工件加工、转工序的一般要求

单击此处编辑母版标题样式,*,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,企 业 技 术 标 准,QJ/GY 08,2005,工件加工、转工序的一般要求,2005-xx-xx发布 2005-xx-xx实施,发布,0,工件加工、转工序的一般要求,1,主题内容与适用范围,本标准规定了本公司产品零件加工前的准备、加工的要求、加工后的处理、试压的要求、工序间转运的要求、入库的要求。,本标准适用本公司产品零件的加工、工序间转运及入库。,2 引用标准,下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。所有标准都会被修订，使用本标准时，如引用标准有修订更新版本，则应使用其最新版本。,JB/T 9168.12-1998 切削加工通用工艺守则 划线,GB/T 1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差,QJ/GY 08-2005,1,QJ/GY 08-2005,3 加工前的准备,3.1,加工前，,要先看懂工艺规程、产品图样及其技术要求，并复核工件毛坯或半成品是否符合加工工单的要求，有疑问时应找有关人员问清后方可进行加工。,3.2,按工艺规程要求准备好本工序加工所需的工具、量具和工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。,3.3,加工所使用的工艺装备和工、量具，应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。,3.4,工艺装备不得随意拆卸和更改。如需更改，应与技术部门取得联系。,3.5,检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前要按规定对机床进行润滑和空运转。,3.6,在机床上安装模具或夹具时，首先要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。,2,QJ/GY 08-2005,4 加工要求,4.1 刀具的装夹,4.1.1,装夹各种刀具前，要将刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。,4.1.2,刀具装好后，应通过试切检查装夹的正确性。,4.1.3,装夹铣刀时，在不影响加工的前提下，在卧铣上应尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀；在立铣上应用尽量选用短刀杆，使刀刃靠近夹头或主轴，以提高铣刀的刚性。必要时，应用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。,4.1.4,在磨床上安装砂轮前必须进行静平衡，并在砂轮装好后进行空运转试验。,4.1.5,装夹插槽刀或成形插刀时，其主切削刃中线应与圆工作台中心平面重合。,4.1.6,装夹拉刀前，必须将防锈油洗静，并检查外径尺寸和刀齿是否有碰伤，发现问题及时处理。,3,QJ/GY 08-2005,4.2 工件的装夹,4.2.1,装夹工件时，定位基准的选择应遵循以下原则：,a）尽可能使定位基准与设计基准重合；,b）尽可能使各加工面使用同一定位基准；,c）粗加工时的定位基准应尽量选择不加工或加工余量较小的平整表面，而且只能使用一次；,d）,精加工工序定位基准应是已加工面。,e）,选择的定位基准必须使定位夹紧方便，加工时稳定可靠。,4.2.2,划线基准的选择应符合JB/T,9168.12-1998,切削加工通用工艺守则 划线,6,划线基准的选择之规定。,4.2.3,对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正：,4.2.3,对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正：,a）,对划线工件按划线找正；,4,QJ/GY 08-2005,b）,对不划线的工件，在本工序后尚,需继续加工的，找正精度应保证下工序有足够的加工余量。,4.2.4,用压板压紧工件时，应使压板略高于工件表面，压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证夹紧力。,4.2.5,夹持精加工面和软质材料时，应加垫紫铜皮。,4.2.6,在车床上装夹不规则偏重工件时，必需加配重。,4.2.7,夹紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性较差（或被加工部位有悬空）的工件，应在适当位置增加辅助支承以增强其刚性。,4.3,工件的加工,4.3.1,为保证加工质量和提高劳动生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在可能,5,QJ/GY 08-2005,的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。,4.3.2,投入加工的毛坯，不应留有因铸造、气割、焊接留下的飞边、毛刺、夹渣等残留物。,4.3.3,本道工序加工产生的毛刺 由本道工序去除（含锐角倒钝）。,4.3.4,对有公差要求的尺寸，在加工时 应尽量按公差的中间值加工；对无公差规定的线性和角度尺寸的加工，应按GB/T 1804-2000 5.1、5.2中m级的规定。,4.3.5,精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3m。,4.3.6,当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。