现场员工品质知识培训教材

,凡事之本,必先治身,44,of 46,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,现场员工品质知识培训教材,工程品质部编制,2016,年,6,月,11,日,心态决定一切，细节决定成败,温馨提示,1,、专心听讲（手机关机或调为“震动”）。,2,、积极思维（要主动思考）。,3,、互动学习（敞开心胸，积极投入）。,4,、些许自由（允许小磕睡、短时外出，,但须保持安静）。,5,、拒绝干扰（非紧急情况下，,请勿接受干扰）。,6,、禁止在课室内吸烟。,课堂纪律,主要内容,一、首件检验,1.1,首件、三检含义,1.2,首检目的、职责,1.3,首检的时机、依据,1.4,首检作业程序,1.5,首检异常处理,二、不合格品控制,2.1,基本概念,2.2,不合格品控制的目的和方法,2.3,监控范围,2.4,不合格品的处置,2.5,不合格品的识别、标识、隔离和记录,三、产品标识与可追溯性,3.1,基本概念,第一章：首件检验,主要内容,一、首件检验,1.1,首件、三检含义,1.2,首检目的、职责,1.3,首检的时机、依据,1.4,首检作业程序,1.5,首检异常处理,1.1,首件及三检的含义,首件字义是什么？,首,件,第一个,产品（仪表、,PCB,板等）,三检含义,三检，,我们将其定义为操作者的,自检,、班组长的,互检,和专职检验人员的,专检,相结合的一种检验方法。,首件：,每个班次刚开始时或过程发生改变后加工的第一或前几件产品。对于 大批量生产，“,首件,”往往是指一定数量的样品。,首件检验：,对每个班次刚开始时或过程发生改变后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的,3-5,件产品，合格后方可继续加工后续产品。,1.2,首检、三检目的,车间零部件加工过程的质量控制，包括整个生产过程的首件检验、中间巡检、转序检验。实践经验证明，在批量生产过程中，首件的检验和确认非常关键，,是防止批量性不良的最重要的一项举措，首检的正确与否决定了批量生产的质量是否合格。,所以，我们每一位员工，都必须按照,首件检验作业指导书,的要求执行首检和三检！,1.2,首检、三检目的,首件检验是必须的！,不合格,的产品,不流到,下一工序。,防止批量错误的最有效方法之一,明确,工作程序,工作职责,保证,设备,工装夹具,人员,生产环境,材料,工艺参数设定,过程参数设定,过程方法,确保,1.2,首检、三检目的,生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段,，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。,首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。,首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。,首检制度是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如,工装夹具严重磨损或安装定位错误,、,测量仪器精度变差,、,看错图纸,、,投料或配方错误,等,系统性,原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生,1.2,首检、三检目的,生产部,操作员,自检和互检,对其真实性负责,对满足合格品负责,生产条件确认后开始生产,进行首,件检验,生产主管负责主导协调过程异常解决,1.2,首检、三检职责,班组长,进行确认,操作员,通知工程品质,发现异常或,不,能判断,主动停止生产或停机,通知组长、,IPQC,处理,按作业指导书操作,过程不定时自检,对接收的产品进行互检,防止接收不良品,防止不良品流到下工序,自检、互检作业,工程品质部,IPQC,巡回、定点检验,对满足合格品负责,IPQC,组长,对相邻抽检时间不连续出,现不合格品负责,制作,宣贯,对首件检验,进行确认,负责确认有争议的检验结果,首检、三检职责,限度样本,技术部,制作,工程师,标准制定，裁定争议结果,培训宣贯,进行异常原因分析,首检、三检职责,工艺标准,规格表,1,、正式作业前,6.,原材料更换后,5.,生产工艺调整后,4.,工装夹具更换后,3.,设备更换或维修后,2.,更换产品型号,1.3,首件检验的时机,7.,操作员更换后,8.,每道工序做出第一产品后,9.,生产环境变更后,首件检验依据,工艺标准,作业指导书,检验文件,及相关技术性文件,注,1.,关键、重要工序必须经,IPQC,确认合格后方可生产；,2.,一般工序经班组长确认合格后可正常生产，,IPQC,三十分钟内按机台抽样确认。,请例举出本车间的关键、重要工序？,操作员,对本工序进行,首件检验,保留,首检,样品,并将,检验结果填入,相应工序的,首检记录表,中，,班组长,对首检样品进行,复检,，并通知,IPQC,对其工序首件检验,进行确认,。,自检,互检,专检,OK,OK,填写首检表,确认产品签名,1.4,首检作业程序,对首检不合格的要求：,检查并调整设备参数、,工艺参数，工装夹具,状,态，然后重做，直到,合格，并将全过程不,合格到合格的结果详细,填入相应工序首检表,指的是工艺范围内的参数,注,平时你都是这样处理的吗？,符合真实性,不合格,OK,OK,重做,调参数,自检,互检,专检,NG,NG,NG,NG,.,责任担当,违反工,艺行为,IPQC,有权制止，必要时有权予以停机或停线，长时间未发现或发现没制止也要承担相应责任。