PFMEA培训课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,PFMEA,（,Process Potential Failure Mode and Effects Analysis,）（制造和装配）过程潜在失效模式和后果分析,十五事业部,GB18305- 2003/ISOTS16949,：,2002,体系建立系列培训之七,1,过程FMEA,过程,FMEA,是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。,PFMEA,以最严密的方式总结了开发一个过程时小组的思想（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析）。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。,2,过程FMEA的作用,确定过程功能和要求；,确定与产品和过程相关的潜在的失效模式；,评价潜在失效对顾客产生的后果,确定潜在制造或装配过程失效的起因，及在为频度减少或失效情况探测而关注的控制过程过程变量；,确定出重点过程控制上的变量；,展开潜在失效模式的等级表，然后建立一个预防/纠正措施的优选系统；,记录制造或装配过程的结果。,3,过程,FMEA,质量目标,注：特定的项目要求优先,1.,设计改进,FMEA,主要的目标是驱使过程改进，并强调以防错法解决。,2.,高风险失效模式,FMEA,针对所有由,FMEA,小组所鉴定的高 风险失效模式给予可实行的措施行动，所有其他的失效模式也要可被考虑。,3.,控制计划 试生产和生产控制计划需考虑来自过程,FMEA,的失效模式。,4.,整合,FMEA,与过程流程图和控制计划向结合并保持一致。如果在分析时要用到设计,FMEA,，则过程,FMEA,就需要考虑设计,FMEA,。,5.,学到的经验,FMEA,要考虑到所有主要的“学到的经验”（如高的索赔、召回，不符合产品，顾客抱怨等），其为失效模式的输入。,4,过程FMEA质量目标（续）,6.,特殊或关键特性 如由于公司政策，,FMEA,识别适当的关键特性，可将其为关键特性选择过程的输入。,7.,时间,FMEA,在“机会当下”中被完成，此时这是最有效的影响产品和过程的设计。,8.,小组 在整个分析中，适当的人员参与为,FMEA,小组的一分子，并适当的接受,FMEA,方法培训。应该适当的采用专家。,9.,文件化,FMEA,文件完全按照本手册填写，包含“措施行动”和新的,RPN,值。,10.,时间花费 对一个增值的结果而言，,FMEA,小组尽可能提早所花费的时间，是时间最有效和效率的利用。这是假设措施已依需求被鉴别，其措施都已实施。,5,过程FMEA中的“顾客”定义,过程,FMEA,中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。然而，顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。,6,小组的努力,在最初的过程,FMEA,过程中，希望负责的工程师能够直接地、主动地联系所有有关领域的代表。这些领域包括（但不限于）设计、装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一层次装配的部门。过程,FMEA,应成为促进各相关部门之间相互交换意见的一种催化剂，从而提高小组协作的工作水平。 除非负责的工程师有,FMEA,和团队工作推进经验，否则，有一位有经验的,FMEA,推进员来协助小组的工作是非常有益。,7,过程FMEA是一个动态文件,它应起始于：,在可行性分析阶段或之前开始；,在为生产用工装准备之前；,要考虑到从单个零组件到总成的所有的制造工序。,在新车型或零组件项目的制造策划阶段，及早对新的或更改的过程进行评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题。,8,过程FMEA是一个动态文件,过程,FMEA,假定所设计的产品能够满足设计要求。设计缺陷产生的潜在失效模式可包括在过程,FMEA,中，而其后果和避免包括在设计,FMEA,当中。,过程,FMEA,并不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，但是它的确要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望。,9,下,工序,经销商,最终,使用者,都是,PFMEA,所要考虑的对象，,但最主要的是针对,最终,使用者,。,本过程可能,产生,的失效,模式,的影响,怎样进行过程,FMEA,开发,10,已经发生,失效起因,已经发生,失效模式,运用,现行过程控制（,查出失效起因,/,失效模式,）,的方法,到顾客处的,漏网之鱼,有,多少,？