KW51,阶段区分,产品手册,CSC定点 开发商/批量供应商,采购批准书,模具制造,PVS,OS,2TP,SOP,工程样品认可（OTS),送样评审FZB,首批样品检验,PVS零件准备时间,pvs,再次送样,O批量准备,新零件质量提高计划,产品形成阶段,A阶段,时间,B阶段,方案,D阶段,实施,C阶段,产品，过程计划,E阶段,质量前提,F阶段,2TP,批量成熟阶段,模具委托,生产过程,模具验收,QPN 阶段划分,产品诞生阶段,A阶段（项目信息时间阶段-,最迟定点后3周,）：,齐全，正确，及时,B阶段（方案阶段-,最迟定点后3周,）：,考虑所有详细细节,C阶段（计划阶段-,最迟定点后6周并已着手模具开发,）：,协调，平衡,D阶段（实施阶段）,及时优化,批量成熟阶段,E阶段（质量前提阶段-,D阶段通过最迟在2TP计划前一周,）,能力提升,F阶段（2TP验收-,E阶段及EM通过最迟SOP开始前2周,）,A,阶段（项目信息时间阶段）,由SVW定义,各车型新项目开发、更改的内容;,计划投产的时间PVS/OS/SOP;,投产时的起步曲线,设计开发零件的清单,由SVW决定,选择优秀的供应商,质量能力，批量供货（0公里），QPN，售后质量,选择潜在供应商,考虑：开发能力（技术支持、合资），类同产品，与VW供货，,CSC能力评审，有力价格,CSC定点,（以技术交底）,项目时间、沟通信息平台的建立,B阶段（方案阶段）,要点：已有项目时间、信息，已定点,工作准备（供应商）,*技术资料准备及消化：图纸，标准，CAD等,*特性分析：1）零件特性：如尺寸，功能,2）过程特性：如装配，表面处理等,*组成项目小组：责任分配，联络，互通信息,*关注项目会议召开,B阶段（方案阶段）,零件风险评估：,高/一般（决定QPN开展方式）,*以往相同工艺产品组供货质量（售前售后重大质量问题）,*批量零件评审扣分,*新零件新技术,*重要总成、安全件,*新工艺、特殊工艺,*以往送样评审或2TP考核时评价有偏差,*转口贸易,*COP,B阶段（方案阶段）,QPN开展方式,*风险高（优先级为1）的零件，由MQS主管负责QPN跟踪工作,*风险一般零件（优先级为2,3），供应商负责QPN工作，QPN工作结果由MQS主管评定并控制,零件项目会议,（由CS召开，已做好会议准备）,*确认技术资料的完整有效性,*统一对技术要求的理解,*确认项目重要节点及进度（OTS,FZB,EM),*MQS提供QPN评价软件包括QPN质量框架计划,*定义供需各方的项目负责人及职责,*零件风险优先级判定,*确认下次会谈计划时间,B阶段（方案阶段）,会议准备后,零件首次会谈/书函通讯,得到QPN质量计划后确定照管方案,确定首次项目跟踪时间,关注项目时间节点,QPN评价的启动,产品开发时供应商应不断的要考虑并提供QPN资料：,（项目时间节点、质量计划、人员、产能、场地、物流设备、工艺过程、FMEA、认可细节、人员培训及项目进展的可行性分析等）,通过对方案阶段的评价Email给MQ,C阶段（计划阶段）,最迟定点后6周并已着手模具开发,提出“0缺陷”质量目标,-,0缺陷，一次合格率，评审扣分，用户满意度，PPM等,（质量目标不明确，缺乏内部审核机制）,项目小组,-项目负责人，品保部，工程部，销售等相关的部门会议,-计划活动会议的结果,确定重要质量特性值,-重要特性和重要工序参数,-D/TLD的文档管理,C阶段（计划阶段）,要点：根据设备和工装模具，检验设备，人员,生产能力规划,-确定产量，班次，场地规划，布置图,人员配置计划,-不同阶段的人员计划，规模扩大，产量递增,制定最大生产能力规划,物流包装运输计划,-物流线路合理，包装要求及搬运计划（结合零件特点）,零件标识及工位器具计划,-标识管理、结合零件特点的工位器具（玻璃、保险杠）,C阶段（计划阶段）,根据QPN执行,工艺FMEA,-全过程，原材料,工序流程的策划,-生产全过程流程图,控制计划,-工序，方法，检验内容，方法，措施,检验计划,-全过程，检验特性，检验手段，频