IE基础知识训练教材

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,IE基础知识训练教材,2005.1. 13,企业导入IE的主要目的,强化生产与管理体制,提升生产力,适应公司管理与发展之需求,配合精确之成本计算,制订准确,完善人力,物料需求计划,产品品质与交期保证,外部需求,工业工程(IE)定义,美国工业工程师协会(AIIE)的定义，工业工程（IndustrialEngineering-IE)是研究人、物料、设备、能源和消息组成的综合系统的设计、改善和设置的工程技术，它应用数学、物理学等自然科学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理和方法来确定、预测和评价由该系统可得到的结果。根据这一定义，IE是一门集自然科学、社会科学、工程学和管理学等的综合、交叉型科学。这个定义也是最权威和最被广泛接受的定义。,工业工程主要解决什么问题,工业工程（IE）解决的主要问题是产品生产过程及服务过程中的增值链问题。例如，机械工程在完成其对产品及制造工艺的研究和设计后，就要进入投产阶段，在产品进入这一生产阶段后，就需要运用工业工程（IE）的知识来面对生产的组织与运行问题，如：如何缩短生产线，如何合理化作业空间，如何进行零部件和制成品的配送，如何保障生产或服务的质量等。为了交给顾客一个满意的产品，人们不光要物理地实现所设计的产品，而且要解决生产中的质量和成本问题，还有时间、人员、机器、资本等资源的有效运筹，而这些决定着最终产品的交货期、质量和利润，这些工业化生产所面临的问题，正是工业工程（IE）所要解决的问题。,IE的主要目标,使生产系统投入之要素得到有效利用,使组织能够提高生产率,利润率与效率.具体指:通过方法研究,作业测定等方式,对人机系统的各个部分进行分析评估及综合设计,实现生产要素的合理配置与优化运行,保证系统以低成本,低消耗,高效率及安全,优质,准时完成生产任务,IE的发展历史,1.第一期(19世纪中后期)E.WHITNEY,互换性方式原理发表（1800）,2.第二期(19世纪末期)F.WTAYLOR科学管理法的创立：,工时定额研究(1886),F.BGIBRETH,动作研究(1911年),人的基本动作分为18种类，寻找最好的方法,3.第三期第二次世界大战期间工作抽样技术的发明W .ASHEWART创造管理图（1931年）,4.第四期第二次世界大战后,AIIE(美国IE学会)创立,1948年,现代IE的发展方向,应用范围从制造业扩大到服务业和非营利组织（非制造业工业工程应用大有可为）,应用重点从提升现场生产效率到提高系统的集成化综合效益（新型工业化）,特别依赖于信息科学与技术（计算机软硬件、网络与通信技术、数据库支撑环境等）,IE的分类,基础IE(传统IE),方法研究&作业测定,应用IE(现代IE),包括经济学,人因工程,价值工程,品质工程,信息工程,等多方面内容),NEXT,QA,QC,VE,人机工程学,OR,经济学,方法研究,作业测定,基本IE,应用IE,IE在企业中的地位,1.,常识性IE,基础性的IE技法教育，公司所有员工都应该懂得。特别是对制造现场的管理者、监督者必修,2.,管理系统的IE,应用IE的基本原理或方法，开发解决现场问题的各种应用工具，并必须向管理系统发展,3.培养IE专家,为了开展以上两方面工作，通过在企业内培养可以起先头作用的IE专家，用更体系化的方法推进IE并进行普及；通过实践提高对IE方法论的理解程度，以此来培养更好、更高水平的专家。,企业推行IE关键,经营者的坚定立场与决心,认识IE必要性,率先接受教育和实践,明确IE活动的方针和目标,设定生产效率目标或成本目标，创造出管理者、职员为了共同目标而活动的氛围,组织管理体系，刺激管理者,确立管理体系,重新组织管理体系,IE在企业中主要工作,1.企业系统分析与改善,(管理系统,物流PMC系统,生产系统),2.标准化工作的建立,(标准工时,工艺流程建立),3.现场改善(生产,仓储),场地布置与规划,物流分析与改善,生产线平衡,学习IE应具备的几类意识,成本与效率意识,问题与改善意识,工作简化与标准化意识,全局与整体意识,以人为中心意识,IE的基本职能,工程分析,工作标准,工厂布置,价值分析,时间研究,时间标准,动作研究,搬运设计,以降低成本,提高質量 和生產率為第一使命,面向微觀管理為重點,主流职责,IE七大常用手法,流程分析 人机配置,动作分析 工作简化,动作经济原则 工作抽样,时间研究,IE四大原则(ECRS),取消(Eliminate),合并(Comline),重排(Rearrange),简化(Simpplify),IE分析的五个方面,作业分析-动作有效性,检验分析-检验方式与流程,搬运分析-重量,距离,时间,贮存分析-物料供应,仓储,等待分析-WIP,IE七大提问(5W2H),做什么,何处做,何时做,谁来做,如何做,成本如何,必要吗?,这里行吗?,要现在吗?,谁最合适?,这样行吗?,值得吗?,好的成就?,合适地方?,合适时间?,合适的人?,合适方法?,控制手段?,有无其它更:,为什么要:,企业中存在的几种浪费,生产过剩的浪费,等待的浪费,运输的浪费,库存的浪费,动作的浪费,生产不良品的浪费,加工本身的浪费,所有的浪费产生都可借由IE的方法来改善与控制,这也是IE系统改进与现场改善的主要工作-消除浪费,降低成本,提升效益,IE工作实施流程概要,1.IE人员导入(IE工作宣传),2.