,过程,FMEA,开发,11,怎样进行过程,FMEA,开发,过程,FMEA,应该从过程流程图开始。流程图应该确定与每个作业有关的产品,/,过程特性。用于,FMEA,的准备工作的流程图的附件应该随付于,FMEA,。,12,过程流程图-格式,13,附录,G：,过程,FMEA,的标准表,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人 ：,FMEA,日期（编制） （修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年/车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,14,过程FMEA示例,15,怎样填写PFMEA表格,1）,FMEA,编号,填入,FMEA,文件的编号，以便查询。,注：有关1-22项的示例见,表5,。,2）项目,注明正在进行过程分析的系统、子系统或部件的名称和编号。,3）过程责任,填入整车厂（,OEM,）、部门和小组。如已知，还包括供方的名称。,16,4）编制者,填入负责编制,FMEA,的工程师的姓名、电话和公司的名称。,5）车型年/项目,填入将使用和,/,或被分析的过程影响的车型年度/项目（如已知）。,6）关键日期,填入初次,FMEA,预定完成的时间，该日期不应超过计划 开始生产日期。,怎样填写,PFMEA,表格,17,注：对于供方，初始的,FMEA,日期不应超过顾客要求的生产件批准过程（,PPAP）,的提交日期。,7）,FMEA,日期,填入编制,FMEA,原始稿的日期及最新修订的日期。,8）核心小组,列出被授权以鉴定和,/,或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话，地址等都应记录在一张分发表上）。,怎样填写,PFMEA,表格,18,怎样填写PFMEA表格,9）过程功能/要求,简单描述被分析过程或作业（如车削、钻孔、功丝、焊接、装配等）。建议记录所分析的步骤的相关过程/工序编号。小组应评审适用的性能、材料、过程、环境和安全标准。以尽可能简洁的方式指明所分析的过程或工序的目的，包括关于系统、子系统或部件的设计（度量/变量）的信息。,19,怎样填写PFMEA表格,如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序（如装配），那么，可以把这些工序作为独立过程列出。,20,怎样填写PFMEA表格,10）潜在失效模式,所谓潜在失效模式是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图。它是对该特定工序上的不符合的描述。它可能是下一（下游）工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或者是前一（上游）工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。,21,潜在过程失效模式应注意的问题,然而，在准备,FMEA,时，应假定所接收的零件/材料是正确的。,当历史数据表明进货零件质量有缺陷时，,FMEA,小组可做例外处理。,根据零组件、子系统、系统或过程特性，对特定的作业列出每一个潜在的失效模式。前提是假设这种失效可能发生，但不一定必然发生。,22,潜在过程失效模式应注意的问题,过程工程师应能提出并回答下列问题:,过程/零件怎样不满足要求？,不考虑,工程规范如何，顾客（最终使用者、后续工序或服务）认为的可拒收的条件是什么？,以对类似过程的比较和对顾客（最终使用者和后续工序）对类似零组件的投诉研究为起点。另外，对设计意图的了解也是必要的。,23,失效模式：尽可能的思考，在所分析的汽车、系统、部件上会出现那些的故障：,没有剎车、空调不冷、照明不亮,。,24,典型的过程失效模式,典型的过程失效模式可能是但不局限于下列情况：,弯曲 毛刺 孔错位,断裂 开孔太浅 漏开孔,转运损坏 脏污 开孔太深,表面太粗糙 变形 表面太平滑,开路 短路 未贴标签,注：应以物理的专业术语来描述潜在失效模式，不同于顾客所见的现象。,25,11）潜在后果,失效的潜在后果是指失效模式对顾客产生的影响。,要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，这里的顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。,因为顾客可以是下道工序、后续工序或工位、经销商和/或车主。当评价潜在失效,怎样填写PFMEA表格,26,顾客是最终用户的失效模式,后果时，这些因素都必须予以考虑。,对于最终使用者来说，失效的后果应一律采用,产品或系统的性能来描述，例如,噪音 粗糙,工作不正常 费力,异味 不能工作,工作减弱 不稳定,27,顾客是最终用户的失效模式：,间歇性工作 牵引阻力,泄漏 外观不良,返工/返修 车辆控制减弱,报废 顾客不满意,28,顾客是下工序/后续作业,如果顾客是下工序,/,后续作业,/,地点，该后果应该以过程,/,作业性能来描述。