2 制造业物流分析

,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,制造业物流分析,(Inbound Logistics),控制科学与工程系,蒋氏基金工业培训中心,1,生产计划与MRP,2,下图表示总生产计划相对于其他主要运作计划活动的地位,计划的时间范围分为长期、中期、短期三种。长期计划一般一年做一次,它着眼于比一年更长的一段时间的运作活动。中期计划通常覆盖6-18个月,一般用月或季度为时间单位。短期计划则包括从1天到少于6个月的一段时期,一般以周为时间单位。,过程规划是处理生产产品或提供服务所需的特定技术与程序，战略能力计划确定生产系统长期能力(如大小、范围)。对于服务与制造,总生产计划是基本相同的,其主要区别是生产者利用库存的增加与减少来稳定生产。在总生产计划阶段之后,生产与服务的计划活动则有相当大的区别。,生产运作计划活动概述,3,4,总生产计划,总生产计划根据产品组或者其他更广义的分类确定中期（,6-18,个月）的生产率。从上图可以看出,总生产计划是在主生产计划前制定的,主要目的是明确生产率、劳动力人数和当前库存的最优组合。生产率指每单位时间,(,如每小时或每天,),生产的产品数量。劳动力水平是指生产所需工人人数。当前库存等于上期期末库存。,总生产计划问题可描述为：在已知计划期内,每一时段,t,的需求预测量为,Ft,；以最小化生产计划期内的成本为目标,确定时段,t=1,2,.,T,的产量,Pt,、库存量,It,，劳动力水平,Wt,。,5,制定计划的方法,制定计划的过程也各不相同。,一种常见的方法是从公司年计划中获得。一个典型公司计划中有一部分与生产有关,它描述了在未来,12,个月内,为满足销售预测的需求,各主要产品系列应生产多少产品。计划人员利用这一信息决定如何利用现有资源才能最好地满足需求。另外,一些企业将需求产量与相应的零件数量相结合,并以之作为总生产计划的基础。,另一种方法是通过模拟不同主生产计划和计算相应生产能力需求,了解是否每个工作中心都有足够的工人与设备,并制定总生产计划。如果生产能力不足,每个产品系列都需确定对加班、增加工人等的需求量,并与粗能力计划,(rough cut plan),相结合。接下来用试算法,(cut-and try),或数学方法修正该计划,得到最终而且是,(,期望是,),低成本的计划。,6,相关成本,总生产计划有,4,种相关成本，它们与生产成本本身有关，与库存和未完成订货的成本也有关,它们具体包括,:,（,1),基本生产成本它们是计划时期内生产某一产品的固定与变动成本,包括直接与间接劳动力成本,正常与加班工资。,（,2),与生产率相关的成本这一类中的典型成本是雇佣、培训与解雇人员的成本。雇佣临时工是避免这类成本的一种方法。,（,3),库存成本主要组成部分是库存占用资金的成本。其他组成部分有存储费用、保险税、损坏与折旧造成的费用。,（,4),延期交货成本这种成本通常难以估算。它包括由延期交货引起的赶工生产成本、失去企业信誉和销售收入的损失。,7,独立需求与非独立需求,在库存管理中,有必要弄清楚独立需求与非独立需求之间的区别,库存系统决策的基础依赖于区分需求来自最终产品还是与该产品本身有关。,简单说来,独立需求与非独立需求之间的区别是,:,独立需求中各物资的需求是互不相关的。例如,一个工作站可以生产相互无关的许多零件,用来满足一些外部需求。对于非独立需求,对任一物资的需求是对其他物资的需求的直接结果,通常,该物资是其高层次物资的一个部件。,8,MRP的基本原理,按需求的来源不同,企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定,例如,客户订购的产品、科研试制需要的样品、今后需要的备品备件等;相关需求是指根据物料之间的结构组成关系。,9,MRP的主旨思想,MRP,的主旨是“在正确的时间正确的地点得到正确的物料资源”。,MRP,的思想是：当物料短缺而影响整个生产计划时,应该很快提供物料,;,当主生产计划延迟以及推迟物料需求时,物料也应该被延迟。传统的而且可能仍然是通常的做法是,当一份订单落后于计划时,会花费极大的努力,让其重新回到计划的控制之下。但是,反过来并不总是正确的。当一份订单由于某种原因完成时间延迟时,在计划中并不作适当的调整。这种结果导致了单方面的效应一一较晚的订单要被加快,而较早的订单却不被重新计划而推迟。除了尽可能地利用少量能力资源,在真正需求之前,最好不要有原材料和在制品,因为库存冻结了资金,占据库存空间,妨碍设计变化,阻止取消和推迟定货。