IE工业工程应用实务

,建滔化工集团,Kingboard Chemical Holdings Ltd.,KB,演示文档,路漫漫其悠远,少壮不努力，老大徒悲伤,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,IE工业工程应用实务,问题思考,你认为什么样的产品才算得上真正的质量好?,汽车工业,美国用工量 日本用工量,装配一辆汽车 33个 14个,制造一辆车身 9.5小时 2.9小时,制造一发动机 6.8小时 2.8小时,课 程 大 纲,第一部分：IE起源和发展、企业应用IE的好处,第二部分：用IE手法进行工序改善的步骤,第三部分：IE七手法及其应用案例,防呆、动改、流程、人机、五五、双手、抽查法,第四部分：目视管理在IE现场改善中的应用,第五部分：搬运与布置分析,第六部分：标准时间设定,课程的导入,地上下水道的井盖子为什么要做成圆形的?,前 言,原来：品质占主导的市场竞争模式,现在：品质与,成本,并重的市场策略,对策：创造科学的工作方法,途径：持续不断地改进和,创新,第一部分,IE起源和发展,企业应用IE的好处,时间研究：泰勒（Frederick W. Taylor）,作业测定手法（WM）,IE的起源,动作研究：纪尔布雷斯（F.B Gilbreth）,方法改善手法（ME）,IE的起源, 1995 Corel Corp.,IE的应用实例,在某五金厂的一道剪切工序，在工人,推送钢材的时候，总有IE工程师蹲在一旁,观察研究工人的站姿、推钢材的手势及踩,踏板的动作。,IE的定义,（来自AIIE）,IE工业工程是研究,人、物料、设备、,能源和信息,组成综合系统的设计、改善和,设置的工程技术，它应用数学、物理学、,自然科学和社会科学方面的专门知识和技,术，及工程分析和设计原理和方法来确定,、预测和评价由该系统可得到的结果。,企业应用IE的好处,1、大幅度地提高公司的生产效率；,2、最大限度地降低现场七大浪费；,3、使人的工作变得越来越轻松舒适。,4、持续生产出品质更好、更稳定的产品,IE的手法主要有,方法改善手法：工序/动作/搬运与规划,作业测定手法：时间分析,第二部分,用IE手法进行工序改善的步骤,作业改善的步骤,(PDCA,循环,),问题的发生、发现,：,应该改善什么（,应用,PQCDSM,调查表）,现状分析,：,作业是怎样进行的（,5W2H,过程,乌龟图、鱼骨图）,发现问题的重点,：,改善的对象，哪些地方存在不经济、不均衡、不合理等现象,改善方案的制定,：,应该怎样排除存在的不经济、不均衡、不合理现象,实施和评价改善方案,：,按照改善方案进行是否达到目的,跟踪处理改善方案,：,依据方案进行标准操作，防止反弹,问题的发生、发现,基于PQCDSM的调查表,序号,调查项目,调查重点,1,生产量、生产率,生产量是否有所下降/是否能够提高生产量/是否因生产者过多影响生产率,2,质量,产品质量是否有所下降/不合格率是否更高了/合格率是否能够提高/产品缺点是不太多,3,成本,成本是否有所提高/原材料、燃料的单耗是否增加,4,交货期,是否出现了赶不上交货期/生产时间是否可以缩短,5,安全性,安全方面是否存在问题/事故是否很多/是否有不安全作业,6,士气,是否有士气、干劲/作业者的人间关系是否有问题/作业者配置是否合理,现状分析,(1).对事实进行实事求是的分析,基于,5W1H,的调查表,序号,项目,问题,1,对象,什么（what),2,作业者,谁 (who),3,目的,为什么(why),4,场所、位置,什么地方(where),5,时间,什么时候(when),6,方法,怎样(how),现状分析,（,2).,定量分析,各个问题点尽量用定量来表示,不能含糊其词,.,如,:,个,/,时、吨,/,时、个,/,批、时,/,次、人,/,组、米,/,次等,（,3).,客观地分析,(4).,记号化、图表化,改善方案的制定,要充分考虑改善四原则,改善四原则,原则,目标,例子,排除,是否可以不做/如果不做会怎么样,省略检查/通过变换布局省略搬运,简化,是否可以更简单,重新认识作业/自动化,组合,2个以上的工序是否可以组合起来,将2个以上的加工同时作业/将加工和检查同时作业,交换,是否可以调换工序,更换加工顺序提高作业效率,改善方案的制定,通过改善达到以下目的：,工作轻松（减轻劳动强度）,质量变好（提高产品质量）,速度加快（缩短生产时间）,成本降低（节减经费）,改善方案考虑以下三大类：,立即可以实施的方案,需要一定准备的方案,需要大规模进行准备的方案,第三部分,工序改善的IE七手法,及其应用案例分析,工序改善的,IE,七手法,防呆法动改法,流程法五五法,人机法双手法,工作抽查法,1、防呆法（Fool-Proof）,又称之为防错法、愚巧法：即设计一些方法防止,错误的发生，或者将错误发生的概率降到最低程度。