精益生產简介

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,課程大綱,:(,計,2,學時,),授課對象,:,資位,:,師,1,師,3,職系,:,現場工程,第一章 生產方式的演變,15,第二章 精益生產概論,15,第三章 精益思想,35,第四章 精益實踐,45,如何應對,? ? ? ?,工業革命時代，什麼生產系統曾經是理想的生產系統,?,?,?,理想的生產系統在哪裡,?,敢問,路在何方,?,第一章,生產方式的演變,熟練的技能,使用簡單手工工具,不通用的產品,低產量,加工成本高昂,長生產週期,無標準,沒有重複性,1.1,手工生產,第一章,生產方式的演變,第一章,生產方式的演變,瓦特改良的现代蒸汽机成型,（于,1785,年投入使用）,传统农业社会转向现代工业社会,机器生产逐步取代手工劳动,大规模工厂化生产取代个体工场手工生产,生产力飞跃,工業革命,哈格里夫斯与他发明的珍妮纺纱机,(,1765年, 揭开了工业革命的序幕,),第一章,生產方式的演變,1.2,大批量生產,【,第二次工业革命）,】,第一种方法是制造标准的、可互换的零件，然后以最少量的手工劳动把这些零件装配成完整的单位。,第二种方法出现于,20,世纪初，福特公司设计出“流水线”。,滑膛枪,（伊莱,惠特尼,),大量生产的两种主要方法是在美国发展起来的。,单一品种、超大规模,“一个工厂为了获得真正的经济效益，必须全力以赴地生产一种产品。”,低售价,“金融策略是由我的销售策略决定的，我相信薄利多销比厚利少销要好得多。”,大众消费品市场,流程分解、优化,第一章,生產方式的演變,福特策略,对生产流程的彻底分解和优化，预示了生产史上最具有颠复性的力量。亨利,福特在此基础上，创造了前所未有的流水线。,第一章,生產方式的演變,流水線的原則,按照操作程序安排工人和工具，这样，在整个走向成品的过程中，每个部件都将经过尽可能最短的距离；,运用工作传送带或别的传送工具；,运用滑动装配线，需要装配的零件放在最方便的距离处。,世界上第一条流水装配线出现在1913年4月1日的福特汽车工厂，其想法来自芝加哥食品包装厂用来加工牛排的空中滑轮。,流水线的原则是：,运用这些原则，工人减少了无谓的思考和停留，把动作的复杂性减少到最低程度，几乎只用一个动作就完成一件事情。,世界第一條装配流水线,8,第一章,生產方式的演變,流水线的效用,工人装配一台飞轮磁石电机曾经需要,20,分钟，后来工作被分解成,29,道工序，装配时间最终降低到,5,分钟，效率提高了四倍；直到,1913,年,10,月，装配一台发动机还要十个小时，半年后用传动装配线降低到六小时。福特公司后来日产量达四千辆，工人还不到,5,万,如果没有流水线，将不得不雇佣,20,多万人。,借助流水线，亨利,福特“单一品种、超大规模”的战略得以实施。,T,型车在二十年内生产了,1500,万辆，汽车从五六千美元的“富人专利”变成了几百美元的大众消费品。,亨利,.,福特發明瞭一種生產方法，打破了工藝傳統，滿足了,20,世紀社會的需要,1.3,從,大,量生產到精益生產,批量生產,目標：規模經濟,巨大的成功,有限的產品種類,流水作業,織布機,TOYOTA,豐田,汽車公司,糟糕的汽車，極小的成功,1900,1915,1935,二戰,美國大眾市場,勞動力,替換部件,精確加工工具,第一章,生產方式的演變,19,25,福特在橫濱,建立組裝廠,T,型車,世界第一條流水線,190,8,19,13,193,8,批量生產擴展，試圖針對變化做出調整 ，精益生產作為一種替代方案開始出現,日益複雜的汽車和多樣化的市場,戰後繁榮（批量生產的思想紮根）,強調財務和管理,大批量生產,自動化,美國客戶希望要小型的汽車。