,10,MRP的目的,基本的,MRP,系统的主要目的是为了控制库存水平,为物料项目设定操作优先级以及为生产系统提供能力计划。这些可以简单地概括如下,:,库存,:,订购正确的零件,;,订购正确的数量,;,优先级；,按正确的完成日期订货,;,保持完成日期有效,;,能力；,制定一个完整的负荷计划；,制定一个精确的负荷计划；,计划的制定要有充足的时间来考虑未来的负荷。,11,MRP的基本任务,(1)从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需.求量和需求时间(相关需求)。,(2)根据物料的需求时间和生产(订货)周期确定其开始生产(订货)的时间。,12,MRP的优点,定价更有竞争性,;,销售价格降低,;,库存减少,;,更好的顾客服务,;,对市场需求的反应更快；,改变主计划的能力增强,;,生产准备和设备拆卸的费用降低,;,空闲时间减少。,此外,MRP,系统能够,:,提前通知管理人员,以便他们能在实际订单下这之前看到计划情况,;,指出何时应加快进度,何时所减慢进度,:,推迟或取消订单,:,改变订单的数量,;,提前或推迟订单的交货日期,;,辅助能力计划。,在许多公司转移到,MRP,系统的过程中,它们声称库存投资降低了,40%,。,13,MRP的缺点,MRP,是发展很成熟的技术,且系统的实施方法简单明确。但在,MRP,系统中也有一些问题,并且在实施过程中也有许多失败的情况。为什么这样一个经过,验证,的系统会出现这些问题和失败呢,?,部分答案在于组织和行为因素。三个主要的因素是：,:,缺少高层管理人员应承担的义务,对,MRP,仅仅是一个需要正确使用的软件工具这一点没有一个正确的认识,以及操作的高精确度。,14,MRP的运作依据,MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。然而,要正确编制零件计划,首先是生产进度计划,用MRP的术语就是主生产计划(master production schedule, MPS),这是MRP运行的依据。其次,MRP还需要知道产品的零件结构,即物料清单.(bill of material, BOM),才能把主生产计划展开成零件计划;同时,还必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量,因此,运作MRP的基本依据是:（1）主生产计划(MPS)；（2）物料清单(BOM)；（3）库存信息。,15,主生产计划,主生产计划(Master Production Schedule,简称MPS)是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的产成品,要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段,通常是以周为单位,在有些情况下,也可以日、旬、月为单位。主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出,主生产计划根据客户合同和市场预测,把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化,使之成为制定物料需求计划的主要依据,起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下的作用。,16,产品结构与物料清单,MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量,特别是相关需求物料的数量和时间,要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料,产品结构应列出构成成品或装配件的所有部件、元件、零件等的组成、装配关系和数量要求。该要求是MRP产品拆零的基础。,17,物料类型,主要有以下几种,:,（,1,）采购物料,（,2,）制造物料,（3）系列物料,（4）费用(Cost)物料,（5）外协物料,（6）服务物料,（7）其他物料类型,18,物料分类代码,除可用于检索物料,查询及打印报告以外,还具有以下功能：,（,1,）有了分类码或物料组,可利用它查询及打印按车间、按工段的车间分工表,查询和打印出全厂各车间、工段的制造物料明细表。,（,2,）计算成本的附加费,可按分类码或物料组来设定。,（,3,）仓库的库存事务,可以按分类码成组地过账到财务。