,防呆法应用范围非常广泛。,防呆法观念延升,睡懒觉的人为了赶上班，匆忙之中忘,记带钥匙，如何防止这种情况的发生？,更具体的防呆法,1、外行人来做也不会错的构造，无需经验,如：1、电脑机箱用来插放软盘的卡口。,2、电线连接头的梯形插槽。,3、洗漱池堵水塞。,更具体的防呆法,2、不管何人何时做都不会出错的构造，不需要,专门的知识与技能,如：家装门的推拉提示、扶手铁架,更具体的防呆法,3、即使人为疏忽也不会出错的构造，不需要注,意力,如：感应玻璃门、感应电梯门,冲床模腔感应器,防呆法的案例,1、鸡蛋软隔层减少搬运途中损伤,2、车间安装的应急灯,3、骑摩托车必须戴头盗,4、银行柜台的圆珠笔用绳子拴住,防呆法课堂,练习,请在本培训室找出至少5个防呆法应用案例,2、动改法,又称之为省工法：即改善人体动作的方式，减少,疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干,。,目的：以最小的动作投入，达到最高的工作效果。,动作经济的四项基本原则,1、动作简化原则：减少动作数量,2、省力动作原则：追求动作平衡,3、省时动作原则：缩短动作移动距离,4、动作舒适原则：使动作保持轻松自然的节奏,动作经济的,16原则,1、双手并用的原则,在电子工厂里，插件是一个常见动作，如果,能两手同时进行，效率比单手插件可以提高60%。,思考：双手法在贵公司现场可以应用吗？,动作经济的,16原则,2、对称反向的原则,从身体动作的容易度而言，,同一动作的轨迹,周期性反复是最自然的,，双手或双臂运动的动作,如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡，,动作也会变得更有节奏。,动作经济的,16原则,3、排除合并的原则,不必要的动作会浪费操作时间，使动作效率,下降，应加以排除。而即使必要的动作，通过改,变动作的顺序、重整操作环境等也可减少。,例：使用自动焊枪减少焊接动作,一般烙铁的补焊动作,自动焊枪的补焊动作,左手,右手,左手,右手,1,取基板,1,取基板,拿焊枪,2,基板放在架上,2,手持基板,补焊,3,拿焊锡丝,拿烙铁,3,基板放回流水线,4,5,放下焊锡丝,放下烙铁,6,基板放回流水线,补 焊,动作经济的,16原则,4、降低动作等级的原则,动作等级越低，动作越简单易行,。反之，动,作等级越高，耗费的能量越大，时间越多，人也,越容易感到疲劳。,等级,动 作,1,以手指为中心的动作,2,以手腕为中心的动作,3,以肘部为中心的动作,4,以肩部为中心的动作,5,以腰部为中心的动作,6,走动,手指负荷能力分析,动作经济的,16原则,5、减少动作限制的原则,在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没,有限制，这样在作业时，心理才会处于较为放松的,状态。,思考：本培训室有动作限制的现象吗？,动作经济的,16原则,6、避免动作突变的原则,动作的过程中，如果有突然改变方向或急剧,停止必然使动作节奏发生停顿，动作效率随之降,低。因此，安排动作时应使动作路线尽量保持为,直线或圆滑曲线，现场,需要目视管理,来配合。,动作经济的,16原则,7、保持轻松节奏的原则,动作也必须保持轻松的节奏，让作业者在不太,需要判断的环境下进行作业。动不动就必须停下来,进行判断的作业，实际上更容易令人疲乏。这个也,需要目视管理,来支持。,动作经济的,16原则,8、利用惯性的原则,动作经济原则追求的就是以最少的动作投入,，获取最大的动作效果，如果能利用惯性、重力,、弹力等进行动作，自然会减少动作投入，提高,动作效率了。,思考：惯性的利用还有哪些？,动作经济的,16原则,9、手脚并用的原则,手的特点是灵巧，脚的特点是力量大。在作,业中如果能够结合使用，一些较为简单或者费力,的动作可以交给脚来完成，对提高作业效率也大,有裨益。,请举出几个手脚并用的例子。,动作经济的,16原则,10、利用工具的原则,工具可以帮助作业者完成人手无法完成的动作,，或者使动作难度大为下降。比如，,手推车可以使,搬运的工作轻松省力，传送带使流水作业免除搬运,传递，电动螺丝刀代替手工拧紧螺丝,等等。,动作经济的,16原则,11、工具万能化原则,工具的作用虽然巨大，但是如果工具的功能过,于单一，进行复杂作业时就需要用到很多工具，不,免增加工具寻找、取放的动作。,思考：常见的工具万能化有哪些例子？,动作经济的,16原则,12、易于操纵的原则,工具最终要依赖人才能发挥作用，在设计上应,注意工具与人的结合的方便程度，工具的把手或操,纵部位应做成易于把握或控制的形状。,动作经济的,16原则,13、适当位置的原则,工作所需的一应材料、工具、设备等应根据,使用的频度、加工的次序，合理进行定位，尽量,放在伸手可及的地方。,改善需要与目视管理结合。