,3,大汽車公司的市場份額開始減少,追趕美國,豐田的生產系統,小市場,極少的資源,需要現金,極差的質量,日本工業認識到,TPS，,分散化開始,巨大的成功,1945,1980,1973,TOYOTA,超級市場系統,美國質量和生產率研討會,目標,質量,成本，前導時間,靈活性,第,1,次石油危機,第一章,生產方式的演變,19,50,19,62,1.3,從批量生產到精益生產,19,53,項 目,手工生產方式,大批量生產方式,精益生產方式,產品特點,完全按顧客要求,標準化，品種單一,品種多樣化、系列化,設備和工裝,通用、靈活、便宜,專用、高效、昂貴,柔性高、效率高,作業分工,與作業內容,粗略、豐富,細緻、簡單、重複,較粗略、,多技能、豐富,對操作工人,要求,懂設計製造,有較高操作技能,不需要專業技能,多技能,庫存水準,高,高,低,製造成本,高,低,更低,產品質量,低,高,更高,所適應的,市場時代,極少量需求,物資缺乏、供不應求,買方市場,1.4,三種生產方式比較,第一章,生產方式的演變,第二章 精益生產概論,浪費,徹底杜絕無效勞動和浪費,美國,MIT(,麻省理工學院,),指出,豐田生產是一種不做無用功的精幹型生產系統,並命名為,“,精益生產方式,”,（,Lean,Production）,。與福特生產方式的大規模生產相對應。,“,精益生產方式,”,在兼具手工生產與大規模生產方式優點的同時,又著眼於克服兩者的不足,(,手工生產成本較高,而大規模生產的靈活性較差。,),Lean,譯為,“,精益,”,的原由,一是取,“,精,”,的完美,周密,高品質,與,“,益,”,字的利,增加,二是取,“,精益求精,”,的詞意。,2.1,豐田生產方式的定名,:,精益生產方式,第二章 精益生產概論,大野耐一,(,生產率,),如果和美國最發達的汽車工業相比較,當然不止八分之一左右。但是,事情決不至於是美國人在體力上用了十倍的力氣,日本人肯定在幹著一些無效勞動和浪費很大的事情。我認為,只要杜絕這些無效勞動和浪費,生產率就會提高九倍,而這個想法正是現在的豐田生產方式的,出發點,。,1945-1950,年產量由,3,275,輛回升到,12,000,輛,1950-1982,32,年後發生了戲劇性的變化。與美國通用相比,年人均產量,556,年人均創利,1,40014,000,(,美元,),正好是通用汽車的,10,倍,。,基本思想,徹底杜絕無效勞動和浪費。,而且,有兩根貫徹這一基本思想的支柱,(1),准時化,(JUST IN TIME) ; (2),自働化。,2.2,出發點與基本思想,第二章 精益生產概論,第二章 精益生產概論,16,2.3,支柱一,准時化（,JIT,）,第二章 精益生產概論,豐田喜一郎：“在制造汽車這類綜合性工業中，汽車的組裝作業最好是各種零部件非常及時地集中到生產線上來。”,將,需要,的物品，以,需要,的數量，在,需要,的時候送到裝配線上,。,所謂“準時化”，就是在通過流水作業裝配一輛汽車的過程中，所需要的零部件在需要的時刻，以需要的數量，不多不少地送到生產線旁邊。,打破常規，產生 “看板”,17,2.4,支柱二,自働化,(,JIDOUKA),第二章 精益生產概論,將人的智慧賦予機器,帶自動停車裝置的機器,解放了人,（）,完成生產之後,（）,發生異常之後,停止、判知,不讓人成為設備的看護人,有必要將人和設備的工作分開,用最少的人數完成生產,標準作業,ANDON,視覺化管理,解決問題,不生產次品,使過程質量控制成為可能,能夠製造優質產品,用更廉價的成本生產更好的產品,2.4,支柱二,自働化,(,JIDOUKA),第二章 精益生產概論,2.5,自働化,與自動化,第二章 