,（,4,）销售数据也可按分类码过账到财务。,(5),利用分类码可以分析和监控供应商的可靠性。,(6),打印报告时,可以选分类码作为报告的选择范围,。,19,物料分类编码,物料分类编码又称物料组代码,它是规范物料分类的一个代码系列。,物料分类码一般采用整数型,(I),位数,24(,简写为,I2-I4),。有一些软件,也允许用数字字母型即,A2A40,物料编码的字段应尽可能缩短,一般应控制在,16,字符以内,太长了操作起来不方便。编码,.,结构可以用数字、字母及字符。建议优先使用数字,少用符号,这样可以提高录入速度,避免操作时出差错。,成组技术物料编码系统由16位代码组成。,第1位为G,代表成组技术分类码。,第2位至第8位是按形状要素与加工要素对物料指定的代码。,第9位为材料,第10位为毛坯原始形状,第11位为热处理要求。,第12、13位为主要尺寸,第14位为加工精度。,最后两位为该组物料顺序号。,20,在编制了物料码之后，为了便于电脑识别,还必须把产品结构图转换为规范的资料格式,这种用规范的资料格式来描述产品结构的文件就是物料清单。它必须说明元件(部件)中各种的数量和相互之间的组成结构关系。下表就是一张简单的与自行车产品结构相对应的物料清单。,21,自行车产品的物料清单,层次,物料号,物料名称,单位,数量,类型,成品车,ABC码,生效日期,失效日期,0,GB150,自行车,辆,1,M,1.0,A,981101,990101,1,GB150,车架,件,1,M,1.0,A,981101,990101,1,CL120,车轮,个,2,M,1.0,A,981101,990101,2,CL121,轮圈,件,1,B,1.0,A,950101,990101,2,CL122,轮胎,套,1,B,1.0,B,950101,990101,2,GB130,辐条,根,42,B,0.9,B,950101,990101,1,11000,车把,套,1,B,1.0,A,950101,990101,22,库存信息,库存信息是企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的资料。在MRP系统中,将产品、零部件、在制品、原材料甚至工装工具等统称为物料。为便于电脑识别,必须对物料进行编码。物料编码是MRP系统识别物料的惟一标识。,现有库存量:是指在企业仓库中实际存放的物料的可用库存数量。,计划收到量(在途量):是指根据正在执行中的采购订单或生产订单在未来的某一个时段将要入库或将要完成的数量。,已分配量:是指尚保存在仓库中但已经被分配掉的物料数量。,提前期:是指执行某项任务由开始到完成所消耗的时间。,订购(生产)数量:是在某个时段内向供应商订购或要求生产部门生产某种物料的数量。,安全库存量:为了预防需求或供应方面的不可预测的波动,在仓库中经常应保持最低库存数量。,根据以上各个数值,可以计算出某项物料的净需求量：,净需求量=毛需求量+已分配量,或,=,计划,-,计划收到量,-,现有库存量,23,MRP运算逻辑步骤,以下列举产品A的结构来说明MRP运算逻辑步骤：,(1)依据产品结构就可以计算各个产品及相应部件的需求量。,(2)要注意的是,由于提前期的存在,使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。另外,为了简化计划,未将安全库存存量考虑在内。,24,产品A的需求量计算(产品A,提前期=2,批量=10),时段（周）,1,2,3,4,5,6,7,8,毛需求量,20,20,30,50,10,已分配量,0,计划收到,40,现有库存（40）,20,10,50,20,10,10,净需求量,计划交付,10,10,以上计算过程表明,虽然1、2、4、6周均需要A,但实际A只要3及4周交付10个即可以了。这个计划下达时间和数量就是部件B与C的毛需求的时间和数量,25,部件B的需求量计算（部件B,提前期=l,批量=20,lA=2B=2*10=20）,时段（周）,1,2,3,4,5,6,7,8,毛需求量,20,10,30,30,10,已分配量,0,计划收到,40,现有库存（40）,20,10,50,20,10,10,净需求量,计划交付,10,10,26,部件C的需求量计算（部件C,提前期=3,批量=60,lA=3B=3*10=30）,时段（周,）,1,2,3,4,5,6,7,8,毛需求量,30,30,已分配量,计划收到,40,现有库存（40）,50,50,20,10,净需求量,10,计划交付,60,10,27,案例：,安培公司生产一种安装在住宅中的测量用电量的电表。