,动作经济的,16原则,14、安全可靠的原则,作业者的心理安定程度对作业效率也会有直接,影响，如果作业者在作业过程中总担心会受到伤害,，心理的疲惫会导致生理的疲惫的提前。因此，应,确保作业现场的一应设施、材料、布置、作业方法,不会存在安全隐患。,建议与目视管理相结合使用。,动作经济的,16原则,15、,照明通风的原则,作业场所的灯光应保持适当的亮度和光照角度,，这样，作业者的眼睛不容易感到疲倦，作业的准,确度也能有所保证。此外，良好的通风、适当的温,湿度也是环境布置上应重点考虑的方面。,动作经济的,16原则,16、高度适当的原则,作业场所工作台面、桌椅的高度应该处于适当,的高度，让作业者处于舒适安稳状态下进行作业。,工作台面的高度还会因操作的内容不同而有所,差异。进行组装时工作台面高度大约为85CM较为适,当。此外，椅子高度应与工作台面高度相称。,基本动作分析法/,沙布利克分析,生产现场的多数动作是靠手来完成的，IE的老前辈吉尔布雷斯（Gilbreth）在研究动作的初期阶段，就把手部为中心的作业（包括眼睛的动作），,细分为18个动作,，并以不同的记号加以标示。他把这些动作称为“动作要素”，用他们对动作进行分解。这种分析方法科学有效，为后人广为引用。后人把吉尔布雷斯（Gilbreth）的名字倒过来成为Therblig来命名这种分析方法，称为,沙布利克分析,。沙布利克分析可以使动作分析变得简单明了，是动作分析的基本工具。,基本动作分析法的18个动作,第一类：作业进行时的必要动作1、伸手；2、抓住；3、移动；4、调整角度；5、拆分；6、使用；7、组合；8、松手；9、检查。,第二类：使第一类动作推迟进行的动作10、寻找；11、发现；12、选择；13、考虑；14、准备。,第三类：没有进行动作的作业15、保持；16、不可避免的推迟；17、可以避免的推迟；18、休息。,動素表:,動素分析,1.伸手(,Reach-RE),定義:空手移動,或稱運空(,Transport empty)。,起點:當手開始朝向目的物之瞬間。,終點:當手抵達目的物之瞬間。,特性: (1) 當手朝向目的物或某一動素完成,手須伸回時發生伸手動素。,(2) 伸手途中常有預對伴生。,(3) 伸手常在放手之後,而在握取之前發生。,改善: (1) 縮短距離。 距離之測量應實際路徑為準,而非兩端之直線距離。,(2) 減少伸手時之方向意識(,sence,of orientation)。,伸手 依難易可分為下列數類:,A.,伸手至一固定位置。,B.,伸手至每次位置略有變動之目的物。,C.,伸手至一堆中之目的物。,D.,伸手至一甚小物手而須精確握取者。,動素分析,2. 移物(,Move-M),定義:手或身體之某一部位將物件由一地點移至另一地點,。,或稱運實(,Transport loaded),起點:手有所負荷開始朝向目的地點之瞬間。,終點:有所負荷之手抵達目的地點之瞬間。,特性: (1) 移物有空間之移動,推動,拉動,滑動,拖動,旋轉移動等。,(2) 移物途中突然停止即為持住。,(3) 移物途中常有預對伴生。,(4) 移物常在握取之後,而在放手或對準之前發生。,改善: (1) 縮短移動距離。,(2) 減少每次移動之重量,。,(3),分析移動之方法,檢討有無其他工具可代替。,(4) 減少移物時之方向意識。移物依其困難程度可分類如下:,A.,移物至固定停靠處。,B.,移物至大概位置。,C.,移物至精確位置。,D.,移物至不定位置。,動素分析,3. 握取(,Grasp-G),定義:利用手指或手掌充分控制物件。,起點:當手指環繞一物體,欲控制該物體之瞬間。,終點:當物體已充分被控制之瞬間。,特性: (1)物體已被充分控制後之連續握取稱為持住。 (2)以器具來握取時,應視為應用而非握取;至於戴手套握取時,則為握取而非應 用,因手套之目的在於保護手。 (3) 廣義解釋：除手外,身體之某一部分(如足)用以控制物體時,皆可稱為握取。 (4)握取常在伸手與移物之間發生。,改善: (1)減少握取之次數。 (2)盡量以觸取代替拾取。,A.,拾取:物體確實被撿上而取之於手,並須充分控制方能移動。,B.,觸取:只以手指按住物體,即可以將物體移行(或滑行)。 (3)檢討有無工具可代替。,動素分析,4. 對準(,Position-P),定義:將物體擺置於特定之方位。,起點:當操縱之手開始擺動,扭轉或滑動物體至一定方位之瞬間。,終點:物體已被安置於正確方向之瞬間。,特性: (1)對準有下列之各處情形:,A,按照一定對之方向對準。,B.,數種方向均可。,C.,任何方向均可。 (2)對準常在移物之后。,改善: (1)盡量使用工具。 (2)檢討制品之容差(,Tolerances),是否可以改變 。,動素分析,5.裝配(,Assemble-A),定義:兩個物體配合在一起。,起點:兩個物體開始接觸之瞬間。,終點:兩個物體完全會合之瞬間。