物料配送案例

Click to edit Master title style,page,*,/,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,Information is ? Confidential & Proprietary,Do Not Reproduce or Distribute,物,料配送,精益改善,Prepared by,：,Updated on May, 07,背景,背景,:2006,年随着？业务的不断增长,产品的数量,拉线不断的增多,对空间的需求量,和物料的需求量也不断的增大,.,当时的存储空间已经用到了过道上面,.(,当时的四排高位货架包括拉线的物料架全部放满物料,),当时对于物料的管理存在,失控的状态,数据的准确性也存很大的差异,公司全面推行精益生产,背景,背景,MONTH,MAR,APR,JUN,JUL,AUG,SEP,Average,少于,914,248,190,148,119,54,30,131.5,多于,914,620,573,500,261,252,189,399.1,平衡,164,158,193,270,239,274,216.4,Total,1032,921,841,650,547,493,771.6667,Start Lean,背景,MONTH,MAR,APR,JUN,JUL,AUG,SEP,Average,少于,914,24%,21%,18%,18%,10%,6%,16%,多于,914,60%,62%,59%,40%,46%,38%,51%,平衡,16%,17%,23%,42%,44%,56%,33%,Start Lean,实施精益改革前的运作模式,物料组接收,P/O,仓库根据,TO,数量发料,物料上架,存放于暂存区或拉线物料架上,产线员工直接拿料生产,产线清退不良物料,订单完成,产线清退余料,TO,(,物料员按照,1.5,个班的用量,领用物料,),(,一般情况下,相同的物料一天只发一次,),Issuing,存在的问题和弊端,料多,:,物料员按照,1.5,个班的用量进行物料领用,占用的现场的大量空间,;,物料的使用周期长,存放时间长容易丢失,.,物料的流转失控,:,生产拉线的员工直接的拿料生产,人员走动大,;,对于物料暂存区的,5S,不重视,乱拿乱放,.,物料组对物料的流转无法控制,.,使用失控,:,产线使用物料时没有按照订单给出的实际用量使用,;,对于实际用量和,BOM,用量有差异时没能得到监控和及时的处理,影响数据的真实和准确性,.,对于物料短缺的现象不能及时的反馈,.,报废失控,:,生产线对物料的报废不重视,;,对于报废的物料不及时清退或不清退,甚至有直接丢掉的现象,.,造成系统无法平衡,914,经常出现有账没实物的现象,.,物料丢失,:,拉线在使用物料时经常出现找料的现象,找不到物料或物料丢失的现象时有发生,.,数据不准确,:,系统数据的不准确直接的影响了拉线的生产和计划的交付,.,改善对策,改善领料和发料,:,将原来的每天领用,1.5,个班的物料用量改成每天,0.7,个班,;,或是更短的时间,(,只要不影响拉线即可,);,改变仓库发料人员的发料思维,由每天发一次料到现在的随时有需要随时发料,同时增加运送的车次,.,初步实行物料配送,:,逐步的拆除拉线旁边的物料架,将全部的物料集中存放于物料组,由物料组统一管理,.,并推行物料的配送,严格按照订单用量进行配送,.,改善对策,改善对策,新的流程,(,物料配送,),FO,配送区,Line 1,Line 2,Line 3,Line 4,Line 5,配送员,Line X,TO,仓库,配送区,仓库,从仓库领用上来的物料,直接到物料配送区,由物料配送员按照生产订单的用量对拉线进,行配送,.,一般按,2,小时的量配送至拉线使用。,清退,配送员,改善后,拆除拉线的物料架,50,多个,为车间空出面积约,50,平方米供从新利用,物料的领用由原来的按照,1.5,个班的用量领用到按实际的生产能力领用,由每天的领一次料到目前的每天多次领料,.,大大提高了物料的周转率,.,实行物料的配送,按照拉线的生产需要配送物料,大大减少了拉线人员因拿物料的来回走动,杜绝了拉线找料生产的现象,.,拉线员工不用到物料区拿物料,:,整个物料暂存区由物料员存放和拿取,大大改善了整个物料区的,5S.,改善后,改善后仍还存在的问题,系统还存在比较大的差异,.,物料的配送没有按照订单来配送,.,每一个生产订单的物料及报废情况不能区分和控制,.,拉线报废物料,物料组监控不到,清退不及时,直接丢掉的仍然存在,.,来料短缺,订单节余的情况得不到控制和有效的处理,.,订单完成后物料清退不及时,.,完善物料配送,拆除高位的货架,建立物料配送区,.,制订配送的报表,通过报表控制拉线报废的物料不清退、,BOM,用量和实际用量差异等现象,.,拉线生产的不良品,已坏换好,.,适时,;,适量的进行配送,及时的报警,;,及时的领用,.,所有的物料拿取采用拆箱记数的方式,;,及时的发现来料短缺的现象,及时的处理,.,完善物料配送,物料是按产品摆放的，一个产品的物料放在一格内，,一般按,2,小时的量配送至拉线使用。