用于单个用户的电表根据电压和电流强度的范围分成两种基本类型。除了完整的电表外,为了维修和换理还出售部分零件和部装件。,MRP,系统的任务是确定一个生产计划,指出各项物料需求的时区和数量。然后对汁划的可行性进行检验,如果有必要,则又才计划进行调整。,28,需求预测,对电表及其零件的需求来自两个方面,:,一是经常的客户,他们下达一些固定的订单,;,另一类是不确定的客户,他们对这些物料的需求是随机的。对于随机的需求,使用预测方法进行预测。下表显示了半年内,(3-8,月,),对电表,A,、,B ,部装件,D,零件,E,的需求预测。,月份,电表,A,已知,随机,电表,B,已知,随机,部装件,D,已知,随机,零件,E,已知,随机,3,1000 250,400 60,200 70,300 80,4,600 250,300 60,180 70,350 80,5,300 250,500 60,250 70,300 80,6,700 250,400 60,200 70,250 80,7,600 250,300 60,150 70,200 80,8,700 250,700 60,160 70,200 80,29,制定一个主生产计划,上表指明了对电表及其零件的需求,我们假定对已知的需求根据当月对客户的交货计划进行交货,而满足随机需求的物料则必须在当月的第一周就可以交货。我们的计划假设所有的物料在当月的第一周即可得到。这一假设是合理的,因为,(,本例中,),的管理人员倾向于每月的生产由一个批量而不是多个来完成。,周,次,9,10,11,12,13,14,15,16,17,电表,A,1250,850,550,电表,B,460,360,560,部装件,D,270,250,320,零件,E,380,430,380,该表显示了一个试用的主生产计划,该计划是针对,3,4,月份的需求制定的,并将每个月的需求列在该月的第一周内。为简单起见,我们只对这两个需求时区进行处理。对制定出来的计划,要检查是否满足生产对资源、能力等的要求,然后进行修改,再运行。但对这个例子,计划过程到此为止,。,30,物料清单,(,产品结构,),文件,下图采用低层代码描绘了仪表,A,和,B,的产品结构,其中每项物料置于它所在结构层次的最低一层,A,和,B,包括两个部装件,C,和,D,及两个零件,E,和,F,括号中的数表示每单位父项物料所需本物料的数量。,31,运行,MRP,程序,现在为,MRP,程序设置正确的运行环境,:,已通过主生产计划建立了最终物料项目的需求,同时库存物料主文件中己包含了库存状态和订单的提前期数据,而且物料清单文件也包含了产品结构数据。考虑提前期,将净需求订单下达的数据置于一个更早的时区。通过遍历主生产计划,(,通常它在足够低的层次上不做备件和维修件的计划,部剧牛和零件的订单量被加到库存记录文件中。,下表为这次运行所产生的计划订单下达日期,下面将分析解释程序的逻辑流程。,(,假设我们所分析的问题对象是,:,在第,9,周时共需,1250,单位的,A,460,单位的,B,270,单位的部装件,D,和,380,单位的零件,E),由于,A,的现有库存量是,50,所以,A,的净需求是,1200,单位。为了在第,9,周生产出仪表,A,在提前期为,2,周的情况下,这个订单必须在第,7,周下达,产品,B,也经过同样的流程得到在第,7,周下达的,400,单位的订单。,32,33,这些步骤的理论基础是,:,当一个物料将要下达进行加工处理时,它的所有子项必须已经准备就绪，因此父项物料的计划订单的下达日期就成了子项物料的毛需求日期。,从物料主文件表的第,1,层可知,每,1,单位的,A,和,B,均需,1,个单位的,C,所以第,7,周关于,C,的毛需求是,1600,个单位,(A,需,1200,单位,B,需,400,单位,),。由于有,40,单位的现有库存和,1,周的提前期,所以在第,6,周安排,1560,单位,C,的订单。,从物料主文件表的第,2,层可知,每,1J,单位,A,和,C,需,1J,单位的,D,。在第,7,周,A,对,D,的毛需求是,1200,单位。第,6,周,C,对,D,的毛需求是,1560,单位。由于有现有库存可用和,1,周的提前期,所以在第,5,周应下达,1530,单位的订单,而在第,6,周应下达,1200,单位的订单。,第,3,层包括物料,E,和,F,由于在多处用到了,E,和,F,所以下表更清晰地标识出了父项,以及每一父项的需求量和需求的星期。