,特性: (1)較簡單之裝配幾乎與對準無甚區別時,應以對準視之。 (2)可能與其他動素復合發生。 (3)裝配常在對準或移物之後,而在放手之前發生。,改善:盡量使用工具。,動素分析,6. 拆卸(,Disassemble-DA),定義:使物體脫離其他物體。,起點:當物體被控制(握取),而已於可拆除狀態之瞬間。,終點:零件完全被拆除之瞬間。,特性: (1)拆卸視其難易有下列數種情形:,A.,鬆動,B.,稍緊,C.,緊合 (2)可能與其他動素復合發生。 (3)卸拆常在握取之后,而在移物或放手之前發生。,改善:盡量使用工具。,動素分析,7. 應用(,Use-U),定義:為操作之目的而使用工具或設備。,起點:開始控制工具進行工作之瞬間。,終點:工具使用完畢之瞬間。,特性: (1)可能與其他動素同時復合發生。 (2)當以手或手指代替工具使用時,亦以應用視之,如以手指割裂紙或以手指沾漿糊塗擦於紙上等。,改善:檢討工具或設備是否可合並或改良。,動素分析,8.放手(,Release-RL),定義:將所持之物放開。,起點:手指開始離開物體之瞬間。,終點:手指完全離開物體之瞬間。,特性: (1) 為握取 持住之相反動素,是所有動素中費時最少者。 (2) 放手有下列諸形式。,A.,拾取之手:,1.,將物體放置後再鬆手。,2.,在半空中讓物體自由落下。 3.投放。,B.,觸取之放手。,(3)廣義解釋,身體之某部位控制物體狀態之解除,亦可以視為放手。,改善: 檢討放手之終點是否為一次動素開始之最佳位置。,動素分析,9.尋找(,Search -SH),定義:眼睛或手摸索物體之位置。,起點:眼睛開始致力於尋找之瞬間。,終點:物體已被發現之瞬間。,特性: (1) 著重於心理活動之動素。 (2)復雜之操作須費力記憶及操作不穩定時,尋找費時最多。 (3) 物體愈小,尋找費時愈多。,改善: (1)零件,工具預放於固定位置,並限於正常作業領域之內。 (2)零件裝於特殊設計之盒內,。,(3),訓練工人熟悉工作方法,使運動方向自然而習慣。,動素分析,10. 選擇(,Select-ST),定義:從兩個以上相類似的物體中選取其一。,起點:尋找之終點即為選擇之起點。(此瞬間即使運用細微動作研究亦難以決定),終點:物體被選出。,特性: (1)一般在伸手與握取之間發生。 (2)常與握取復合發生。 (3)物體愈小,選擇愈費時。,改善: (1)與尋找動素之改善著眼點同,改善: (,a),零件,工具預放於固定位置,並限於正常作業領域之內。 (,b),零件裝於特殊設計之盒內,。,(,c,),訓練工人熟悉工作方法,使運動方向自然而習慣。,(2)統一零件規格,使彼此可相互代替,。,動素分析,11. 檢驗(,Inspect-I),定義:檢驗物體是否合乎標準。,起點:開始檢查試驗物體之瞬間。,終點:品質之優劣(或是否可接受)被決定之瞬間。,特性: (1)檢驗之標準,通常有大小,數量,品質,性能,色澤等。 (2)檢驗時,常用視覺,聽覺,觸覺,嗅覺,味覺等官能。(3)檢驗費時之長短,視標準品質之要求規格是否嚴格與檢驗人員心理反應之快慢而定。,改善: (1)檢討品質要求之規格。 (2)減少檢驗次數,。,動素分析,12. 計劃(,Plan-PN),定義: 操作進行中,為決定下一步驟所做的考慮。它是一種心理活動,表現在外則為猶豫之時間,耽擱。,起點:開始考慮之瞬間。,終點:決定行動之瞬間。,特性: (1) 在操作中,其計劃甚難正確地觀測出來。 (2) 常與其他動素復合發生。,改善: (1)訓練工人。 (2)簡化操作程序,。,動素分析,13. 預對(,Preposition-PP),定義: 將物體在對準之前,先擺置於預備對準之位置,。,起點與終點:與對準之起終點同。,特性: (1) 甚少單獨發生,幾乎都與其他動素(常與移物)復合發生。 (2) 其起終點甚難正確區分,所費時間亦難以測定。,改善: 與 對準 同,(1)盡量使用工具。 (2)檢討制品之容差(,Tolerances),是否可以改變 。,動素分析,14. 預定(,Hold-H),定義:手指或手掌連續握取物體並保持靜止狀態。,起點:用手開始將物件定置於某一方位上之瞬間。,終點:當物體不必再定置於某一方位上,而開始次一動素之瞬間。,特性: (1) 連續之握取或移物中途突然停止,皆可視為持住。 (2) 廣義解釋,手以外身體之某部位亦可有持住發生。 (3) 維護身體與對角之不平衡亦應視為持住。,改善:力求使用工具,設備等。,動素分析,15.遲延(,Unavoidable Delay-UD),定義:在操作程序中,因無法控制之因素而發生不可避免之遲延,使工作中斷。,起點:開始等候之瞬間。,終點:等候結束,繼續恢復工作之瞬間。,特性: (1)通常因現行製造程序所需,等候機器工作或等候身體之其他部位(如另一只手)工作而生。,(2)工人未熟練或怪癖而引起遲延。