生产绩效平衡

按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,生產績效衡量,技能類,9/23/2024,生 產 績 效 衡 量,課 時:60分鐘,1,9/23/2024,一、目錄,1.生產力的意義與提高之方向,2.提高生產力的方法探討,3.現場高勞動生產力的兩大主流,4.現場綜合效率的概要,5.綜合效合的損失原因分析,6.生產綜合效率的管理,2,人員,材料,設備,技術,成本,產量,市場,制品,資金,利潤,（,產出量,）,二,.生產力的具體意義與提高之方向,1.生產活動系統循環,（,投入量）,（生產要素）,（管理要素）,品質,3,9/23/2024,三,.生產力的具體意義與提高之方向,2.生產力的意義即指:,最少的人員 最少的材料 最少的設備及維護費用,產出,最多 更好 能夠滿足顧客,產品,4,9/23/2024,四,.生產力的具體意義與提高之方向,3.滿足顧客的基本條件,Q (Quality)：品質,C (Cost)：成本、費用,D (Delivery)：交期、產量、效率,5,五,.生產力的具體意義與提高之方向,4.提高生產力的方向:,提高產品價格（提高附加價值率）,有利的產品組合（新產品開發）,價值分析（V A）,防止發生不良品（Q C）,促進人員的新陳代謝,限制加班,降低變動成本,降低人工費用,自動化擴大外包,簡化間接部門,省力化機械化,節省人工費用,降低成本,降低固定成本,防止人員增加,節減可能節省的費用,消減不能節省的費用,節省其它費用,增加生產量,提高作業效率,縮短工時,提高作業速度,提高机械使用率,作業的時間管理與改善（I EP A C）,提 高 生 產 力,6,9/23/2024,六,.生產力的具體意義與提高之方向,承上,注本課程研討范圍以上列（增加生產量）作業,時間的管理與改善（I E P A C）為主體。,7,9/23/2024,七.提高生產力的著眼方法探討,1.工作時間的構成:,A,產品或操作的基本工作量,B 因產品設計或規格方面之疵病增加的工作量,C 因制造或操作之不當而增加之工作量,D 因管理缺陷而產生之無效時間,E 工作人員控帛范圍內之無效時間,作所需之總時間,在現行狀況下操,總工作量,總無效時間,改善方法 B V AV E,C I E,DE P A C,8,2.生產效率的內涵:,六.提高生產力的著眼方法探討,直 接 率,能 率,標准化率,平 衡 率,生產效率,100%,9,七.提高生產力的著眼方法探討,生產效率=直接率,能率,標准化率,平衡率,例如70%,80%,75%,70% = 29.4%,有效時間=8 H R,29.4%=2.4 H R,例如8 H R-2.4 H R=5.6 H R,化無效為有效,推行V AP A C,等管理技朮,化損失為生產,10,八.現埸高勞動生產力的兩大主流,1.現埸(勞動)生產力的意義:,勞動生產力=,投入的勞動量,生產量,=,生產量,實耗時間,標准時間,生產量,=,標准時間,實耗時間,(制造系統的勞動有效度),(實施上的勞動有效度),11,9/23/2024,九.現埸高勞動生產力的兩大主流,勞動生產力= 制造方式,實施效率,Method Performance,創造性思考的產物 實施的人的能力及努力度,(靜態的) (動態的),即,12,十.現埸高勞動生產力的兩大主流,2.現埸高勞動生產力的兩大主流:,2.1 制造方式的開發與改善 縮短標准時間,提高單位時間產能,設備投資,(,省力化投資,),。,技朮改良,(,加工方法,切削條件等）,布置及搬運合理化,作業改善（操作方法,工作順序,作業動作定量等）,13,十一.現埸高勞動生產力的兩大主流,2.2 實施效率的提高 標准時間與實際時間的比值,實際的生產力 = 制造方式,實施效率,例:（現 狀） 50% = 100%,50%,（改善一）100% = 200%,50%,（改善二）100% = 100%,100%,14,十二.現埸高勞動生產力的兩大主流,3.現埸浪費經常現現的七種型態:,做太多的浪費,無法保証可賣出的東西太多,依據確定訂單來生產,依據生產部門來生產,不考慮交貨日期,照固定的生產批量庫存 廠幅空間,等待的浪 費,雙手均未抓到及摸到東西暫放在一旁,自動機器操作中人員在等待,作業充實度不良的等待,設備故障材料不良的等待,15,十三.