精益生產概論,2.6,兩大支柱和具體的推進方法,兩大支柱,准時化,（,JIT,）,少人化,自働化,(JIDAOKA),縮短,過程週期時間,減少停頓,發生異常後,停機、判知,加工完工後,停機,具體推進方法,（,1,）,小批量生產,（,2,）,工序的流動化,前提條件：,平准化,（,3,）,按照可售速度,進行生產,（,4,）,拉動式生產和,後補充生產,（,1,）,人的工作與設備,的工作分離,（,2,）,不生產次品,縮短換產時間,流動的簡單化,整流化,專門化,混流化,按照工序順序佈局設備,1,個,1,個流動生產,節拍時間,標準作業,從省力轉向省人,看板,物流的改善,過程質量控制,第二章 精益生產概論,作 用,及時化,團隊競技，也就是發揮合作無間的競技之妙,自働化,提高每一個選手的技巧,選手的能力無法發揮時，就已特別訓練使選手恢復本來的能力和狀況。,第二章 精益生產概論,2.7,准時化與自働化,兩大支柱之關系,個人技術,（自働化）,集體行動,（准時化）,+,=,生產技術,固有技朮,聯結技術,個人技朮與集體行動相結合,22,第三章 精益思想,低本成、零缺陷、持續改善,成本中心思想,售價,=,成本,+,利潤,根據成本和計畫利潤,決定售價,僅適用于賣方市場,售價中心思想,利潤,=,售價,-,成本,利潤根據售價變動,屬於被動利潤型,利潤中心思想,成本,=,售價,-,利潤,根據售價變化,主動降低成本,第三章 精益思想,3.1,三種不同的經營思想,Lean,Manufacturing,精益生產,Value,價值,站在客戶,的立場上,Value Stream,價值流,從接單到發貨,過程的一切活動,Flow,流動,象開發的河流,一樣通暢流動,Demand Pull,需求拉動,按需求生產,Perfect,完美,沒有任何事物,是完美的,不斷改進,降低成本， 改善質量， 縮短生產週期,第三章 精益思想,3.2,什麼是精益生產,-,五個原則,價值流當中的,3,種活動,:,增值的活動,通過改變外形、改變性能和裝配等形式進行的加工。,必要的,非增值活動,換,模,，,調機，取,/,放,工具,不必要的,非增值活動,等待，點數，排序，缺陷，返工,等,不能避免的浪費,(,伴隨作業,),“增值”作業,浪費,( Muda ),消除,減少,3.3,基本矛盾,價值 和 浪費,第三章 精益思想,作業員的動作,=,作業,+,浪費,(,作業勞動,+,無效,勞動,),提供給客戶的利益,“,精益思想,”,來源於,“,價值,”,“,價值,”,由其生產者,創造,“,價值,”,只能通過,客户,體現,價值是,:,客戶,願意為之支付,的,以特定價格,在指定時間內滿足 客戶,需求的,特定規格的,產品,及,/,或,服務,價值的定義：,第三章 精益思想,3.4,價值,清楚地理解“價值”,不增加價值的活動，是浪費；,儘管是增加價值的活動，所用的資源超過了,“,絕對最少,”的界限，也是浪費。,第三章 精益思想,3.5,浪費,第三章 精益思想,3.6,浪費的徹底分析,浪費的徹底分析,製造過多的浪費,待工待料的浪費,搬運的浪費,加工本身的浪費,提高效率只有與降低成本結合起來才有意義。,必須以如何能以最少的人員只製造所需的數量的物品為推展方向。,個人,生產線進而整個工廠,分別在各自的階段上提高效率,並在此基礎上使整體取得成效。,庫存的浪費,動作的浪費,製造不良品的浪費,管理的浪費,是當前產品通過其基本生產過程所要求的,全部活動,（包括增值和不增值活動）,解決問題,:,自概念設計、詳細設計、工程試樣，直到正式生產。,資訊管理,:,自訂單、詳細生產計畫，直到,交付客戶。,實際的加工,過程,:,自原材料、生產流程，直到最終產品實現,。