,4.3.7,在批量生产中必须进行首件检查。首件应喊检或交检，首件合格后方可继续加工。,4.3.8,在加工过程中，操作者必须进行自检。,4.3.9,使用量具测量时，必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛，游标类量具应先调好零位。不可将量具的卡脚做划线规使用。,4.3.10,机动快速进给时，即将靠近工件时,6,QJ/GY 08-2005,应改为正常进给速度，以防刀具与工件碰撞。,4.3.11,钻深孔时，一般应先钻导向孔；在车床上钻孔时，应先将端面车平，必要时应先打中心孔。,4.3.12,螺纹底孔钻完后，攻丝前必须倒角。,4.3.13,数控车加工时应注意：,1）,在加工过程中操作者应随时监视显示装置，发现报警信号应及时停车排除故障；,2）,加工中不得随意打开控制系统或计算机柜；,3）,操作者不得擅自更改程序。,4.3.14,磨削细长轴时，不应采用切入法磨削（磨托架位除外）。在精磨结束前，应无进给量多次走刀至无火花为止。,4.3.15,铣削时，应将不用的运动方向锁紧。,4.3.16,镗孔前，应将回转台和床头箱锁紧。,4.3.17,在拉床上拉槽时，拉刀的前导向部分应全部穿入工件孔内。,4.3.18,毛坯划线时，应保证各加工面余量分布,均匀，有局部缺陷时，在不影响外观，不影,7,QJ/GY 08-2005,响使用，不影响性能的前提下，应采用借料方法予以补救。,4.3.19,划线时，加工线、中心线、找正线、检查线、尺寸引线等，一般应延伸到不加工部位，以便必要时检查、判断划线或加工结果的正确性。,4.3.20,划完线后,，所有线都应打上样冲眼。直线部分样冲眼间距可大些，曲线部分间距小些。,4.3.21,气割下料时，毛坯每边应留适当的加工余量。手工气割下料毛坯加工余量参见附录A。,4.3.22,气割下料后，应将气割边的挂渣、氧化物打磨干净。,5 加工后的处理,5.1,工件在各工序加工后应做到无毛刺、无屑、无水、无污物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以,免磕、碰、划伤。,5.2,暂不进行下道工序加工或加工完毕的,8,QJ/GY 08-2005,工件，应进行表面防锈处理。,5.3,凡成组配对加工的工件，加工后，在拆开前应做配对编号（也可在加工前做，但要做在不加工处）。,5.4,凡直径小于50毫米以下，长度大于1000毫米以上的细长轴，加工后均应采用悬挂方式放置。,5.5,各工序加工完的工件，经专职检验员检查合格并加盖合格章后，方可转入下道工序。不合格的工件，打上废品标记转运到废品库。,6 试压的要求,6.1,试压件在试压前必须清洗干净，不得残留铁屑和其它污物。,6.2,装夹时应轻拿轻放，以免碰坏密封部位。卸下时，合格件要轻轻放在枕木垫上，不许乱甩乱扔。,6.3,试压应严格按图纸规定的试压压力和保压时间进行，不得任意减少压力和保压时间。,6.4,试压时应在各闷板密封处均无泄露的情况下读取压力和保压时间。,9,QJ/GY 08-2005,6.5,试压完毕后，要及时擦干零件上的水渍，及时涂油防锈。,6.6,试压时要注意系统压力的变化情况，发现压力忽然升高，应立即关闭加压泵，防止发生安全事故。,7 工序间转运的要求,7.1,不合格的工件、未按5.1的要求做到无毛刺、无屑、无水、无污物的工件，不得转入下道工序。,7.2,转运零件时应轻拿轻放，必要时应在搬运车上和零件放置处加垫橡皮或木垫，以免碰坏已加工面，,严禁将经过加工的工件和结构单薄的工件直接从车上滑下,以免碰坏已加工面或损坏工件。,7.3,工序间转运的工件要按定置管理的要求，整齐摆放在规定的区域内。,8 入库的要求,8.1,未按本标准5.1条的要求做到无毛刺、无屑、无水、无污物的工件不得验收入库。,8.2,入库的工件，应与入库单上的品号、,10,QJ/GY 08-2005,名称、规格、数量相符，未经检验员检验,合格并在入库单上签字的工件不得验收入库。,8.3,验收入库的工件，入库前应涂油防锈。入库后要按规定摆放整齐，防止磕碰划伤。仓库管理员有责任做好工件的防尘防锈工作。,8.4,对于本标准5.4条所说的细长轴，入库后亦应采用悬挂方式放置。,8.5,经过验收入库的工件，应做到帐目清楚，帐物相符。,11,附录,A,(,提示的附录,),手工气割下料毛坯每边加工余量,毛坯厚度或直径,毛,坯,厚,度,25,25,50,50100,100,200,200,300,每,边,留,量,长,度,100,3,4,5,8,10,100250,4,5,6,9,250630,11,6301000,5,6,7,10,10001600,12,16002500,6,7,8,11,20554000,13,40005000,7,8,9,12,直,径,60100,5,7,10,14,16,100150,6,8,11,15,17,150200,7,9,12,16,18,200250,8,10,13,17,19,250300,9,11,14,18,20,12,附录表1 线性尺寸的极限偏差数值,公差等级,基本尺寸分段,0.5,3,3,6,6,30,30,120,120,400,400,1000,1000,2000,2000,4000,中等,m,0.1,0.1,0.2,0.3,0.5,0.8,1.2,2,表2 倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值,公差等级,基本尺寸分段,0.53,36,630,30,中等m,0.2,0.5,1,2,表3 角度尺寸的极限偏差数值,公差等级,基本尺寸分段,10,1050,50120,120400,400,中等m,1,30,20,10,5,13,