現埸高勞動生產力的兩大主流,搬運的等 待,不必要的移動及把東西的暫放在一旁,產品很整齊的排列在機器之間,搬運距離很遠的地方小批量的運輸,主副線中的搬運,加工上的浪 費,因技朮（設計加工）不足造成加工上的浪費,在加工時超過必要以上的距離 所造成的浪費,沖床作業上重復的試模,成型后去毛頭加工的浪費,打孔后的倒角紋孔作業的浪費,16,十四.現埸高勞動生產力的兩大主流,庫存的浪費,不良品造,成的庫存,半成品造,成的庫存,不良品存在庫房待修,設備能力不足所造成的安全庫存,換線時間太長造成次大批量生產的浪費,動作的浪費,額外動,作浪費,工作時的換手作業,未倒角之產品造成不易裝配的浪費,小零件組合時握持壓住的浪費,做出不良的浪費,制造不良,品浪費,因作業不熟練所造成的不良,因不良而修改時所造成的浪費,17,十五.現埸合效率(生產性)的概要,投入工時,生 產 設備故障 等 待 休 息 ,稼動時間,非稼動時間,(實際工時),(除外工時),產出工時,18,十六.現埸合效率(生產性)的概要,綜合效率 =,標准工時(規定的標准作業的必要工作),實勤時間(投入工時出勤卡上的時間),=,產出工時(出產數量,標准時間),實 勤 時 間,=,產 出 工 時,實勤工時-除外工時,實 勤 時 間,實勤工時-除外工時,=,能率,直接率,（作業者責任）,（管理者責任）,19,十七.現埸合效率(生產性)的概要,注1綜合效率雖因設備不良品等待材料等因素而變化,但實際上受以下兩種原因影響變動更大。,第一線督導者的作業指導及監督。,作業者的工作意愿。,注2除外工時系指管理者的損失時間為阻礙生產之因素。,20,十八.綜合效率的損失原因分析,1.綜合效率的損失時間比率,（對總出勤時間比）,因作業者的理由,因經營者,管理者的理由,因不可避免的理由,= 0,5 2 0,2 0 5 0,0% 10% 20% 30% 40% 50% 60%,21,十九.綜合效率的損失原因分析,A 因作業者責任所引起者,因閑談而使作業中斷。,因忽視作業標准而產生無效作業。,因意愿低落而使作業速度緩慢。,因不注意而產生的差誤。,22,二十.綜合效率的損失原因分析,B.經營者管理者督導者的責任,因斷缺材料的等待。,因機器故障而使作業損失。,因材料不良的作業損失。,藍圖或作業指示不當的損失。,23,二十一.綜合效率的損失原因分析,C.不可避免的理由,停電,災害（火災,意外等）等事故,罷工,24,二十二.綜合效率的損失原因分析,2.作業者實施效率的損失,作業者的實施效率的損失又可細分為下列數項這些,都是完全由作業者本身控制范圍內的提高效率的要因,A.短暫的作業休止的損失,短暫時間的休息偷懶喝水商量閑談等。,B.作業速度的損失,由作業速度控制的作業動作可由作業者本身調整。,25,二十三.綜合效率的損失原因分析,C.設備能力有效利用的損失,生產量減少的實施效率的損失,標准技朮條件的不勵行,D.,動作效率的損失,時間值根據坳作方法而變化,標准時間為最少時間標准,以外的動作均為動作效率的損失。,26,二十四.效率分析與管理的數據運用,能率（作業實施效率） =,1.,能率（作業實施效率）,應支標准時間,直接時間,100%,直接部門作業者的工作,能力,用百分比表示,即,能率,。,能率是指對標准時間達成程度的指數,是指對作業員努,力程度的評價,已即作業員之工作效率。,27,二十五.效率分析與管理的數據運用,能率在,100%,以上時,表示作業之實際較標,准時間為,少,努力高。反之,能率低于,100%,時,則作業者所,花的工時遠比標准多,努力度不夠。,28,能率尚可表示督導者之管理能力,及標准工時的准,確度。,若能率變化太大,超出或低于管制界限太多時,可能,反映標准工時有失正確性,或作業方法已有改變。,二十六.效率分析與管理的數據運用,29,二十七.效率分析與管理的數據運用,2.直接率（稼動率）,直接率（作業實施效率）=,直接時間+無標時間,總實勤時間,100%,直接率是以出勤卡之實際到工時間為分母,以從事中,心產品之加工及裝配作業之時間為分子,所求得之比率。,30,二十八.效率分析與管理的數據運用,直接率是制造部門所持有工時能力,表示用于中心,工作產作業的時間之多寡。,直接率之升降制造部門對企業整體的貢獻度之多寡。,31,二十九.效率分析與管理的數據運用,3.出勤率,出勤率=,出勤人數,應到人數,實到人數,編制人數,100%,100%,=,在工廠內從事生產活動的有效人力,不是編制內之人,員數,而是實際上班的出勤人員數。,32,出勤率為衡量出勤狀況的一種尺度,用來評價工廠勞動力之可用程度。,有時也可反映員工士氣及工作意愿的一切基准,。,三十.效率分析與管理的數據運用,33,