,改善: (1)因工人無法改善此類遲延,欲加改善只有變制造程序,改變生產計劃,(2)調整工人工作量,利用人機程序圖及操作人程序圖分析工人之閒餘,並善加利用。,(3)訓練工人,使其熟練。,動素分析,16. 故延(,Avoidable Delay-AD),定義:在操作程序中,因工人之事故(故意或疏忽)而使工作中斷。,起點:對於製造程序無益之工作開始之瞬間。,終點:無益之工作停止之瞬間。,特性: (1)此種故延發生時,不必顧及更改整個製造程序。 (2)故延通常由於工人之工作方法錯誤,不注意或怠慢所致。,改善:加強工人之督導。,動素分析,17.休息(,Rest-RT),定義:工人因過度疲勞而停止工作。,起點:停止工作之瞬間。,終點:恢復工作之瞬間。,特性: (1)通常在操作周期與周期之間發生。,(2)休息時間之長短視工作之性質,工人工作之程度以及工人之體力而定。,改善: (1)檢討工人之工作域是否正常。 (2)使用較低級之動作(動作經濟原則)。(3)注意工作環境(溫度,濕度,通風,音響,光線等),動素分析,18.发现,定义:东西已找到的瞬间动作,起点:眼睛开始寻找物体的瞬间,终点:眼睛已找到物体的瞬间,基本动作分析法的基本步骤：,1,、仔细观察作业过程，大体把握作业重点，最好能在脑海中描绘出整个动作过程。,2,、把整个动作过程分解成几个较大阶段性动作（作业要素）。,3,、按左右手、眼睛对阶段性动作进行动作要素分解，把动作描述、相应的记号记入基本动作分析表。,4,、将分析结果与实际动作进行对照，找出遗漏或错误的地方进行修改。,5,、应记得在表中填写单位名称、产品名、作业名称、分析人、分析时间等使分析表完整。,二、运用分析结果进行改善,1,、观察分析表中第三类动作的比例，寻找消除或减少的方法。,2,、观察双手的动作是否保持平衡（双手同时向两个方向运动，并排除玩的现象）。,3,、尽量不使用眼力。（找寻）,4,、检查是否可以尽量变成不移动身体的作业（标准作业范围,30,厘米,/,最大作业范围,50,厘米）,5,、是否存在保持动作（尽量排除）。,6,、需要加工、组装的材料、零部件，提取是否方便,二、运用分析结果进行改善,7,、所使用的工具、材料等是否放在一,抓住就可以使用的位置,8,、加工或组装好的产品是否搬运动作的进间花得太多,9,、在作业流程中是否采用了合理的节奏,10,、用单手进行作业的动作中，是否存在突然改变方向的动作,11,、作业的灯光是否会给眼睛带来疲劳，是否有利于作业,12,、作业台和作业椅的高度是否有利于作业,3、双手作业法,螺丝与螺帽配合作业的工序分析,改善前,框,螺,栓,螺,帽,NO,动 作,左手,右手,动 作,1,把手伸向螺栓,待工,2,抓住螺栓,待工,3,把螺栓拿到产品箱前,待工,4,保持拿着螺栓的动作,把手伸向螺帽,5,同上,抓住螺帽,6,同上,螺帽拿到箱前,7,把螺栓和螺帽组合,螺栓与螺帽组合,8,保持拿着螺栓的动作,转动螺帽,9,松开手,松开手,框,螺,栓,螺,帽,螺丝与螺帽配合作业的沙布利克分析（双手法）,改善后,NO,动 作,左手,右手,动 作,1,把手伸向螺栓,把手伸向螺帽,2,抓住螺栓,抓住螺帽,3,把螺栓拿到产品箱前,螺帽拿到箱前,4,把螺栓和螺帽组合,螺帽与螺栓组合,5,保持拿着螺栓的动作,转动螺帽,6,把螺栓放到产品箱中,松开手,双手作业分析表,（改善后）,4、流程法,又称为工序分析/工程分析法：对工作流程加以,分析、调查，找出其不经济、不均衡、不合理的地方,，进而进行改善的方法，称之为工序分析。,工序分析,产品工序分析法,作业者工序分析法,联合工序分析法,事务工序分析法,人机作业分析法,共同作业分析法,工序分析的分类,工序分析的记号,在工序分析中，为使分析过程简化并易于理解，,把生产过程中常见的一些活动以特定的记号来表示，,具体如下。,序号,主要工序,记号名称,记号,意义,1,加工,加工,表示使原材料、零件、制品的形状或性质发生变化，以符合某种加工目的的过程。,2,搬运,搬运,表示使原材料、零件、制品位置发生变化的过程。,3,停滞,储藏,表示按计划储藏原材料、零件、制品。,4,滞留,表示原材料、零件、制品处于非预期的滞留状态。,5,检查,数量检查,测量原材料、零件、制品的数量， 与基准进行比较。,6,质量检查,测试原材料、零件、制品的品质特性，把结果和基准进行比较，以作出合格与否或优良与否的判断。,基本图记号,记号,序号,意义,1,以质量检查为主，同时进行数量检查。,2,以数量检查为主，同时进行质量检查。,3,以加工为主，同时进行数量检查。,4,以加工为主，同时进行品质检查。,5,以加工为主，也实施搬运。,基本图记号的组合,1,、产品工序分析法,最主要的目的：设计与改善作业顺序,产品工序分析的四种类型,1、直列形 2、合流形,3、分支形 4、复合形,请绘制工序流程图：坐在椅子上前往黑板上写字，,写完返回原位。