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单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,运用IE七手法进行务实现场改善,消除各种浪费，提升生产力,Industrial Engineering Seven tools,9/17/2024,1,一、工业工程概论,9/17/2024,2,工业工程概论,什么是工业工程,工业工程范畴,工业工程发展简史,工业工程意识,关键概念,9/17/2024,3,工业工程Industrial Engineering IE,工业工程是对人员、物料、 设备、能源和信息所组成的集成系统， 进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学、社会科学的专门知识、技术以及工程分析与设计的原理、方法，对由人、物料、设备、能源、信息组成的集成系统，进行规划、设计、评价、改进（创新）的一门学科。,The branch of engineering concerned with the design, improvement, and installation of integrated systems of people, material, information, equipment, and energy. It draws upon specialized knowledge and skills in the mathematical, physical, and social sciences together with the principles and methods of engineering analysis and design to specify, predict, and evaluate the results to be obtained from such systems.,1955年AIIE提出，后经修改,9/17/2024,4,人员,物料,设备,能源,信息,综,合,体,系,利用,设计,Design,改善,Improve,设置,Installation,专门的,数 学,物理学,社会科学,知识,技术,期待的成果,规划,设计,评价,改进,创新,工学的,分析,设计,原理,方法,通过,P,Q,C,D,S,F,IE定义：,9/17/2024,5,工业工程的范畴,生物力学,成本管理,数据处理及系统设计,销售与市场,工程经济,设施规划与物流,材料加工,应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）,组织规划与理论,生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等）,实用心理学,方法研究和作业测定,人的因素,工资管理,人体测量,安全,职业卫生与医学,-美国国家标准ANSI-Z94（82年）,9/17/2024,6,工业工程在制造业中的应用,项目,领域,使用率,排序,方法研究,作业方法,90,1,作业分析,83,4,动作研究,66,5,物流,53,10,生产计划,45,13,标准化,60,7,作业测定,时间研究,85,3,PTS法,65,6,工厂设备及设计,工厂布局,85,2,设备购买和更新,52,11,工资支付,激励,60,9,职务评价,52,12,管理,工程管理,37,14,成本管理,60,8,9/17/2024,7,工业工程发展简史,年份,概念或方法,创始者(发展者),国别,1370年,机械时钟,维克(Wyek),法国,1430年左右,威尼斯兵工厂的船只外装备装配线,威尼斯船厂,意大利,1776年,劳动分工的经济利益,亚当,斯密司(Adam Smith),英国,1798年,互换件,爱立,维脱耐(Eli Whitney),美国,1832年,按技能高低付酬；工时研究的一般概念,查理,倍倍奇(Charles Babbage),英国,1911年,科学管理原理；正式的时间研究概念,泰勒(Frederick W.Teylor),美国,1911年,动作研究；工业心理学的基本概念,佛兰克与莉莲,吉尔布雷斯(Frank and Lillian Gilbreth),美国,1913年,移动的装配线,亨利,福特(Henry Ford),美国,9/17/2024,8,工业工程发展简史,9/17/2024,9,工业工程意识,增值与非增值,成本和效率意识,问题和改革意识,工作简化和标准化意识,全局和整体化意识,以人为中心的意识。,9/17/2024,10,生产系统,生产要素,人 财 物,投入,转换,产出,生产的财富,产品 服务,生产率=产出/投入,技术,管理,9/17/2024,11,增值的概念,站在客户的立场上，有四种,增值,的工作,-,使物料变形,-,组装,-,改变性能,-,部分包装,物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！,9/17/2024,12,消除浪费降低成本的过程,第一层次的浪费（过剩的生产能力）,过多的人员,过剩的设备,过剩的库存,多余的劳务费,多余的折旧费,多余的利息支出,第二层次的浪费（最大的浪费）,制造过剩的浪费（工作进展过度）,用能销售的速度制造,（丰田生产方式的中心课题）,等待时间,显在化,消除制造,过剩的浪费,第三层次的浪费,过剩库存的浪费,利息支出,(机会成本),的增加,第四层次的浪费,多余的仓库,多余的搬运工,多余的搬运设备,多余的库存管理、质量维护人员,多余的电脑,消除第三和第,四层次的浪费,以作业的再分,配减少人员,设备折旧费和间接,劳务费等的增加,产品成本增加,间接制造费降低,劳务费降低,产品成本降低,9/17/2024,13,問題是什麼？,問題：,當現狀與標準或期望發生了差距，即遇到了問題。