次,C阶段（计划阶段）,根据QPN执行,检验设备规划,-全过程,-符合零件，过程特性的检验设备，样架，计划时间，验收,生产资料（工装，模具，设备）规划,-设备添置，规格，时间，产地,-模具开发计划：内容，时间，验收方案,设备的保养及检修计划,-根据设备说明，生产周期，企业自定,C阶段（计划阶段）,根据QPN执行,人员培训计划,-新人员，新技术，规模，时间,质量成本策划,-考虑保证措施产生的成本：质量规划、合理的检验投入,-减少缺陷产生的成本：返修、报废、工时损失、新人损失,环境保护策划,分供方选择与确认,-分供方样品认可方案计划,（时间，数量，要求等与VW的OTS同步）,-,分供方首批样品认可方案计划,（时间，数量，要求等与VW的EM同步,-计划验证分供方的最大生产能力,通过对计划阶段的评价Email给MQ,D阶段（实施阶段）,要点：OTS,FZB,EM时间,工装，模具，检具开发验收,-开发时间，使用寿命,-模具，检具供应商管理,-模具检具的维护保养,工艺FMEA,-全过程：原材料SVW,控制计划,工艺过程（指导书）,物流，包装运输过程,-物流线路合理、符合包装要求及搬运要求（结合零件特点,D阶段（实施阶段）,要点：OTS,FZB,EM时间,二次分供方及原材料,-合格零件及材料状态,检验规范,-全过程、检验特性、手段、频次合理、有效监控,检验设备、检验室、试验室,-计划完成时间，设备验收记录，环境，使用正常,-有效检测零件、过程特性的检测设备、人员,样品的自检,-合格自检报告、数量、试样、全尺寸,（,送样没有充分理解客户要求：送检样品或自检报告不达标）,D阶段（实施阶段）,要点：OTS,FZB,EM时间,设备的保养及检修,人员培训的实施,-新人员、新技术,直来那个成本内容,-考虑保证措施产生的成本,-减少缺陷产生的成本,环境保护,D阶段（实施阶段）,要点：OTS,FZB,EM时间,分供方选择与确认,-分供方工装样品认可,-,分供方首批样品认可,-验收分供方的最大生产能力,通过对计划阶段的评价Email给MQ,例1,C阶段,D阶段,要点：时间，进展，状态,对优先级为1的零件评价,-,根据对供应商的信息掌握及原计划,-检查C：QPN计划、FMEA、重要特性、工艺计划、检验计划,-检查D：QPN计划、重要特性、过程、产品检验、分供方,-按QPN软件表内的内容逐一评价并更新时间及其他内容,-填入的表格规范、齐全，报告自动生成,-列出与原计划的偏差,分发给VW的MQ及工程师,例2,D阶段,要点：OTS、FZB、EM时间,按QPN新要求进行模具，检具跟踪,-模具检具制造商,-详细的时间计划和不断的目前状态展示。查验实际进展,如对下列事项进行检查：,-设计的验收,-完成件的验收,-对试制件和测量报告进行验收评估,-对检具的测量,-在使用者那里进行验收,注：不按要求完成意味着时间、质量损失。,D阶段（实施阶段）,要点：OTS,FZB,EM交样时间风险,提供OTS样件,-交样的条件：需完成样品自检合格、批量生产条件,-涉及外饰匹配、内装饰等进行匹配状态测量跟踪,-自检报告,提供的样件是否了解,-手工样件、小批量模具、批量模具、自检报告,-样件的质量情况、是否有匹配,-检具的验证、OTS认可途径,-毛坯件的试加工结果,配套厂安排批量试生产及PVS认可,-确认工艺文件，检验文件,-,工序能力,-了解生产过程的成熟度,D阶段（实施阶段）,要点：FZB,EM，PVS时间风险，VFF开始,按QPN要求进行FZB（送样评审）,-,条件：BMG认可；D阶段符合,-按原先计划及前项D达绿灯申请,-供应商做好准备,-前次访问的跟踪,-根据产品和过程特性情况进行评价,-达绿灯进入下一步否则重新FZB,-VFF样车生产,关注AEKO,D阶段（,SOP前零件标识要求,）,-SOP前，每次项svw供货零件必须做明确的标识,-零件的标识能够正确判定供货零件的更改状态,-供货零件状态标识，通过不同的标识符号序列区分,-每次供货情况记录在相应的记录表上,注：需要加强零件履历管理及提高新状态零件上线的主动性，实际履历状态的上线跟踪缺乏，往往定义了履历状态以后就不主动跟踪了,零件标识-零件标识方式,-采用辅助工装或模具制造 