,分歧型 复合型,合流型,直线型,产品工程分类,产品工序分析的七个步骤,1、步骤一：展开预备调查，使问题明确化。,调查的基本项目, 问题涉及的范围（流程的起点与终点）。, 涉及的作业内容、机器设备、环境配置。,原料及供应商。,产品及品质。,作业方法等。,产品工序分析的七个步骤,2、步骤二：绘制工序流程图。,3、步骤三：各工序必要项目的测定及记录。,包括作业人数、作业量、作业时间、作业距离等。,4、步骤四：整理分析结果。,5、步骤五：制定改善方案。,6、步骤六：改善方案的实施与评价。,7、步骤七：改善方案的标准化。,切断机,研磨机,检查台,检查台,嵌入刀模,仓库,别针的生产-平面流程图,产品工序分析法应用实例,某公司“别针的制作”生产过程分析,依据步骤作预备调查并绘制流程图，测定并,记录各工序中的必要项目，最后作出产品工序分,析表如下：,（请将以下两表填完整）,表题,别针的制作（改善前）,日期,年 月 日,作业名称,流程,机器,距离,时间,人员,工序记号,m,分,人,1,切割、倒角,切割机,60,1,2,搬运,吊车,20,5,2,3,检查长短和倒角,游标卡尺,10,2,4,暂时放置,袋,70,2,5,搬运,吊车,10,3,2,6,外径研磨,研磨机,15,1,7,搬运,吊车,20,5,2,8,外径测定,游标卡尺,5,2,9,搬运,吊车,20,5,2,10,嵌入刀模检查,10,2,11,搬运,吊车,15,4,2,12,暂时放置,60,1,13,保管,仓库,合计,13道工序,2次,5次,3次,3次,整理分析结果如下表,工序数,时间（分）,距离（m）,人员（人）,加工,搬运,检查,停滞,合计,改善前思考,1、搬运、检验与停滞可能使产品,增值,吗？,2、只要有可能，尽可能取消那些不能增值的工序；,3、是否可以考虑将两个或两个以上的工序合并呢？,改善方案,1、首先改善设备布局，减少暂时放置/搬运的次数,2、把测定外径和嵌入检查进行同时作业，达到减少,工序数、所需时间和搬运距离的目的。,改善方案制订通常关注点,为了提出改善的方案，要参照以下的改善目标,整体：,1,、从整体的时间、搬运距离、人数及各工序所需时间、搬运距离、人数进行考虑，找出改善的重点所在（必要时也可以绘制资源配置图找出重点）,2,、是否有可以取消的工序。,3,、是否有可以同时进行的工序。,4,、是否可以通过更换工序顺序，达到减少工序量、时间量、搬运距离、作业人员。,改善方案制订,加工,是否有花费时间太长的工序，特别是对那些正在用大量时间进行加工的工序进行核查，针对这些工序，进一步采取其它分析手法（动作分析、时间分析等）努力谋求改善。,是否可以提高设备的工作能力,是否可以和其他工序同时进行加工,更换工序顺序是否可以达到改善目的,目前的生产批量是否适当,改善方案制订,搬运,是否可以减少搬运次数,必要的搬运能否和加工同时进行（采用传送带或手推车，在此基础上能否加工等）,是否可以缩短搬运距离,改变作业场所是否可以取消搬运,是否可以通过加工和检查组合作业取消搬运,是否可以通过增加搬运批量，达到减少搬运次数搬运,是否搬运前后的装卸花费了大量时间,搬运设备是否存在改善的余地,打包、夹具是否存在改善的余地,改善方案制订,检查,是否可以减少检查的次数,是否存在可以省略的检查,必要的检查能否和加工同时进行，通过加工与检查同时作业，可以使工序数、总时间减少，同时也可以节省搬运,质的检查和量的检查是否在不同的工序进行的，能否同时作业,检查的方法是否适当，能否缩短时间,改善方案制订,停滞,尽量缩短停滞的次数,通过组合加工和检查场所，是否可以取消停滞，特别是滞留是因前后工序所需时间的不平衡引起的，尽量平衡前后工序时间，消除滞留,是否可以缩短停滞时间,2,、作业人员工序分析法,一、何谓作业者工程分析,作业者工程分析就是以作业的人为对象，就其动作的过程加以分析改善的方法。,作业者工程分析的方法和使用的分析符号都与制品工程分析相同，不过，作业者工程分析的对象是“人”，制品工程分析的对象是“物”。相对而言，作业者工程分析范围较为狭窄，同时，分析的内容却也更为细腻。,当特定的作业人员在移动的同时连续作业时适用,二、作业者工程分析的目的,作业者工程分析侧重于排除作业者在作业上的浪费、不均衡和不合理现象而达到改善的效果。其主要目的有以下几点：,1,、发现是否有不必要的延迟。,2,、发现动作路线、方法、次数或负荷是否适当。,3,、发现动作距离是否可以缩短。,4,、发现是否有等待时间，是否可以缩短等待时间。,5,、发现是否可以同时进行加工和检查。,6,、发现动作或相关的配置、顺序、组合是否适当。,7,、发现动作对品质、效率的影响和可能的改善点。