,第三章 精益思想,3.7,價值流,第三章 精益思想,什麼是價值流圖,一個目視化的,用以描述整體價值流,包含原材料產品流和資訊傳遞流的分析圖,第三章 精益思想,價值流的作用,不僅僅是單個生產工藝過程，而是整個流動,。,幫,助,發現更多的浪費,找到浪費的根源,能夠顯示材料流和資訊流的聯系,實施計劃的基礎，價值流圖成為實施精益的藍圖,。,第三章 精益思想,價值流分析步驟,第三章 精益思想,選擇一個產品系列,(,機種,料號,),繪制現狀圖,（,材料,&,信息流,）,繪制未來狀態圖,依據未來狀態圖制定改善工作計劃,實施改善計劃與標准化,第三章 精益思想,價值流,現狀圖,（,例）,第三章 精益思想,未來,價值流,圖,（,例）,總,前置期,設計,生產,交付,“增值”活動,所占時間,浪費,(Muda),所占時間,縮短：,前置期,;,增加：,增值時間所占比例,第三章 精益思想,流程效率,增值時間比,=,增值時間,(Value added time),總前置期,(Total lead time),流程效率的衡量指標,真正產生價值的步驟不間斷運行,將原材料變成產品,並將之交付終端客戶。,讓價值流動,第三章 精益思想,3.8 (,連續,),流動,小批量需求,連續流適合於所有產品,適應客戶需求的波動,客戶需求產品的高度多樣化,第三章 精益思想,連續流,批量與推動式生產,前置期,:,整批需要,30,分鐘,工序,A: 10,分鐘,工序,B: 10,分鐘,工序,C: 10,分鐘,B,B,B,B,B,所有工序各需,1,分钟,3,個相連的工序，生產批的量為,10,件,B,B,B,B,C,C,C,C,B,C,連續流,“生產一件,交貨一件,”,前置期,: 12,分鐘,第三章 精益思想,單件流,例子,:,批量生產,材料倉庫,成品倉庫,包裝,已噴漆配件存儲,調整,半成品倉庫,零配件倉庫,切至所需長度,車削,焊接,半成品組裝,總裝線,噴漆,第三章 精益思想,例子,:,連續流生產,產品,A,單元,來料,倉庫,成品,倉庫,噴,漆,新產品存儲,所增加的空間,收益,:,勞動力下降,50%,空間佔用下降,45%,前置期縮短,94%,產品,B,單元,產品,C,單元,產品,D,單元,第三章 精益思想,所有工序都由前一個工序領取,3.9,拉動,按所需的數量,(,不多也不少,),在所需的時間,(,不早也不晚,),，,生產下一個工序,(,客戶,),所須的產品,從最終客戶的需求開始，依次向前拉動所有工序,以簡單的方式使生產受控,第三章 精益思想,拉動式生產系統,客戶,我現在,需要一個產品,再給我一個,原材料,價值應該流動,在恰當的時間,為特定的產品,以恰當的速度,這一切由客戶需求所決定,。,給你,給你,給你,給你,再給我一個,再給你一個,第三章 精益思想,拉動式生產系統的優點,資源按產品所需分配,價值流中沒有庫存積壓,資金周转,(,現金流,),加快,根據客戶需求調整價值流,杜絕,:,類似問題重複發生、過時產品積壓、,設計更改引起返工或產品報廢,、,非需求產品打折競爭,.,第三章 精益思想,當前狀態,未來狀態,完美狀態,(,理想狀態,),原始狀態,3.10,盡善盡美,永遠都會有更好的,第三章 精益思想,開始價值流管理的新一輪圖析,PDCA,精益思想的原則,總結,1.,價值,:,清楚定義產品,價值,2.,價值流,:,為每個產品族識別特定的,價值流,3.,流動,:,使識別的價值,流動,起來,4.,拉動,:,使客戶,拉動,價值,5.,盡善盡美,:,朝着,盡善盡美,的方向不斷努力,不斷重複以上原則,以免注意力僅限於技術層面,!,第三章 精益思想,易,難,足,缺,教育與訓練,自主研究會,外部交流學習,JIT,規劃,流線化生產,JIT,基礎認知,外部顧問指導,全員改善活動,安定化生產,管理的安定,物量的安定,品質的安定,設備的安定,均衡化生產,超市化方式,准時化生產,消除浪費,創造,利潤,人員的安定,樣板線建設及推廣,JIT,生產技術運用,精益生產實施過程全貌,第四章 