用H表示,-采用批量工装或模具制造 用S表示,-,工装或模具状态不变，零件其他状态变更，用系列号一次标注,例：零件H3表示辅助工装或模具制造的第三个更改状态零件,D阶段（实施阶段）,要点：PVS，OS时间风险,提供EM样件,-FZB已通过或零件已确认可送样或可先进行材料检验,-完成严格自检，送样数，试样,-涉及外饰匹配件及试加工状态,-关注PVS时间，零件认可3分以上，可进行PVS/OS时需达1分,-关注零件认可信息及不合格结论，要及时跟踪，供应商改进,-合格进入下一步否则重新EM,关注AEKO,D阶段（实施阶段）,要点：PVS，OS时间风险,PVS,-大部分零件已完成认可3分或正认可,-对批量生产设备运行及产品的检验,-跟踪PVS及备料零件，检查零件状态，每批分清（质量改进）,-关注匹配件，整车评审,-对PVS的问题纪要，尽最快将改进后的零件提供、数量、时间,-PVS时，跟踪TAMPA问题，跟踪新改进合格零件，何时车上确认有效,-Q1要求生产,关注AEKO,E阶段（质量前提阶段）,要点：SOP时间风险,OS,-零件已完成认可并达1分,-是按计划的生产节拍进行,-已完成PVS问题改进的落实,-跟踪再供料零件，检查零件状态，每批分清,-关注整车，跟踪新改进合格零件，在车上已确认改进有效,-对OS的问题处理，时间，数量，状态,-OS时，跟踪路试车辆，问题处理，跟踪已确认改进,-Q1要求生产，抱怨零件紧急更换,E阶段（质量前提阶段）,要点：SOP时间风险,2TP准备,-在停线状态下检验整个制造过程,-按预订的节拍生产，跟随生产流程观察出现的情况,-没有预见到的故障,-试生产顺利完成，2TP预验收结束,-计划指订正式2TP时间,F,阶段（2TP验收）,要点：SOP时间风险,2TP验收,（实施-按批量产量负荷来验证过程是否批量生产成熟）,-验收时间先商定，通过了EM最迟SOP之前一周进行,-完成静态2TP验收工作准备,1生产过程就绪 2所有的生产技术设备都已安装调试完毕 3所有的物流要求都得到了满足,4质保手段可投入使用 5人员得到了培训和训练6对外购件和原材料进行检验并确保所需的数量,-做好生产计划,-整个生产过程到包装，运转是否正常,-不应再出现问题（停滞，失效，废品等）,-能否得到零件合格率大于需要的合格数量，现场流畅，合格，规范,-一般来说，2TP不针对标准件和可靠的原材料,F,阶段（2TP验收）,要点：SOP时间风险,2TP验收,（结果-验证成熟生产并得数据和经验）,-获得如机器能力,-过程能力,-生产能力，时间定额,-过程和产品质量,-一次合格率,-生成绿灯报告,2TP必须绿灯才可SOP，否则重新2TP,目前实施QPN存在的问题：,1.项目一开始，盲目等待，让时间流失,2.没有针对零件做深入的质量策划准备,3.不了解QPN使小组工作成员无法正常实施,4.没有理解QPN工作的连续性，只抓送样评审,5.QPN的工作质量不理想，涉及表面的文章多,6.被动完成QPN相关的相关内容，缺乏QPN的监控力度,9.QPN的评价条例没有结合零件做适当更改,8.与供应商之间的QPN缺少连贯性，及时性，正确性,7.缺少把QPN作为质量工具栏严格实施的理念,目前实施QPN存在的问题：,实施QPN，我们应该,1.零件一旦定点，立即针对零件做深入的质量策划准备，别让时间流逝,2.利用项目会议启动的机会提质量要求,3.结合以往该零件的经验实施QPN的预先级以提高效率,4.切记QPN工作的连续性，送样评审仅是个工作节点,目前实施QPN存在的问题：,5.应把QPN作为质量工具来时常监测过程质量是否满意,6.加强QPN的监控力度，出现红灯及时报警及采取措施,7.所有提供给SVW的QPN跟踪必须考虑连贯性，及时性，正确性的传递信息,8.QPN评价结合零件实物特性作适当更改并确保信息的传递是最新的,Thank you!,