,三、作业者工程分析的具体做法,1,、展开预备调查,(,作业者要有代表性,),；,2,、绘制流动工程图；,3,、测定各工程的必需项目，并把结果记录到作业者工程分析表中；,4,、对测定结果进行整理；,5,、改善方案制订、实施与评估；,6,、改善内容的标准化。,3,、联合工序分析法,联合工序分析是改善配合的最佳途径，,是指通过图表形式分析人与机器、人与人,之间的组合作业，找出作业中的人或机器,的,等待/闲置,现象，达到提高组合的工作,效率的目的。,联合工序分析的目的,1、减少作业人员等待时间；,2、减少机器闲置现象；,3、平衡机器与作业人员负荷；,4、使作业人员负责的机器台数适当；,5、使共同作业的组合人数适当。,作,业,者,机,器,单,独,跟机器或其他作业者无关的工作。,自,动,机器的自动作业状态,联,合,作,业,跟机器或其他作业者一起作业，各方的时间会受到彼此的制约。,手,工,操,作,由作业顺序、安装、拆卸、手工操作等因素制约着机器的作业,等,待,等待机器或其他作业者作业的状态。,闲,置,因为等待作业者作业而引起的机器空转或停止,联合工序分析的记号,联合工序的种类,1、作业人员-机器分析法（5、人机法）；,2、共同作业分析法。,作业人员-机器分析法的种类,1、一名作业人员操作一台机器；,2、一名作业人员操作多台机器；,3、多名作业人员与一台机器共同作业；,4、多名作业人员与多台机器共同作业。,共同作业分析法,共同作业分析法是指几个作业人员,作业于一项工作时，,通过分析作业者作,业时间的相互关系，以便消除作业时间,的浪费、不平衡现象。,共同作业分析法应用案例,事例背景：工厂出货，必须将成品搬,运到卡车上。搬运由四个人负责。A和B负,责挂起重钩，C负责卸起重钩，D负责起重,机的驾驶。由于配合过程中等待现象过多,，希望通过共同作业分析寻求改善之道。,共同作业分析法实施步骤,1、进行预备调查,首先调查生产状况、配置、工程的流动。此外，对作业者的水准、熟练度、各机械的特征、性能等，也应进行调查了解。,共同作业分析法实施步骤,2、分析一周期的作业,针对每一个作业人员，基于一周期的作业内容，绘制工序流程图。,作业流程图,负责挂起重钩 A 负责挂起重钩 B 卸起重钩 C 起重车驾驶手 D, 挂起重钩 挂起重钩 等待 等待,搬运,制品检视 卸起重钩,等待,等待 等待 等待 移动,3、找出作业流程的同步点,负责挂起重钩A 负责挂起重钩B 起重车驾驶手D 卸起重钩C, 挂起重钩 挂起重钩 等待 等待,搬运,制品检查, 卸起重钩,等待,等待 等待 移动 等待,4、测算各步骤的时间,5、共同作业分析整理表,项,目,A,B,C,D,合计,时间,分,%,时间,分,%,时间,分,%,时间,分,%,时间,分,%,单独,1.5,30,0,0,1.5,30,1.0,20,4.0,20,联合,2.5,50,2.5,50,0,0,0,0,5.0,25,等待,1.0,20,2.5,50,3.5,70,4.0,80,11.0,55,合计,5.0,100,5.0,100,5.0,100,5.0,100,20.0,100,时间,挂重钩人员,卸重钩人员,吊车司机,时间,A,B,C,D,挂,起,重,钩,2.5,挂,起,重,钩,2.5,等,待,3.0,等,待,2.5,产品,检查,1.5,等,待,2.5,搬运,0.5,卸,钩,1.5,等,待,1.5,等,待,1.0,等待,0.5,移动,0.5,6、共同作业分析法图表绘制,时间,挂重钩人员,卸重钩人员,时间,A,B,C,挂,起,重,钩,2.5,挂,起,重,钩,2.5,等,待,3.0,产品,检查,1.5,搬运,0.5,等,待,1.5,卸,钩,1.5,等,待,1.0,移动,0.5,等待,0.5,共同作业分析法图表,（改善后）,4,、事务工序分析法,事务工序分析从何入手,在工作的场所中，除了对原材料进行加工外，数据记录、信息传递、事故处理、工作安排、材料收发等事务性的工作也必不可少。,是谁偷走了你的时间？,事务工序分析法目的,1、使事务作业标准化；,2、使信息传递快速化、准确化；,3、去除多余的表单文件、减少无效的事务工作。,6、五五法（5个,WHY,法）,培养和指导员工练习,假设你正看到一位工人，将铁屑洒在机器,中间的过道上。,你将怎么处理这件事？请在下面打勾。,应该如何处理呢？, 批评员工，要他以后注意现场清洁, 以身作则，帮助员工完成这项地面防滑工作, 为这个员工找出问题的根本原因, 告诫员工要找到解决问题的方法，不要蛮干, 指导员工遇到问题应如何进行思考,7、工作抽查法,工作抽查法是指应用统计学上的抽样原理来,研究工作中人员与机器设备的活动情形，它是一,个了解事实最有效的工具之一。它可在最短的时,间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有,用信息。