每单位物料,A,需两单位的物料,E,因此在第,7,周的,1200,单位的计划订单下达,将在同期产生,2400,单位的物料,E,的毛需求,此外每,1,个单位,B,要用到,1,单位,E,所以在第,7,周,400,单位,B,的计划订单的下达就将在第,7,周产生,400,单伽的毛需求。物料,E,以,1:1,的比例用于物料,D,中,因此,D,在第,2,周的,1530,单位的计划订单将产生,E,在第,5,周的,1530,单位的毛需求。考虑到,E,有,30,单位的现有库存和,1,周的提前期,所以,E,在第,4,周应有,1500,单位的计划订单下达。同理，第,6,周物料,D,的,1200,单位会产生,E,在第,6,周的,1200,单位的毛需求，因此在第,5,周,E,应有,1200,单位的计划订单下达。,物料,B,、,C,、,D,均用到物料,F,。,B,、,C,、,D,计划订单的下达将产生同期对,F,的毛需求。由于使用比例主与,2:1,所以,400,单位,B,和,1560,单位,C,的计划订单的下达分别产生,800,单位和,3210,单位,F,的毛需求。,34,35,闭环MRP,时段式MRP可根据有关资料计算出相关物料需求的准确时间与数量,但它还不够完善,其主要缺陷是未考虑到生产企业现有的生产能力和采购等有关条件的约束。因此,计算出来的物料需求的日期有可能因设备和工时的不足而没有能力生产,或者因原料不足而无法生产。同时也缺乏根据计划实施情况的反馈资讯、对计划进行及时变换。,正是为了解决以上问题,MRP,系统在,70,年代发展为闭环,MRP,系统。闭环,MRP,系统除了物料需求计划外,还将生产能力需求计划、车间作业计划和采购作业计划也纳入,MRP,形成了一个封闭的系统。,36,闭环MRP的原理与结构,MRP系统的正常运行,需要有一个现实可靠的主生产计划。该计划除了反映市场需求和合同订单以外,还必须满足企业的生产能力约束条件。因此,除了要编制资源需求外,还需要制定能力需求计划(CRP),同各个工作中心的能力进行平衡。只有在采取了措施做到能力与资源均满足负荷需求时,才能开始执行计划。要保证计划的实现就必须控制计划,执行MRP时要用派工单来控制加工的优先顺序,用采购单来控制采购的优先顺序。这样,基本MRP系统进一步发展,把能力需求计划和执行及控制计划的功能也包括进来,形成一个环形回路,称为闭环MRP。,因此,闭环,MRP,则成为一个完整的生产计划与控制系统。,37,能力需求计划,（1）资源需求计划(capacity requirement planning, CRP)与能力需求计划,（2）能力需求计划的依据,（3）能力需求计划的运算逻辑,38,制造资源计划（MRPII）,闭环MRP系统的出现,使生产活动方面的各种子系统得到了统一。但不够完善,因为在企业管理中,生产管理只是一个方面,所涉及的主要是物流,而与物流密切相关的还有资金流,这在许多企业中是由财会人员另行管理的,这就有可能造成了资料的重复录入与存贮,甚至造成资料的不一致性。,在,20,世纪,80,年代,随着闭环,MRP,的推广并在此基础上把生产、财务、销售、工程技术、采购等各子系统集成为一个一体化的系统,并称为制造资源计划,(manufactur-ing resource planning),系统,英文缩写还是,MRP,为了区别物料需求计划,(,亦缩写为,MRP),而记为,MRP,。,39,MRP的原理与逻辑,MRP的基本思想就是把企业联成一个有机整体,从整体最优的角度出发,通过运用科学方法对企业各种制造资源和产、供、销、财各个环节进行有效地计划、组织和控制,使各个职能得以协调发展,并充分发挥作用。,MRP,的逻辑流程包括了决策层、计划层和控制执行层,可以理解为经营计划管理的流程,;,中间是基础资料,要储存在电脑系统的资料库存中,并且反复调用。这些资料信息的集成,把企业各个部门的业务沟通起来,可以理解为电脑资料库存系统。,40,MRP管理模式的特点,（1）计划的一贯性与可行性,（2）管理的系统性,（3）资料共用性,（4）动态应变性,（5）类比预见性,（6）物流、资金流的统一,41, 库存成本与库存管理方法,42,库存成本,持有库存的目的很多,包括：提供和维持好的客户服务水平；平滑通过生产过程的物流；针对供应与需求的不确定性,提供保护措施；合理利用人员与设备。,对于任何一种库存物项,持有它的成本必然远远低于不持有的成本。库存的存在只有这么一个原因。库存成本是真实的,但往往不易于精确地量化。特定形势下,适当的成本要素依赖于当时所做的决策。