,例如：,无法紧固 不能配合,无法钻孔/攻丝 不能连接,无法安装 不匹配,无法加工表面 引起工装过度磨损,损坏设备 危害操作者,29,怎样填写,DFMEA,表格,12）严重度（,S）,严重度是一已假定失效模式最严重的评价等级。严重度是单一的,FMEA,范围内的一个比较级别。严重度数值的降低只有通过对系统、子系统或零组件的设计或对该过程的重新设计才能够实现。,如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品的使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师/小组的经验或知识范围。在这种情况下，应与设计,FMEA,以及设计工程师和/或后续的制造或装配厂的过程工程师协商讨论。,30,推荐的评价严重度的准则,推荐的评价准则,小组应对评定准则和分级规则达成一致意见，尽管个别过程分析可做修改。,严重度可参照表6来估算。,注：不建议修改为9和10的严重度数值。严重度定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。,31,推荐的,PFMEA,严重度评价准则,表,6,后,果,判定准则,：后果的严重度,导致当一个潜在,失效模式,造成了,最终,顾客和/,或,制造/装配,厂,的缺陷时应该随时考虑,最终顾客,.,如果,两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者 。,（顾客的后果）,判定准则,：后果的严重度,导致当一个潜在,失效模式,造成了,最终,顾客和/,或,制造/装配,厂,的缺陷时应该随时考虑,最终顾客,.,如果,两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者 。,（制造/装配后果）,严重度级别,无警告的,危害,当潜在的,失效模式,在,无警告,的情况下,影响到车辆安全,运行,和/或,涉及不符合,政府法规,的情况时，严重度级别很高,.,或可能在无,警告,的情况下对（机器或组装）作业员造成危害,10,有警告的,危害,严重度定级很高,。,当潜在的,失效模式,在有,警告,的情况下,影响到车辆安全,运行,和/或,涉及不符合,政府法规,的情况时。,或可能在有,警告,的情况下对（机器或组装）操作员造成危害,9,很,高,车辆/系统不能工作（,丧失基本功能,）,或,100%,的,产品,可能需要,报废,；,或,者,车辆系统在,修理,部门,花1个小时以上来修理,8,高,车辆/,系统可运行,但,性能水平下降。,顾客非常,不满意。,或,产品,需进行,挑选,、一,部分(小于100%)报废,，,或,者,车辆系统在,返修,部门,进行返修的时间在0.5-1小时之间,。,7,32,推荐的,PFMEA,严重度评价准则,表,6,中等,车辆/系统可运行但舒适性/方便性项目失效。,顾客不满意。,或可能有一,部分(小于100%),产品不需,挑选地,报废,，,或车辆系统,需,在,返修,部门,返修少于0.5小时,6,低,车辆/系统可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降,或,100%,的产品可能需要返工或者,车辆系统,要下生产线修理，不需送返修,部门,处理。,5,很低,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客,(75%以上),能发现缺陷,或产品可能必须筛选，无需报废，但部分产品,(小于100%),需返工。,4,轻微,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50,%的,顾客能发现缺陷,或部分(小于100%)产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。,3,很轻微,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。很少有顾客,(25%以下),能发现缺陷,或部分(小于100%)产品可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。,2,无,无可识别的后果,或轻微地对作业或作业员不方便或无影响,1,33,怎样填写,DFMEA,表格,13）级别,本栏目可用于对那些可能需要附加的过程控制的部件、子系统或系统的特殊过程特性（如关键、主要、重要、重点）进行分类。,本栏目还可用于强调其高风险的失效模式以进行工程评定。,如果过程,FMEA,中确定了分类，应通告负责设计的工程师，因为这可能影响涉及控制项目标识的工程文件。,特殊产品或过程特性符号及其使用服从于特定的公司规定，在本文件中不予以标准化。