,分散式的车间观测,观测记录的是次数,根本意义在于稼动率分析,工作抽查的观测对象,1、第一层次是人或机器,2、第二层次是人、机当时的事项状况（瞬间观测）,发生事项：,确实的有效作业，真正稼动,假性的作业，非真正稼动,完全的停顿与等待,3、以事项发生的比率为生点,工作抽查对象选择,1、合适的人,2、合适的时机,3、合适的机台,4、合适的位置,案例,如对生管办公室抽查：,人数20人，用时5天，2个观测人员个别进行，每天8次，每隔1小时1次，每次510分钟，每次随机观测8人,共得到640个数据：,做计划 20%,用计算器演算及做报表 40%,人不在（开会中） 25%,人不在（不知原因） 15%,第四部分,目视管理在IE现场改善中的应用,目视管理,透过,看板、标识、实物、灯号、颜色、图,表,等,视觉化,工具，以界定人、事、物的,方向、,位置、距离、趋势、差异,等，针对,现场六大活动，,常配合IE手法进行改善活动,。,一、实物,客户样品、打样的样板、不良品样板,挂在仓库货架上的大号塑胶模型,目视管理在现场的应用,目视管理在现场的应用,二、灯号,车间机器缺机油时，机油旁的指示灯会闪,机器运行不正常，警示灯会报警,冲床红灯亮时，手不可伸进模腔,目视管理在现场的应用,三、以颜色的方式,工厂用来装不合格品用的框是红颜色的,车间不同颜色的作业区域线,目视管理在现场的应用,四、记号、标记,吊车用的摇控器中按钮上的箭头方向,仓库堆放产品的限高标记线,机器上仪表的安全界限标记,目视管理在现场的应用,五、看板,生产计划进度控制看板,产品品质状况波动看板,班组每日生产量柱状看板,看板管理的巨大作用,1、快速、及时、准确地传递信息；,2、掌握生产进度，以便及时进行调整；,3、褒优贬劣，营造一个竞争的氛围；,4、起备忘录的作用；,5、显示一流的现场管理，树立良好企业形象。,教你如何做看板,1、版面采用线条或图文分割，条理清晰；,2、主次分明，重点突出；,3、尽量用量化的数据、图形，形象地说明问题；,4、动态信息尽量用不同颜色的箭头进行标识。,目视管理在现场的应用,六、图画、漫画、照片,用图画或照片做的设备操作指导书,设备、模具、工具存放位置的指引,工厂平面图、逃生演习线路图,目视管理在现场的应用,七、示范,企业通常在培养和指导员工时会用到，如：,班组长教育新员工操作机器时,消防演习指导学员操作灭火器时,第五部分,搬运和布置分析,泰勒对搬运与停滞的认识,1、无论搬运多长距离，搬运不会增值；,2、当处在停滞状态，“计时器”会毫不留情；,3、加工费中的25-40%是搬运费；,4、工序时间中的80%是搬运和滞留时间；,5、工厂发生事故的85%是由搬运引起的。,改进搬运方式的着眼点,1、搞好5S中的整理和整顿；,2、注意操作环节，减少返工；,3、重视放置方法搬运活性的五阶段：散放、,装箱、支垫、装车、移动；,改进搬运方式的着眼点,4、减少不合理搬运：包括空间和空搬运；,5、安全轻松地搬运：省力、省能源且安全,消除通道的凹凸不平、斜坡尽量缓和、不要设台,阶、通道无障碍物。,6、减少搬运的连接点等。,搬运的25个原则,1、使货物便于移动，如锅子上的把手；,2、尽量将货物收集在一起，如装一打鸡蛋的盒子；,3、货物放在货架盘上，如货仓用的木架垫；,4、减少重复操作，如消除下降；,5、有效利用挂车，如集装箱的使用；,搬运的25个原则,6、利用翻转、滑行、斜槽，如翻斗车；,7、人力搬运改成机械搬运，如升降机；,8、推进自动化，如传送带；,9、减少搬运的中转站；,10、要全队配合，减少空搬运；,搬运的25个原则,11、废除押运人员；,12、有效利用拖车；,13、按照车辆时刻表备货；,14、配备机械设备；,15、避免走逆道和弯道；,搬运的25个原则,16、按最短距离移动；,17、减轻搬运作业的疲劳度；,18、避免大材小用；,19、依据距离、速度、时间及金额来选择搬运工具，,如美国邮政局的IE管理,；,20、提高搬运速度；,搬运的25个原则,21、有效使用面积和空间；,22、小心轻放货物；,23、确保搬运作业的安全；,24、防患于未然；,25、减轻搬运器具的皮重。,布置研究,简单地说就是设备配置。,重新研究布置的时机：改变工序时/增加设备,时/工厂整体布局变更时。,布置原则,1、4M统一原则；,2、最终距离原则；,3、物流顺畅原则，消除交叉；,4、利用立体空间原则；,5、安全满意原则，如弯管焊接；,6、灵活机动原则，考虑未来的变化。,布置的基本形式,1、功能性布置（以机械为中心），适用种类多数量少的生产；,2、流程系列式布置（以流程为中心），适用数量多、重复的流水线生产；,3、固定式布置（以产品为中心），适用钢架、钣金、大型机械组装等；,4、混合式布置。,第六部分,标准时间设定,标准时间的定义,所谓的标准时间，就是指在,正常条件下,，,一位,受过训练的熟练工作者,，在,不受外在不良,影响的条件下,以,规定的作业方法,和,用具,，完成,一定的质和量的工作,所需的时间。,标准时间的构成,净时间,主作业时间,