FMEA培训

,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,演示文档,路漫漫其悠远,少壮不努力，老大徒悲伤,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,FMEA培训,Anything that can go wrong, will go wrong,（,可能出现问题的地方一定会出现问题）,Murphys Law:,What can we do to counteract this law?,前言,FMEA,的历史,什么是,FMEA?,FMEA,的时间性,启动,FMEA,的三种情形,FMEA,涉及的相关问题及答案,FMEA,的模式,FMEA,内容简介,FMEA,内容简介,前言（续）,FMEA,的逻辑顺序,FMEA,小例,何时更新,FMEA,FMEA,的价值,FMEA,的种类,流程,FMEA,程序,灾难性缺陷是,FMEA,学科发展的有力因素。,美国军事行业在1949年开始实行,FMEA。,美国国家航空及宇宙航行局（,NASA）,在二十世纪60年代进一步推广使用证明了,FMEA,存在的价值。,FMEA,迅速推广到许多不同的领域,:,汽车工业,航天航空工业,石油业,电子行业及半导体行业,医学及医疗设备,Intel,首先在二十世纪八十年代末期采用,FMEA。,更多客户在九十年代早期开始要求制作,FMEA.,FMEA,的历史,什么是,FMEA？,F,ailure,M,odes and,E,ffects,A,nalysis,缺陷模式及后果分析,FMEA,是一种标准化，系统化的方法论，用于评估产生在系统、设计、流程、设备或服务方面的缺陷,什么是,FMEA？,FMEA,是一种分析技术,并最大限度地保证各种潜在的缺陷模式及其相关的原因已得到充分的考虑和论述。,什么是,FMEA？,FMEA,是小组的思想,体现了工程师在制造过程中正常经历的思维过程，并使之规范化,什么是,FMEA？,其目的是：,确定潜在缺陷模式及评估其后果,确定产品/流程缺陷的潜在原因,评估缺陷的当前控制预防与当前控制检测,确定及优先采取行动消除或减少潜在缺陷,什么是,FMEA？,FMEA,的基础,所有,FMEA,都关注设计，无论是产品设,计或是流程设计,问题预防,持续改善,FMEA,的时间性,“事件发生前”的措施，而非“事实发生后”的演练,FMEA,必须在产品或流程缺陷模式被纳入到产品或过程之前进行,事前的分析能最容易，低成本地对产品或流程进行更改，从而最低程度地降低后期更改的危机,启动,FMEA,的三种情形,情形一：新设计、新技术或新,流程；,情形二：对现有设计或流程的,修改；,情形三：将现有的流程用于新,的环境、场所。,FMEA,涉及的相关问题及答案,FMEA,围绕以下问题给出相应的回答：,问题可能出现的表现, Failure Mode,问题出现之后可能发生什么？, Effect,结果的严重性？,Severity,是什么导致问题的出现？,Cause,问题出现的机率性？,Occurrence,如何防止问题的出现？,Control,如何检测问题？,Containment,当前控制/防止缺陷漏波的有效性,?Detection,相关的风险系数,Risk Priority Number(RPN),如何采取措施减少高风险缺陷？,Recommended Action,FMEA,的模式,Cause,什么导致,缺陷产生？,Failure,Mode,产品如何,不能满足要求？,Effect,缺陷对客户的影响?,Severity,Containment,如何防止,出货有缺陷产品?,Detection,Occurrence,Control,如何控制,缺陷产生的原因?,Preventive,Risk Priority umber,(RPN) =,Severity ,Occurrence,Detection,FMEA,的逻辑顺序,FMEA,小例,1,2,3,4,1. 