,首检不合格生产,未做首检生产,不实际测量照版填写,首检记录做假,按工艺纪律处罚,开出异常单反馈生产责任人进行处理，作为员工、组长考核依据,1.5,异常处理,异常,人为,机器,材料,工艺,环境,车间温、湿度,露点,出现问题仍生产,违反相关工艺规定,操作方法,工艺设计,工艺方法,各类原辅材料,设备或工装夹具,前工序产品,异常：超出或超入平常、正常的状态,组长、生产主管,设备维修员,两车间生产、品质,技术部工程师,技术部工程师或,设备负责人,IPQC,或,IQC,型号、批号、状态、数量,不良品要标识,隔离,当不良率超,出标准时,开出异常或,不合格品报告,按异常种类找,相关人员处理,跟进处理的,结果并记录,IPQC,或组长都可开出,车间异常反馈方式及停线标准,1.5,异常处理,不合格品处理,、纠正返工降级返修；,、让步；,、报废。,第二章：不合格品控制,主要内容,二、不合格品控制,2.1,基本概念,2.2,不合格品控制的目的和方法,2.3,监控范围,2.4,不合格品的处置,2.5,不合格品的识别、标识、隔离和记录,2.1,基本概念,1,、什么叫不合格？,未满足要求。,未满足要求。,2.2,不合格品控制的目的和方法,目的：防止不合格品的非预期使用或交付。,方法：先识别再控制,【,含标识、隔离、记录和处置,】,。,2,、什么叫不合格品？,是指企业生产的,产品,中不符合质量标准的产品，它包括,废品,、返修品和超差利用品三类产品。,生产过程,库存品检验,进 货,最终检验,客户退货,2.3,监控范围,2.4,不合格品的处置,根据,GB/T19000-2008,的规定，对不合格品的处置有三种方式：,纠正,-“,为消除已发现的不合格所采取的措施”。其中主要包括：,返工,“,为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施”,；,返修,“,为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施”,降级,-“,为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变”,报废,“,为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施”。不合格品经确认无法返工和让步接收，或虽可返工但返工费用过大、不经济的均按废品处理,。,让步,“,对使用或放行不符合规定要求的产品的许可”。,让步接收,是指产品不合格，但其不符合的项目和指标对,产品的性能、寿命、安全性、可靠性,及,产品正常使用,均无实质性的影响，也不会引起顾客提出申诉、索赔而准予放行的不合格品。让步接收实际上就是对一定数量不符合规定要求的材料、产品准予放行的书面认可。,2.5,不合格品的识别、标识、隔离和记录,判断产品合格与否的依据或标准：,1,.产品标准,2,.客户要求,3,.工艺文件,4,.检验文件,5,.样板或有效的封样,6,.上级的交代与叮嘱,2.5.1,不合格品的识别,2.5.2,对检验状态的标识,生产班组：不合格的半成品与原材料要标明 “不合格”的标识；,其作用：具有可追溯性；,最终检验：采取“不合格品”标签标识。,2.5,不合格品的识别、标识、隔离和记录,2.5,不合格品的识别、标识、隔离和记录,2.5.3,要求：与正常的合格品明确隔离。,1,.用不同颜色的物料盒对不同状态的不良品进行隔离；,2,.划分不合格区域，不合格品放在不合格品区域内；,3,.定时安排人员到不合格区进行确认与数量的登记。,2.5,不合格品的识别、标识、隔离和记录,在规定的检验记录表上正确记录不合格品的生产编号、批次、检验日期、检验依据、不合格原因、检验结果。,检验记录表按规定予审核与批准。,进货检验：,原材料到货检验表,生产过程,:,各类生产、品质报表,；,最终检验,:,检验记录表,2.5.4,不合格品的记录,第三章：产品标示与可追溯性,主要内容,三、,产品标识与可追溯性,定义和意义,3.2,追溯能力的要求,3.3,分类,3.4,要素,3.5,产品追溯性流程,可追溯性,通过记录的标识,，,对某个物项或某项活动的历史情况、应用情况或物项所处的位置进行追查的能力。,定义和意义,包括以下三种主要含意：,1,、就产品而言可能包括以下内容：,原材料和零部件的来源,产品的生产历史,产品出厂后的分布及位置,2,、就校准而言：,是指量测设备和国家或国际标准，基本物理常数或特性参考物质的关系,3,、就信息收集而言：,是指质量环全过程中产生的统计数据，有时要追溯到对实体的质量要求,3.2,追溯能力的要求,能够辩识追踪出生产厂商的生产批次。,能够查回所有相关的加工及质量记录。,能辩识出生产中所用材料的生产批次及材料供应商。,能追查出同批次的其它消费单元在分销链中的所处位置。,能辩识出由某一批次的材料生产的全部成品。,3.3,追溯的分类,1,、原材料的追溯,生产过程中如因材料异常，通过的原材料张贴的,【,原材料标示卡,】,与供应商出货的,【,合格标示卡,】,、,【,检验报告,】,等信息记录来进行追溯。,2,、生产过程的追溯,出货的产品如在客户或消费者端发生异常，则通过追查生产过程中的生产、品质记录、出货记录来追查发生异常产品的生产数量、售出分布区域等信息，好对未知的异常情况提前做出处置。,3.4,要素,1,、批次标示,定义：唯一标识贯穿整个供应链的一个单元。,信息构成,2,、记录,含所有物资采购环节、物料使用环节、生产加工环节、产品销售环 节的记录。,3,、产品信息,是什么品牌、产品名称、品种、规格工厂/公司信息或生产线信息？,4,、批号,什么时候、怎样生产的？,一批材料的唯一标识。,一批流程性产品的唯一标识。,一批销售单元唯一标识。,批：,一个检验批应由基本相同的生产条件,(,人、机、料、法、环）在,一定时间内完成制造同一种单位产品,所构成。其目的是为保证检验批内的单位产品具有,一定的质量均匀性,及,抽样检验的可靠性,。,3.5,产品可追溯性控制卡,3.5,产品可追溯性流程图,原材料的标示与识别,生产制程产品的标示与识别,3.5,产品可追溯性流程图,成品的标示与识别,第一次把事情做正确,为了我们的美好未来,让我们一起努力奋斗,!,结束,