当只有1个物品的批量规模加倍时,许多成本是固定的。而当我们的考虑范围扩大到5000个物品时,这些成本将变为变动的。我们将讨论存货成本的主要类型。,43,储存或置存成本,包括处理费用,存储设施成本或库房租金,库存处理设备的成本,存储、劳务与作业成本保险费,损耗,盗窃,废弃,税费,投资或机会成本等。简而言之,与不拥有库存相对比,任何与拥有库存有关的成本都包括在内。,44,定货或采购成本,包括与采购或生产定货有关的管理、行政、物料、电话、邮件、传真、会计、运输、检验接收成本。不定货或合并两笔定货会节省哪些成本?首次成本是指和供应商有关的费用以及定货发生的费用支出。分项成本则指在定单中增加一个采购项的成本。许多定单包括一个首次和几个分项成本。电子数据交换或供应商直接访问系统,能够大大降低定货或采购成本,减少提前期。,45,生产准备成本,是指准备一次生产运行所需的全部成本。生产准备成本的内容可能会很多。在达到标准比率之前,人们需要不断学习与早期损坏、低生产输出等有关的知识。同时发生的费用还有生产准备员工的工资及其他成本、机器停工、额外的工具磨损、生产准备期间的零件(与设备)毁损等等。采供双方的生产准备成本是相应的。值得指出的是,生产准备成本与生产准备时间的减少使得生产运行规模更小,从而购买定单的数量更小,交付就更频繁。,46,缺货成本,是指企业未适时适地地持有所需零部件或物料时,所发生的成本。它们包括丧失商机所致的销售额损失(现在的和未来的);因短缺而被迫改变方针所致的费用支出;使用不太合适或成本更高的零部件或物料的替换成本;再计划与催货成本;人工与机器的空闲时间,等等。顾客与用户信誉通常会受到影响,有时企业还需支付赔偿。缺货对顾客带来的影响各式各样。在卖方市场中的不满意顾客不会像在买方市场中那样轻易失去。另外,每个顾客个体对缺货的反应也不尽相同。,许多企业中的缺货成本都很难精确估价。然而,人们普遍认为,缺货成本真实存在,并且比储存成本大得多。在此,我们讨论的缺货成本与库存、延迟交付或数量不足等都有关系。,47,价格变化成本,供应商往往为大量物品提供价格和运输折扣。小批量采购可能使购置和运输成本较高,而大量购买又会使储存成本大幅增高。,许多存货成本都很难识别、收集和度量。一种方法是,我们可以尽力追踪由单个物项引起的单个成本,由此制定决策,而这种成本通常适用于多种物项。第二种方法是,根据各成本中心预测重大变化对整个存货系统的影响。例如,改变一半物项C的合同将会对整个系统带来什么影响？价格、储存成本、定货成本、缺货成本对准时制系统的影响又是什么?由于许多库存模型的基本思想都是平衡储存、定货、缺货成本,使定货与库存规模最优,因此,成本数据的质量与可获得性便是重要的考虑因素。,48,ABC分类管理策略（ABC classification）,49,ABC分类管理含义,将库存物品按,品种,和,占用资金,的多少分为特别重要的库存（A类）、一般重要的库存（B类）和不重要的库存（C类）三个等级，然后针对不同等级分别进行管理与控制。,50,ABC分类管理策略,ABC,分类管理把品种少,（累计百分数,5-15%,），,但占用资金多（,累计百分数为,60-80%,）、采购较难的重要物品归为,A,类；把品种多（,累计百分数为,60-80%,） 、但占用资金少（,累计百分数,5-15%,）,，采购较易的次要物品归为,C,类；把处于中间状态的归为,B,类。,A,类物品在订货批量、进货时间和库存储备方面采用最经济方法，实行重点管理、定时定量供应，严格控制库存；,C,类物品采用简便方法管理，如固定订货量；,B,类物品实行一般控制，如采取定期订货、批量供应。,51,ABC分类管理的一般步骤,收集数据,处理数据,绘制,ABC,分类管理表,分类,绘制,ABC,分类管理图,确定重点管理要求,52,ABC,分类管理表,53,ABC分类管理图,10,40,90,30,20,100,0,010,70,60,50,80,50,40,30,20,80,70,60,90,B类,累计品目百分数,累计资金占用额百分数,C类,A类,54,经济订货批量和经济订货间隔期,55,经济订货批量,基本经济订货批量问题,订货批量是指消耗一次订货费用一次采购某种产品的数量。经济订货批量(Economic Order Quantity, 简称EOQ)，就是按照库存总费用最小的原则确定出的订货批量, 这种确定订货批量的方法就称为经济订货批量法.,基本经济订货批量问题是库存管理中最简单、但却是最重要的一个内容，它揭示了许多库存决策方面的本质。