确定潜在缺陷模式及评估该缺陷对客户满意度的影响,2.,确定潜在缺陷的原因及机率性,3.,介定当前控制措施及当前防止缺陷漏波,4.,采取优先行动，提出改善措施,何时更新,FMEA,FMEA,是一种动态文件，始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括生产以后发生的,更新条件：凡应用环境，制作/装配流程有更改时,FMEA,的价值,节省生产成本,为有效的测试计划提供指导,减少不可预见缺陷的发生,减少工程变化,改善客户满意度,降低不必要的生产控制,确定安全生产的利害关系,FMEA,的种类,Design FMEA,设计,FMEA(,不适合),Equipment FMEA,设备,FMEA (,不适合),Process FMEA,流程,FMEA,Safety FMEA,安全,FMEA(,不适合),流程,FMEA,程序,FMEA,适用范围,流程,FMEA,的编写,流程功能/要求,潜在缺陷模式,潜在缺陷的后果,缺陷的严重性,严重性评估准则,流程,FMEA,程序,特殊特性,潜在缺陷的原因,缺陷的机率性,机率性评估标准,缺陷机率简算,当前流程控制,缺陷的检测性,检测性评估标准,流程,FMEA,程序,风险优先系数,建议改善措施,针对,S/O/D,的三种措施,责任人及日期,执行措施,执行结果,跟踪措施,流程,FMEA,质量目标,FMEA,适用范围,本厂流程,FMEA,适用于,制作流程(,ME),及来料检查(,IQC),流程,FMEA,的编写,围绕着,FMEA,正式表格进行，,请参见下页,FMEA,正式表格,流程,FMEA,的编写,流程,FMEA,的编写,工序,填写需分析的工序；如钻孔、沉铜,etc,FMEA,编号,填写,FMEA,编号以便查询;如,F,EFMEA/OMD/200302,页数,page of,版本修订号,如第一版 1.0；第一版第一次修订1.1 (类似文件修订),流程,FMEA,的编写,制作会议记录编号,制作该份,FMEA,而召开的交叉功能小组会议记录编号(,MEFMEA009/200302),复审会议记录编号,复审或修订,FMEA,时所作会议记录的编号(,MEFMEA007/200302),关键日期,初次,FMEA,完成时间，不应超过计划投入生产日期,制作日期,制定,FMEA,的日期,复审日期,修订/复审后发出,FMEA,的日期，即,FMEA,的生效日期,流程,FMEA,的编写,准备,由交叉功能小组中的,ME,或,IQC,工程师准备,小组成员,制作或复审,FMEA,时, 参加交叉功能小组的所有成员,注：参与,FMEA,制作或复审的成员必须经过,FMEA,培训,流程,FMEA,的编写,流程功能/要求,工序步骤/要求,填写流程或操作的简单描述及目的,如果包含多种操作，则每一操作分别列出；,例如：,粗磨/除钻孔披锋，清洁板面,除油/调整孔内电性，清洁板面,潜在缺陷模式,生产后检查出不良品,客户不满意,潜在缺陷模式(,Mode),指流程有可能不能满足“工序步骤/要求”栏里所描述的要求或目的,例如：,磨板过度、塞孔、板面胶渍、孔内无铜、爆孔等,本厂缺陷模式的提取需由生产部提供及由,MRB,提供的报废缺陷类型的前三项,潜在缺陷模式,潜在缺陷模式,潜在缺陷模式(,Mode),这些缺陷可能是下工序潜在缺陷的原因或前工序潜在缺陷的后果,考虑这一项时须有以下假设:,1)来料/前工序的来板均完全符合及正确,2)缺陷会发生，但不一定必然出现,潜在缺陷模式,潜在缺陷模式(,Mode),流程工程师应明确：,1),该缺陷如何不符合要求？,2)不论工程规范，客户（最终使用者，下工序）认为不符合的条件是什么？,缺陷模式的描述：,应用,规范化的语言,或,技术术语,来描述，不同于客户察觉的现象,潜在缺陷的后果(,Effect),指下工序或最终客户会注意到或体验到的后果；需根据客户可能发现或经历的情况来描述缺陷后果。,若缺陷模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地说明。,潜在缺陷的后果,潜在缺陷的后果,潜在缺陷的后果(,Effect),对,最终客户,来说，缺陷的后果应一律采用,产品或系统的性能,来描述；,例如：报废、外观不良、返工等,对,下工序,来说，缺陷的后果应用,流程性能,来描述；,例如：危害操作者、开路、短路等,严重性 (,Severity),指某一给定缺陷模式最严重的影响后果的等级，等级由110,严重性分值的降低只有通过设计更改或重新设计才能实现,如缺陷模式影响的客户是使用者，严重性的评估可能超出流程工程师现有的经验或知识范围，此时，应咨询设计,FMEA,工程师或后续装配厂流程工程师的意见。