,完善物料配送,物料配送清单,P/N:_,Order:_,Order Quantity:_,历史最高产能,:_,目前产能,:_,物料,P/N,订单用量,Unit,配送量,Total,配送量,废品,配送量,废品,配送量,废品,配送量,废品,备注,:,物料配送员应该按照订单的实际用量给拉线配送物料,订单完成时,;Total,的配送量,-,废品量,=,订单用量,.,否则必须分析原因,.,检查,BOM,用量是否有问题,.,完善物料配送,每次拿取物料后,在标签上面标注当前的剩余数量,有利于每次的循环盘点,同时也可以反映该物料来料的数量问题,完善物料配送,对于来料,PPQ,比较大的物料,.,进行适当数量的拆装,.,最好的方法是供应商来料改善包装的,PPQ,做到适量,.,为确保拆装后的物料信息,对拆装后的物料采用标识卡标识,.,建议,:,供应商改善来料的包装,减少配送人员的工作,量,.,并能使配送做到方便快捷,完善物料配送,对于来料,PPQ,大的,Shell,利用回收的废旧,Tray,进行拆装,方便配送,建议,:,供应商改善来料的包装,减少配送人员的工作,量,.,并能使配送做到方便快捷,完善物料配送,对于配送到拉线的物料,;,配送员对每次的配送进行记录,以做到按照订单量配送,.,手工记录并不是最合理的,最合理的方法应该是供应商在来料的时候采用,Bar Code Label,物料组在收货和配送的时候采用电脑系统扫描的方式进行记录,类似超市管理,.,进一步完善后,杜绝了拉线找料,;,待料生产的现象,.,杜绝了拉线丢掉物料的现象,.,BOM,用量问题在配送的过程中就可发现并及时的反馈处理,.,拉线的,WIP,减少了,.,来料短缺的现象能马上的得到反馈,.,物料领用的频率增高了,.,空间进一步得到压缩,.,规范高位货架的物料存放,.,数据的准确性进一步得到提高,.,三楼生产和二厂人员到我们车间学习物料配送,.,进一步完善后,空间进一步压缩之后,对高位的货架进行进一步的拆除,重新进行利用,.,重新利用,成品包装区域,产品扫描区域,进一步规范,对于配送区不能存放的物料,进行了规范,.,主要是线材和包材,进一步完善后,我们的目标的零差异,!,MONTH,MAR,APR,JUN,JUL,AUG,SEP,Oct,Nov,Dec,Jan,Feb,Mar,少于,914,248,190,148,119,54,30,7,6,4,1,3,5,多于,914,620,573,500,261,252,189,131,173,219,166,149,128,平衡,164,158,193,270,239,274,557,499,437,461,412,565,Total,1032,921,841,650,547,493,695,678,660,628,564,698,Start lean,After improve,进一步完善后,我们的目标的零差异,!,盘点情况,MAR,APR,JUN,JUL,AUG,SEP,Oct,Nov,Dec,Jan,Feb,Mar,少于,914,24%,21%,18%,18%,10%,6%,1.01%,0.88%,0.61%,0.16%,0.53%,0.72%,多于,914,60%,62%,59%,40%,46%,38%,18.85%,25.52%,33.18%,26.43%,26.42%,18.34%,平衡,16%,17%,23%,42%,44%,56%,80.14%,73.60%,66.21%,73.41%,73.05%,80.95%,Start lean,After improve,后续的改进和完善,节余处理,:,通过配送报表及时的反映订单的节余情况,及时处理节余的物 料,.,及时报警,:,通过配送报表及时的报警报废大的物料,.,优化配送,:,进一步改善物料领用,做到适时,适量,.,提高物料的周转率,.,完善,JIT,配送,.,加强管理,:,进一步加强物料的监控和管理,.,使整个物料在使用过程中全程受 控,.,The end.,Q&A,thanks for your,support and good suggestion!,