精益實踐,46,階段,一,第四章 精益實踐,流線化生產,STEP1,:,流線化生產,1,、水準佈置與垂直佈置,2,、流線生產與批量生產區別,3,、流線化生產的八個條件,第四章 精益實踐,（）,水準佈置與垂直佈置示意圖,水準佈置,沖壓區,攻絲區,裝配區,包裝區,沖壓,攻絲,裝配,包裝,垂直佈置,第四章 精益實踐,（）,水準佈置與垂直佈置比較,靈活的流線化生產（垂直佈置）更能適應需求的變化。,第四章 精益實踐,項目,水準佈置,方式,相同功能的加工設備,集中擺放在同一區域,適用,大批量生產,特點,集中生產、集中搬運、減少搬運次數,缺點,製品搬運浪費大,等待時間長,生產週期長,空間佔用大,造成,“,亂流,”,項目,垂直佈置,方式,根據產品類別,按照加工順序依此排列,適用,柔性生產,特點,前後各工序緊密相連,（流線化生產）,優點,搬運距離短,在製品數量低,生產週期短,生產空間小,單向,“,流,”,1,1,2,1,2,3,4,2,1,1,2,2,1,人,4,機,多機台水準操作,1,人,4,機,多工序垂直操作,流線生產與批量生產,第四章 精益實踐,流線生產與批量生產的區別,第四章 精益實踐,批量化生產,流線化生產,合理化方向,多機台作業,多工序作業,作業者技能,單能工,多能工,在製品流向,亂流,（同一工序相同設備越多，,亂流程度越高）,整流,（同一產品僅在專線生產，,定向流動）,設備選用,注重個別效率，採用通用性、高速度、產能設備。,注重整體效率，採用速度適當穩定、加工質量好的專用設備，以及小型、廉價、,速度不太快、強調可動率的設備。,（1）,單件流動,（2）,按工藝流程佈置,（,3,）生產速度同步化,（4）,多工序操作,（5）,員工多能化,（6）,走動作業,（7）,設備小型化,（8）,生產線,U,形化,設備,設備,作業,作業,作業,作業,人員,設備,相關性,（）,流線化生產的八個條件,第四章 精益實踐,流線化,Step1:,由水準佈置改為垂直佈置,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,A,A,A,A,B,B,C,C,C,水準佈置,（,孤,島式,、 “粗流而慢”）,垂直佈置,（“細流而快”，,滿足多樣少量）,第四章 精益實踐,流線化,Step2:,採用,U,字型生產線,14,13,12,11,10,7,1,2,3,4,8,5,6,9,材料,成品,（,1,）以,U,字型，依逆時針方向按工藝流程排列生產。,（,2,）入口和出口由同一作業者負責，能夠以產距時間按標,准數量進行生產及管理，也便於補充生產。,（,3,）便於作業者相互協作，異常時能停線，及時暴露問題,並改善之。,（,4,）步行最短，可單件流動，人員可增可減。,第四章 精益實踐,流線化,Step3:,將長屋型改為大通鋪式,大,通,鋪,式布,置,第四章 精益實踐,（,1,）有效利用空間，及時發現問題，便於團隊合作,;,（,2,）,領頭人數整合，達到少人化目的。,流線化,Step4:,整體上呈一筆劃佈置,一,筆,畫,布,置,第四章 精益實踐,（,1,）不同產距生產線最終連成個整體,;,（,2,）,整個工廠中剩一個零頭數作業。,57,階段,二,第四章 精益實踐,安定,化生產,安定化,生產,設備安定化管理,品質安定化管理,物量安定化管理,管理安定化管理,STEP2,：安定化生產,人員安定化管理,第四章 精益實踐,、人員安定化管理,標準作業,非標準作業,線上操作者負責,線外“水蜘蛛”負責,對“水蜘蛛”來說,是標準作業,全體標準作業,生產安定化,標準作業,（,1,）標準作業與非標準作業,第四章 精益實踐,（,2,）產距時間,生產的指揮棒,產距時間,= ,有效工作時數（月或日）,市場需求數量（月或日）,不過量生產，不建立庫存是,JIT,的基本目標。