,基本经济订货批量问题是在以下假设进行讨论的：,1）需求是已知的常数，即需求是均匀的；,2）不允许发生缺货；,3）订货提前期是已知的，且为常数；,4）交货提前期为零，即瞬时交货；,5）产品成本不随批量而变化（没有数量折扣）。,56,经济批量,保管仓储成本HC,采购进货成本PC,订货量,购买额,总库存成本TC,成本,经济订货批量模型,TC = HC + PC,57,库存费用分析,存储费用(Holding cost or carrying cost),物品存放在库房里引起的费用。如物品资金占用的利息、保管员的工资福利、库房租金、保险费、水电费等等。,设：C-单位产品成本（价格），元/件,D-年需求量；,Q-每次订货批量；,H-单位产品年存储费用（元/件年），,H=Ch, 式中h为一系数（元/件年）,58,年维持费用=,除用到上述符号外，再设：S-每次订货费用（元），则年订费用为：,年订货费用=,LT,Q,RL,(1/2)Q,59,总费用,存储费用,订货费用,经济批量,总费用(Total cost),年总费用,TC,=,60,经济订货批量的最优解,在年总需要量一定的情况下，订货批量越小，平均库存量越低，但发生的订货次数越多。如果能大幅度降低订货费用，就可以大大降低订货批量，这可以加快库存资金周转，很有利于提高企业效益。,61,有数量折扣的经济订货批量的确定(EOQ with Quantity Discounts),数量 单价,0-499 5.00元/件,500-999 4.50元/件,1000以上 3.90元/件,商家为了促销，往往提出数量折扣优惠，即采购批量达到一定数量，可以给予价格折扣。经济订货批量的确定就要考虑这个问题。,有数量折扣的经济订货批量问题，要从总费用最低出发进行综合平衡。,62,总费用可分为两种情况：,TC,1,TC,3,TC,2,EOQ,存储费用为常数的情况下，所有的总费用曲线都具有相同的EOQ,TC,1,TC,2,TC,3,EOQ,1,EOQ,2,EOQ,3,存储费用与单位价格成正比例的情况下，存储费用随价格下降而降低，而EOQ有所增加,63,对于存储费用为常数的情况,计算共同的EOQ,如果该EOQ落在价格最低的曲线上，就是最优解；如果落在其他任何曲线上，计算EOQ的总费用和价格最低折扣点上的总费用，比较后取最低者，即为最优解,对于存储费用与单位价格成比例的情况,首先从价格最低的开始，计算EOQ，直到找到可行的EOQ，,如果按最低价格计算的EOQ是可行的，它就是最优解；如果EOQ不在最低价格区域内，则将可行的EOQ总费用与更低价格的折扣点总费用进行比较，取总费用最低的作为经济批量的最优解。,64,例：某电器公司每年需要4000只开关。开关的价格为：购买数量在1-499之间时，每个开关0.90元；购买数量在500-999之间时，每个开关0.85元；购买数量在1000以上时，每个开关0.82元。每次订货费用为18元，库存保管费用率为单价的18%，求经济订货批量和年总费用。,解：已知 D=4000只， S=18元/次， I = 18% ，单位产品库存保管费随其单价而变，具体结果如下：,订货范围,单价（元）,单位产品库存保管费用(元),1-499,0.90,0.18(0.90)=0.162,500-999,0.85,0.18(0.85)=0.153,1000以上,0.82,0.18(0.82)=0.1476,65,第一步: 对每一个价格, 从低到高分别用EOQ公式计算可行解，先取单价等于0.82元计算:,因为Q,*,=988落在500-999区间内, 不是0.82元/只的优惠范围内, 所以不是可行解, 再取单价等于0.85元计算：,Q,*,=970落在500-999区间内，是可行解。进入第二步。,66,第二步: 计算Q,*,=970的总费用, 并且与取得最低价格折扣的最小数量的总费用比较,TC,970,=, ,CD,=,(1/2)9700.153+(4000/970)18+0.854000,= 3548 元,TC,1000,=, ,CD,=,(1/2)10000.1476+(4000/1000)18+0.854000,= 3426 元,因为,TC,1000, TC,970, 所以得结论为: 能使总费用最低的最佳订货批量应是1000只开关。,67,经济订货间隔期,经济订货间隔期,订货间隔期: 相邻两次订货的时间间隔.,经济订货间隔期: 总费用最低的订货间隔期.,经济订货间隔期的确定,设: m-年订货次数,T-订货间隔期, T=1/m,其余符号同前,TC,EOI,订货间隔期,费用,68,