,缺陷的严重性,不推荐修改9和10的严重性分值,严重性分值为1的缺陷模式不应进行进一步的分析,严重性评估准则,特殊特性 (,Classification),指特殊产品或流程特性的等级,用以突出高风险性的缺陷模式,本厂,流程特殊特性符号是由,CFT,小组建议和决定的特性符号及客户要求的特性符号,特殊特性,潜在缺陷的原因,缺陷产生的原因 (,Cause),指缺陷如何产生，并依可纠正或可控制的措施来描述,尽可能列出每种缺陷模式的潜在原因,可考虑,DOE,方法，以明确主要原因及易控制原因,潜在缺陷的原因,缺陷产生的原因 (,Cause),列出具体的错误或故障，如操作者赤手拿板等,不应使用含糊不清的词语，如操作不当，操作错误等,缺陷的机率性,机率性 (,Occurrence),指某一特定原因发生的可能性，等级由110,只有通过设计更改或流程更改才能降低机率性评分,统计数据可用来确定频率数,机率性评估标准,缺陷机率简算,缺陷机率简算：,1、假设抽检板总数为58000块，发现缺陷板116,块；,2、计算缺陷数在抽检数里所占比例为：11658000 = 0.002，即0.2%；,3、缺陷机率即缺陷的百万分率（,DPPM）,为：0.2%100,0000 = 200；,4、核对机率性评估标准，缺陷机率200介于100500之间，故机率性评分为3分；,当前控制(,current control),采取相应措施进行控制检测或防止缺陷原因,包括两种：,当前流程控制预防,当前流程控制检测,当前流程控制预防(,Prevention-P),即防止缺陷的原因或缺陷模式的产生,当前流程控制检测,(Detection-D),即检测缺陷的原因或缺陷模式,当前流程控制,检测性 (,Detection),与当前流程控制检测栏中所列的最佳检测控制相关的等级，由110,并不是机率性低，检测性就低,小组成员应对检测性评估准则达成一致,缺陷的检测性,检测性评估标准,风险优先系数,(,Risk priority number-RPN),风险优先系数(,RPN)=S (,严重性),O,(,机率性),D (,检测性),RPN,数在“1”到“1000”之间, 对,RPN,数较大时，要通过纠正行动来减少其风险,一般地，不管,RPN,大小，当严重性较高(9分或10分) 时必须特别引起注意,风险优先系数,建议改善行动,(,Recommended Action),针对高严重性，高,RPN,值进行预防/纠正措施评估,1)严重性为9分和10分的必须采取预防/纠正行动,2)依严重性，机率性，检测性顺序来评估,建议改善措施,针对,S/O/D,的三种措施,责任人及日期,填写每一项建议改善措施的责任者及预计完成的目标日期,执行措施,填写措施的简要说明，以及该措施的生效或实际完成日期,执行结果,确定预防/纠正措施后，评估该措施的严重性 (,S)，,机率性 (,O),及检测性(,D),的分值，并计算,RPN,值,如未采取任何预防/纠正措施，相关栏留空,持续改善,跟踪措施,流程负责工程师应负责保证所有的建议改善措施已被实施或已妥善落实,保证流程要求得到实现,评审工程图纸，流程/产品规范,确认措施已反映在生产文件中,评审控制计划和操作指示,流程,FMEA,质量目标,流程改进：重点在于防错解决,高风险优先系数：需有相应的可实施的计划,控制计划：需对流程,FMEA,里反映的缺陷模式加以控制,特殊特性,其它,FMEA,程序其它内容,制作,FMEA,会议记录,复审,FMEA,会议记录,FMEA,的编号方式,工序代码表,制作,FMEA,会议记录,会议记录内容,会议目的,时间,地点,及小组,成员,选出,交叉,功能,小组,授权,代表,叙述,潜在,后果,当前,控制,风险,评估,提出,纠正,行动,审批,分发,复审,FMEA,会议记录,会议记录内容,会议目的,时间,地点,及小组,成员,选出,交叉,功能,小组,授权,代表,执行,纠正,行动，,有效,性分析,处理,纠正,行动，,改善,行动,审批,分发,FMEA,的编号方式,XXX,部门,代码,ME,IQC,XXX,FMEA/,YYY,/,ZZZZMM,YYY,工序,代码,OMD,PTH,ZZZ,年份,代码,2002,2003,MM,月份,代码,01,02,e.g.,ME,FMEA/,OMD,/,200201,工序代码表,工序,代码,工序,代码,含浸机,PPF,外层中检,OMI,内层开料,IBC,湿绿油,OWF,内层图形转移,IDF,印字符,OCM,内层蚀刻,IEC,喷锡,OHL,内层中检,IOI,抗氧化,OEK,内层压板,IPR,镀金,OGF,内层氧化,IBO,沉金,OGP,钻孔/镭射钻孔,OMD/LDR,板面电硬金,PHG,沉铜,PTH,锣板,ORB,板面电镀,OPL,啤板,OPB,外层干菲林,ODF,电测试,OET,图形电镀,OPT,包装,OPK,外层蚀刻,OEI,来料品质,IQC,FMEA,流程顺序,CFT,会议通知,准备资料,CFT,会议及记录,发布,FMEA,更新控制计划,执行及跟进,更新文件,