,產距時間根據市場需求量確定，各生產線按照產距時間組織生產，就能避免過量生產及由此造成的種種浪費。,第四章 精益實踐,用最少的人數、用最低的成本生產市場需要的產品數量。,少人化,省力化,通過機械化和工序改善，,減少操作者體力消耗。,省人化,通過多工序作業，減少操作人員。,少人化,省力化,+,省人化,+,消除動作浪費，,用最少的人僅生產市場需要的數量。,（,3,）少人化,第四章 精益實踐,（,4,）多工序操作,單工序操作,多工序操作,適合,大批量生產,多品種小批量生產,特點,一人一崗、專業操作,一人多崗、多技能操作,人員作業適應性差,人員作業適應性強,生產及人員難調整,生產及人員容易調整,操作者易失去積極性,能發揮團隊效應,有時能達到省人化目的,能達到少人化目的,第四章 精益實踐,安定化,生產,人員安定化管理,設備安定化管理,品質安定化管理,物量安定化管理,管理安定化管理,2,、設備安定化管理,第四章 精益實踐,可動率,運轉率,需要使用設備的,負荷時間,%,所定時段時間內,實際可以運轉的時間,最大負荷時間,%,市場的需要量,所需時間,可動率越高越好，理想為,100%,（,1,）設備的有效運轉率管理,第四章 精益實踐,可動率以,100%,為目標,可動率與設備的保養狀態息息相關。設備故障、設備調整、機型切換等都將降低設備可動率。,出勤時間,82=16H,一天故障 2,H,設備調整,1H,設備可動時間,13,H,設備可動率,1316=81.25%, 有必要減少設備故障和調整時間，,以提高設備可動率,例,第四章 精益實踐,設備,2,100%,運轉,生產,1218,件產品,82.1%,運轉,生產,1000,件產品,例：市場需求,1000,件,/,天，,設備滿負荷運轉能力,1500,件,/,天，,設備可動率,81.25%,浪費性運轉,有效運轉,設備,1,設備,3,運轉率並非越高越好,第四章 精益實踐,設備綜合效率 時間運轉率,性能運轉率,良品率,100%,負荷時間,運轉時間,純運轉時間,價值運,轉時間,停止損失,性能損失,不良損失,作業時間,計畫歇停、管理損失,良品率,性能運轉率,時間運轉率,（,2,）設備綜合效率,（,1,）故障,（,2,）準備、調整,（,3,）空轉、間歇,（,4,）速度低,（,5,）工序不良,（,6,）啟動利用率,設備的,6,大損失,第四章 精益實踐,T,otal,P,roductive,M,aintenance,目標：建立追求生產體系極限效率化的企業素質,以現場現物構築能夠未然防止所有損失的結構，,即：以生產系統整個壽命週期為物件，,實現,事故為零、不良為零、故障為零,從生產部門普及到開發、營業、管理等所有部門,從高層到一線作業人員全員參加,通過反復的小組活動，達到損失為零,（,3,）全面設備維護,第四章 精益實踐,T,otal,P,roductive,M,aintenance,通過人和設備的體質改善達到企業的體質改善,人,操作人員：自主保全能力,保全人員：機械設備的保全能力,生產技術人員：不要保全的設備的計畫能力,機,現有設備效率化的體質改善,新設備的壽命週期成本設計和實施,第四章 精益實踐,70,安定化,生產,人員安定化管理,設備安定化管理,品質安定化管理,物量安定化管理,管理安定化管理,3,、品質安定化管理,第四章 精益實踐,、,品質,安定化管理,1、追求零不良,2、品質的不政策,3,、種不良,第四章 精益實踐,（）追求零不良,一般來説約有的不良屬管理者觀念上的錯誤，其餘的的纔是屬於統計品管技術的應用及技術層面上的問題,第四章 