,34,怎样填写,PFMEA,表格,14）潜在失效的起因/机理,所谓失效的潜在起因是指失效是怎样发生的？并应依据可以被纠正或可以控制的原则予以描述。,尽可能的列出可归结到每一失效模式的每一个潜在起因。如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接影响，那么这部分,FMEA,考虑的过程就完成了。但是，失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确,35,典型的失效起因可包括但不限于：,哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控,制。起因列出的方式应有利于有的放矢地针对,起因采取补救的努力。,典型的失效起因可包括但不限于：,扭矩不当过大或过小,焊接不当电流、时间、压力不正确,测量不精确,量具不精确,热处理不正确,时间、温度有误,36,典型的失效起因可包括但不限于：,浇口/通气口不正确,润滑不足或无润滑,零件漏装或错装,定位器磨损,工装磨损,定位器上有碎屑,损坏的工装,机器设置不正确/不正确的程序编制,应列出具体的错误或故障情况（如操作者未安装密封件）；不应使用含糊不清的词语（如操作者错误、机器工作不正常）。,37,失效机理的分析方式,导致此,失效,模式,的发生?,A,原因,？,B,原因,？,C,原因,？,38,15）频度（,O）,频度是指具体的失效起因/机理发生的可能性。频度的可能性分级数字重在其相关含义而不是具体的数值。而不是绝对的。通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。,潜在失效起因/机理发生频度的评估分为1到10级。,一个一致的频度级别应该确保其持续地被使用。频度级别数是,FMEA,范围内的一个比较级别，可能并不反映真实发生的可能性 。,怎样填写,PFMEA,表格,39,怎样填写PFMEA表格,“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。如果能从类似的过程中获取统计数据，这些数据便可应用于确定频度数。除了此种情况外，可以利用下表左栏中的文字说明以及类似过程已有的历史数据来进行主观评定。,40,过程失效频度评价准则,推荐的评价准则,小组对评价准则和相互一致的分级方法应达成一致意见，尽管个别过程分析可做些调整。,应以表7为导则估算频度数：,注：级数1专门用于“极低：失效不大可能发生”。,41,表,7.,推荐的,PFMEA,频度评价准则,失效发生,可能性,可能,的失效率*,频度,很高：,持续发生,失效,100,个 每1000件,10,50,个 每1000件,9,高：,反复发生,失效,20,个 每1000件,8,10,个 每1000件,7,中,等,：,偶然性,失效,5,个 每1000件,6,2,个 每1000件,5,1,个 每1000件,4,低：,相对很少发生的,失效,0.5,个 每1000件,3,0.1,个 每1000件,2,极低:,失效不太可能,发生,0.01,个 每1000件,1,42,可能性,类似,的失效率,Ppk,频度,很高：,持续发生,失效,100/1000,0.55,10,50,个 每1000件,0.55,9,高：,经常发生,失效,20,个 每1000件,0.78,8,10,个 每1000件,0.86,7,中,等,：,偶然性,失效,5,个 每1000件,0.94,6,2,个 每1000件,1.00,5,1,个 每1000件,1.10,4,低：,相对很少发生的,失效,0.5,个 每1000件,1.20,3,0.1,个 每1000件,1.30,2,极低:,失效不太可能,发生,0.01,个 每1000件,1.67,1,附录,I ：,推荐的带有,Ppk,的,PFMEA,频度评价准则,43,怎样填写,PFMEA,表格,16）现行过程控制,现行的过程控制是对尽可能地防止失效模式或其起因/机理的发生或者探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制的描述。这些控制可以是诸如防错、统计过程控制（,SPC）,或过程后的评价等。评价可以在目标工序或后续工序进行。,44,怎样填写,PFMEA,表格,有两类过程控制可以考虑：,预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。,探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。,45,怎样填写,PFMEA,表格,如有可能，最好的途径是先采取预防控制。让预防性控制成为过程意图的一部分，它可能会影响最初的频度定级。探测度的最初定级将以探测失效起因/机理或探测失效模式的过程控制为基础。,46,怎样填写,PFMEA,表格,如果一个栏位的格式被使用：对于预防控制，在所列的每一个预防控制前加上一个字母“,P”。