沟通上层,确定推行态度,3.内部人员训练(中高层),4.工厂现状分析(系统诊断),5.提交分析报告,6.确定改善方向(IE),7.提交推行方案,8.评审推行方案,9.内部人员训练(中基层人员),10.实施方案,11.定期效果确认,12.标准化工作,13.依标准作业习惯养成,14. PDCA应用,注 表示为主要实施步骤,坚定决心,全员参与,积极主动,改善无限,目前公司的主要问题(一),系统面,管理系统(职责分工不够明确与精炼),品质系统不完善(检验工时成本未计算),生产系统混乱(生产计划,效率考核,人员训练.,异常反馈与处理系统(,途径不明,时效不足,责任不明,),PMC系统(计划/规划不足,频繁变更生产),未有建立合理之教育训练体制,目前公司的主要问题(二),执行面,5S执行力度不足(重点做在地上与墙上),效率意识淡薄,把加班当成习惯,未有养成依标准作业习惯(凭经验与习惯作业),人员训练缺乏规划,统计手法应用不足,报表无法产生作用,产线(部门)平衡度差,工序(部件)生产衔接性差,解决方向,1.导入IE理念,重整&优化系统(,明确的部门/个人职责,工作衔接,),2.建立标准工时系统,3.建立绩效考核体系,4.建立教育训练体系,5.完善异常反馈与处理制度(责任到人),6.强化品质系统,使用统计技术,主要实施计划,确定IE推行之坚决立场,IE理念导入,内部IE人员训练与选择,系统分析与改善(组织改造),内部标准建立(标准工时/工艺流程优先),生产系统改善,物流系统改善,近期主要工作(3个月),1.主要量产机种标准工时建立,2.主要量产机种工艺流程确定,3.生产现场改善,4.IE人员训练,NEXT,标准工时建立实施计划,分两部分同时进行,1.现有批量上线量产机型,依机种型号,分插件&补焊,组装三部分制订标准工时表,与SOP同时使用于生产线.同时将标准工时建入电脑系统,予以共享,PMC依此进行排产计划,2.标准工时总表分为元件加工,插件,补焊,组立 ,包装,其它六个部分同时进行,预计在3月份完成(另附实施计划),返回,工艺流程(SOP)制作计划,分三部分进行,1.新机型(待量产)先制作工艺流程与SOP,2.已有量产中的主要机型,优先制作工艺流程与SOP,3.其它陆续量产中机型,注:IE目前主要制作工艺方面SOP与流程,相关检测流程与SOP需由工程PE制作,返回,生产现场急需改善问题,1.强制节拍生产(流水线分格,计算产品周期),2.堆积现象处理(作业堆积,品质不良,计划不足),3.提高生产线平衡度(减少工序/工段间等待),4.建立合理的生产效率计算模式,5.人员的训练计划(重点工位/多能工人员比率),返回,IE人员训练,1.人员需求计划(IE 技术员23人, ),2.人员选择 (可由生产部PE,修理,班长中选择或内部招聘),3.基本技能训练(1个月),4.专业手法与技能训练(23个月),具体训练计划另订,返回,近期训练计划(12月份),课程,课时,训练对象,IE导入说明与工厂现状问题探讨,2H,车间主任以上,IE基础知识介绍,2H,相,关,人,员,(,员工由车间主任宣导,),标准工时介绍,1H,标准工时的测定,4H,IE人,员,班,组长,车间主任,如何编写,工,艺流程,2H,IE人,员,班,组长,车间主任,生产线排,拉方法,2H,IE人,员,班,组长,车间主任,生产线平衡改善,2H,IE人,员,班,组长,车间主任,IE手法训练,4H,IE人,员,班,组长,车间主任,方法研究相关内容,8H,相,关人员,作业测定相关内容,6H,相,关人员,时间研究与动作分析,6H,相,关人员,其它(实例演练与检讨),每周一次,相,关人员,生产巡线中的几个典型问题,生产平衡严重失调(流水线基本是空载),每个工位都在使用记数器,可是后面仍然没有产品,每小时或每天产量达不到,是在1小时或一天过去后才知道的(真正原因在哪里呢?),人员离位无人补,整线出现空载,现场作业松散,基本处于自由作业状态,人机配合作业得非常好(开模,关模,剪水口)可是,最佳的机器周期是多少?周期缩短1秒钟表示什么?谁在负责控制与确认?,生产系统中有关IE的几个问题,近期的生产计划明确吗?下一步做什么,我们现在的负荷能力是多少,稼动率足够吗?,我们现在的效率是多少?,提不上产能&效率的瓶颈在哪里?,我们的作业方法,使用物料,人员训练都标准化了吗?,我们的现场还有哪些需要改善?,我们的系统运行正常吗?哪个环节效率最差,IE工作推行难的几个阻力问题,1.制度性的革新,会触动相关部门或人员利益(如工作绩效评定,观念更新,旧有的方式被更改与管制等),2.高层的支持力度与认知度(决心不足),3.多崇尚短期的效益,忽略长远的利益(短期内效率提升了,标准建立了,IE工 作可以放下了),总 结,IE是一门技术,需要掌握多方面之知识与具备丰富的实践经验,IE更是一种理念与意识,需要取得企业所有人员的认同与参与.,全员齐参与,改善无限制,愿我们能在以后的日子里学习IE,参与IE,应用IE,共同推动我们的IE事业,谢谢参与!下回我们再继续.,