精益實踐,（）品質的不政策,不製造不良品,不流出不良品,不接受不良品,第四章 精益實踐,（）品質的種不良,消費者感到的不良,管理的不良,製成的不良,第四章 精益實踐,75,安定化,生產,人員安定化管理,設備安定化管理,品質安定化管理,物量安定化管理,管理安定化管理,4,、,物量,安定化管理,第四章 精益實踐,、物量安定化管理,（,1,）四種切換形態,材料切換,（材料、零部件等）,生產準備,（整理、條件確認等）,夾具切換,（模具、刀具、夾具等）,標準變更,（技術標準、工藝程序等）,第四章 精益實踐,作業分離,內,外,變 作業為 作業,內,外,縮短,外作業,縮短,內作業,（,2,）快速切換的改善著眼點及思路,減少切換時生產線停頓的時間,停線時間越短越好,第四章 精益實踐,作業分離,內,外,必須在設備停止生產的情況下,才能做切換動作的作業,（也稱線內作業）,內作業,設備毋須停止生產,可在事前或事後做切換動作的作業,（也稱線外作業）,外作業,具體、詳細地區分內作業和外作業，並依此在不同的時間予以安排，可以將停線時間縮短為僅內作業所需要的時間,這樣可以大幅度縮短切換時間。,第四章 精益實踐,79,安定化,生產,人員安定化管理,設備安定化管理,品質安定化管理,物量安定化管理,管理安定化管理,5,、,管理,安定化管理,第四章 精益實踐,5,、,管理,安定化管理,第四章 精益實踐,紅單,標示板,畫線區分,紅線表示,生產管理板,標准作業書,不良樣品,防止誤失板,警示燈,目视管理,80,整理,整頓,清掃,清潔,素養,5,S,運動,81,階段,三,第四章 精益實踐,均衡,化生產,1,、均衡化生產的意義,銷售與生產的矛盾,均衡化與多樣化的矛盾,品種多、數量少,訂單隨時可能變更,交貨週期越來越短,價格越來越低,換型頻繁效率低,訂單變更造成中間在庫,生產因素千變萬化出貨難以保證,規模效應難實現,人員流動大品質難保證,第四章 精益實踐,2,、從小日程計畫到混流生產,小日程計畫,月計畫,周計畫,日計畫,例,零牌工廠產品,X、Y、Z,本月需求分別為,1，000台、600台、400台,其生產能力為,100,台,/,日,月計畫：前,10,天生產,X，,接下來,6,天生產,Y,產，後,4,天生產,Z,（,每月切換,3,次，在庫規模大，交貨期很長）,周計畫：每週生產,X250,台、,Y150,台、,Z100,台,（每月切換,12,次，在庫規模中等，交貨期長）,日計畫：每天生產,X50,台、,Y30,台、,Z20,台,（每月切換,60,次，在庫規模小，交貨期最短）,第四章 精益實踐,混流生產,徹底做到品種及數量平均化,一日同種超多回重複生產方式,混流生產：每日需求分別為,X50,台、,Y30,台、,Z20,台,每日生產,10,個迴圈，每迴圈生產,10,台，其生產數量分別為,X5,個、,Y3,個、,Z2,個,X5,Y3,Z2,X5,Y3,Z2,X5,Y3,Z2,X5,Y3,Z2,例,第四章 精益實踐,迴圈,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,日計,1,X,10,2,Y,3,X,4,Z,5,X,6,Y,7,X,8,Z,9,X,10,Y,次計,10,100,每一迴圈內：,X,每,2,次做,1,個，,Y,每,3,次做,1,個，,Z,每,5,次做,1,個,例,X5,個，,Y3,個，,Z2,個,X50,個，,Y30,個，,Z20,個,第四章 精益實踐,86,階段,四,第四章 精益實踐,超市,化生產,STEP4,：超市化生產,1,、庫存是罪惡之源,2,、後拉式生產,3,、用看板生產削減庫存,4,、實施看板生產的六個規則,第四章 精益實踐,（,1,）庫存是罪惡之源,大多數企業需要持有一定的存貨：存貨可以降低缺貨成本，也會使企業在生產和運輸領域的成本降低。