,；对于探测控制，在所列的每一个探测控制前加上一个字母“,D”。,一旦确定了过程控制，如果任何频度等级被更改时，要评审所有的预防控制以供确认。,47,17）探测度（,D）,17）探测度（,D）,探测度是结合了列在与过程控制栏中最佳的探测控制等级。探测度是一个单独的,FMEA,范围中的一个比较等级。为了取得一个较低的探测度数值，计划的过程控制必须不断改进。,48,17）探测度（,D）,假定失效模式已经发生，然后，评价所有的“现行过程控制”的能力，以防止具有此种失效模式或缺陷的零件被发运出去。不要因为频度低就自动地假定探测度值也低（如使用控制图时）。但是，一定要评审发生频度低的失效模式的过程控制的能力或者是防止它们在过程中进一步蔓延的能力。,49,17）探测度（,D）,随机的质量抽查不太可能探测出一个孤立的缺陷的存在并且不应该影响探测度数值的大小。以统计原理为基础的抽样检查是一种有效的探测读控制。,50,推荐的,D,评价准则,小组应对相互一致的评定准则和定级方法达成一致意见，尽管对个别产品分析可作调整。,探测度应用表8的指南作为估算导则。,注：级数1专用于“几乎肯定能探测出”的情况。,51,表,8,推荐的,PFMEA,的探测度评价准则,52,检验类别：,A.,防错,B.,测量,C.,人工检验,表,8,推荐的,PFMEA,的探测度评价准则,53,怎样填写,DFMEA,表格,18）风险顺序数（,RPN）,风险顺序数,是严重度（,S）、,频度（,O）,和探测度（,D）,的乘积。,RPN=（S）（O）（D）,在单一,FMEA,范围内，该值（1-1000）可用于设计中所担心的事项的排序。,54,19）建议的措施,建议的措施的重要目的,是经由过程改进来增强顾客满意度的。,55,怎样制订建议的措施,19)建议的措施,应首先针对,高严重度、高,RPN,值和小组指定的其它项目,进行预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低其级别：严重度、频度和探测度。,一般实践中，不论,RPN,值是多大，当严重度是9或10时，必须予以特别注意，以确保现行的设计措施/控制或过程控制或预防/纠正措施针对了这种风险。,56,怎样制订建议的措施,在所有的已确定潜在失效模式的后果可能会给制造/装配人员造成危害的情况下，都应考虑预防/纠正措施，以便通过消除或控制起因来避免失效模式的产生，或者应对操作人员的适当防护予以规定。,57,建议的措施应考虑的方面,应考虑但不限于以下措施：,为了减少失效发生的可能性，需要进行,过程和/或设计更改,。为了持续改进，预防缺陷产生，可以利用统计方法，通过持续的信息反馈到适当的工序，来进行以纠正措施为目的过程分析。,只有修改设计和/或过程才能减小严重度数。,要降低探测度级别最好采用防失误/防错的方法。一般而言，用提高探测度控制达到质量改进，不经济且效果较差。增加质量控制检验,58,建议的措施应考虑的方面,频度不是一个有效的预防/纠正措施，只能做暂,时的手段，而我们所需要的是永久性的预防/纠,正措施。,在有些情况下，为了有助于（对失效的）探测，可能需要对某一个零件进行设计变更。为了增加这种可能性，可能需要改变现行的控制系统。但是，重点应放在预防缺陷上（也就是降低频度上），而不是缺陷探测上。采用统计过程控制（,SPC）,和改进过程的方法，而不采用随机质量检查或相关的检验就是较好的办法。,59,建议的措施应考虑的方面,对于一个特定的失效模式/起因/控制的组合，如果工程评价认为无需建议措施，则应在本栏,内注明“,无,”。,60,怎样填写,DFMEA,表格,20）,建议措施的责任,把负责建议措施责任的个人以及预计完成的日期填在本栏内。,21）采取的措施,在实施一项措施之后，简要记录具体的措施和生效日期。,61,怎样填写,DFMEA,表格,22,）措施执行后 的,RPN,在确定了预防/纠正措施以后，估算并记录措施执行结果的严重度、频度和探测度数值。计算并记录,RPN,的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。,所有更改后的定级数值应进行评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，重复该项分析。焦点应是持续改进。,62,跟踪行动,负责过程的工程师应负责确保所有的建议措施已被实施或已妥善落实。,FMEA,是一个动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，而且还应体现最新相关措施，包括开始量产后所发生的事件。,负责过程的工程师有几种方式来确保已经鉴别了所顾虑的问题以及建议措施的实施这些方式包括但不限于以下内容：,63,跟踪行动,确保达到过程,/,产品要求,评审工程图样、过程,/,产品规范和过程流程图,确认与装配/制造文件的结合一致性；,评审控制计划和作业指导书。,64,