,存貨的基本原理,存貨成本可抵消缺貨成本,第四章 精益實踐,批量經濟,/,周轉存貨,採購：數量折扣,生產：批量生產成本降低,運輸：規模運輸效益,不確定性,/,安全存貨,客戶：何時購買、購買多少,供應：交貨時間,交付：運輸時間,時間,/,在途和在製品存貨,在途：移動中產品和材料,在制：生產過程中的存貨,季節性存貨,季節性需求引發的必要存貨,運輸引發的季節性存貨,預見性庫存,罷工、價格大幅度上揚、,天氣變化、政治動盪,存貨的基本原理,第四章 精益實踐,資本成本,利息,/,機會成本,儲藏空間成本,倉庫成本,搬運成本,庫存服務成本,保險（丟失,和破損風險）,庫存風險成本,存貨價值下降,陳舊、破損,丟失、被盜,庫存規模,最低報酬率,對比使用,公用倉庫和,私人倉庫確定,根據產品,價值和類型,確定保險費用,根據陳舊、,破損、丟失和,被盜風險確定,訂貨成本,庫存訂購費用,準備成本,改變生產過程,的支出,持有成本,訂貨成本,庫,存,成,本,第四章 精益實踐,消滅庫存,J,ust,I,n,T,ime,適品,適量,准時, 及時交貨, 確保品質, 降低庫存, 防止呆料費料, 提高周轉率,JIT,的核心目的之一,由於市場環境的急速變化，利用庫存來抵消缺貨成本的經營模式越來越行不通，庫存的弊端愈來愈明顯。,庫存不但帶來大量的資源浪費，而且掩蓋問題、拖延改善，增加了企業的機會損失和經營風險。,第四章 精益實踐,（,2,）後拉式生產,客戶,需求,組裝,Pull,加工,供應商,根據訂單由生產後工序需求確定前工序的生產需求，確保無過量生產，又稱後補充生產方式。,第四章 精益實踐,（,3,）用看板生產方式削減庫存,看 板,生產看板：用於管理、控制各前後工序之間的補貨、訂貨，是工序間傳遞資訊及下達指示的道具。,看板生產方式能很好地管理物品並反映生產線的變化，具有字律神經作用。,原材料,在製品,成品,外協廠線內化,減少庫存,單件流動同期化生產,防錯裝置減少不良品,連接最終線與出貨區,取代成品倉庫,第四章 精益實踐,製品,名稱,製品,編號,前工序,後工序,SNP,看板的兩種主要類型,生產看板,前工段依據生產看板進行生產,裝入指定容器放在指定場所,待後工段相關人員前來領取,SNP：,容器標準裝填容量及製成品放置場所,製品名稱,製品編號,保管場所,供給場所,容器形狀,整理編號,標準容量,領取看板,前工段依據生產看板進行生產,裝入指定容器放在指定場所,待後工段相關人員前來領取,第四章 精益實踐,實施看板生產的前提條件,【,流線化、安定化和均衡化生產,】,以產品為主軸，建立“一個流”生產方式。應對多量少樣需求，縮短交貨期，大幅度降低在製品庫存。,流線化生產可大幅度減少看板張數。,持續穩定按計劃生產，日事日畢。人員安定化作業，實現品質安定化、設備安定化。,維持每天同種同量，實施多樣少量庫存。,第四章 精益實踐,（,4,）看板,的作用與使用,規則,看板,【,按訂單需求拉動生產,】,是看板生產方式的精髓。隨著供應鏈理論和,ERP,系統的出現，看板的表現形式和運用手段都發生了重大變化，特別是,IT,手段為將供應商納入精益生產系統提供了極大便利。,第四章 精益實踐,作用,使用規則,1.,取貨指令或運貨指令,后一道工序按照,“,看板,”,到前一道工序人領產品,2.,生產指示,前一道工序按照,“,看板,”,的種類和數量生產,3.,防止過量生產和過量運送,沒有,“,看板,”,時不運送、不制造,4.,作為,“,實物票,”,是必須作業的證明書,“,看板,”,一定掛在作業的相關實物上,5.,防止生產次品,必須生產百分之百合格品,6.,指出問題、管理庫存,逐步減少,“,看板,”,的數量,