,Deviation from should,過去,未來,現在,目標,9/17/2024,14,问题意识,标准目标,期待水平,现状况,问题,创造的问题,要求条件,能力提高,浪费为零,消除反复的错误,World Wide Class,问题,创造的问题, 标准目标 - 现状况 =, 期待水平 - 技术能力=,9/17/2024,15,問題的結構,现象,（可感觉、可衡量）,一次因,（近因）,治标,n次因,（根因）,治本,9/17/2024,16,问题的改善,改进发生问题,现状分析,原因分析,区分主要原因,实行,研讨, 尽快解决方案, 一般解决方案, 圆满解决方案,为防止问题的反复,发生制定的对策,制定对策,9/17/2024,17,There is always a better way!,凡事一定有更好的方法！,9/17/2024,18,IE的追求,IE = Rationalization, Optimization,合理化，最妥善的方法,Improving Constantly 持续不断的改善 Through 经由 Solving problems 解决问题,Eliminating Waste 消除浪费,A,ccurate要准确,B,etter 更好,C,heaper 更省钱,D,oable 可行的,E,asier 更容易,F,aster 更快,9/17/2024,19,改善的基础 3S,Simplification 简单化,使构造单纯,使方法简单,使数（量）减少,减少零件的件数,使位置的决定单纯化,自动化，加工方式,Standardization,标准化,将方法、手续统一化,将材质、形状的范围缩小,将规格、尺寸标准化,规格的统一,传票的统一,作业标准的订定,收集配送时间定时化,Specialization专门化,将机种、品种专业化,将种类、工作专门化,有盖车、无盖车、家畜车、冷冻车,设备及模等的专业化,职务的专门化（装配、搬运、检查）,9/17/2024,20,5 WHY 追求真因,? WHY：为什么机器停了?,因为负荷过大，保险丝断了。,? ? WHY：为什么会负荷过大? ?,因为轴承部分不够润滑,。,? ? ? WHY：为什么不够润滑? ? ?,因为润滑油泵吸不上油 。,? ? ? ?,WHY：为什么吸不上油? ? ? ?,油嘴磨损，松动了。,?,?,?,? ? WHY：,为什么磨损了,?,?,?,? ?,因为没有安装过滤器，粉屑进去了,。,9/17/2024,21,5W2H,类型,5W2H,说 明,对 策,主题,做什么？,要做的是什么？该项任务能取消吗？,取消不必要的任务,目的,为什么做？,为什么这项任务任务是必须的？澄清目的,位置,在何处做？,在哪儿做这项工作？必须在那儿做吗？,改变顺序或组合,顺序,何时做？,什么时间是做这项工作的最佳时间？,必须在那个时间做吗？,人员,谁来做？,谁来做这项工作？应该让别人做吗？,为什么是我做这项工作？,方法,怎么做？,如何做这项工作？这是最好的方法吗？,还有其他方法吗？,简化任务,成本,花费多少？,现在的花费是多少？改进后将花费多少？,选择一种改进方法,9/17/2024,22,ECRS(四巧),E,limination 取消,C,ombination 合并,R,earrangement 重排,S,implification 简化,9/17/2024,23,瓶颈,C,C,A,B,市场需求,35unit/wk,40unit/wk,25unit/wk,30unit/wk,原材料,9/17/2024,24,瓶颈管理原则,平衡物流，而不是平衡生产能力；,非瓶颈的利用程度不是由其本身决定，而是由系统的瓶颈决定；,瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失；,非瓶颈节省的一个小时无益于增加系统的产销率；,9/17/2024,25,二、IE七手法,9/17/2024,26,IE就是指Industrial(工业)Engineering(工程)，是由二个英文字母的字首结合。,第一章 IE七手法简介,IE的目的：,“ IE ”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适的途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存发展。,9/17/2024,27,第一章 IE七手法简介,9/17/2024,28,第一章 IE七手法简介,改善(IE)七手法与品管(QC)手法之差别,“品管（QC）七手法”较著重于对问题的分析与重点的选择，但对如何加以改善则较少可应用。,“改善（IE）七手法”较著于客观详尽了解问题之现象，以及改善方法的应用，以期达到改善的目标。,有了“改善（IE）七手法”正可弥补品管（QC）手法的缺陷而达到相辅相成之效果，使得改善的效果更为落实也更容易实现。,9/17/2024,29,第二章 防错法,防错法,动改法,流程法,五五法,人机法,双手法,抽查法,一、功用,积极：使任何的错误，绝不会发生。,消极：使错误发生的机会减至最低程度。,二、应用范围,任何工作无论是在机械操作，产品使用上，以及文书处理上皆可应用到。,9/17/2024,30,第二章 防错法,防错法,动改法,流程法,五五法,人机法,双手法,抽查法,三、基本原则,在进行“防错法”时，有以下4原则可供参考：,使作业的动作轻松,使作业不要技能与直觉,使作业不会有危险,使作业不依赖感官,9/17/2024,31,第二章 防错法,防错法,动改法,流程法,五五法,人机法,双手法,抽查法,四、基本原理,排除化：剔除会造成错误的要因。,替代化：利用更确实的方法来代替。,容易化：使作业变得更容易、更合适、更独特， 或共同性,以减底失败。适合化、共同化、集中化、特殊/个别化。,异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将,之检出，以减少或剔除其危害性。,缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和,或吸收。,9/17/2024,32,第三章 动改法,防错法,动改法,流程法,五五法,人机法,双手法,抽查法,二、应用范围,适用于生活上个人及家庭内之工作改善。,适用于工厂或办公室有关于人体工作方面的改善。,一、功用,减少操作人员的疲劳,缩短操作人员的操作时间,提高工作的效率,9/17/2024,33,第三章 动改法,防错法,动改法,流程法,五五法,人机法,双手法,抽查法,1. 两手同时使用,2. 动作单元力求减少,3. 动作距离力求缩短,4. 舒适的工作,三、动作改善的基本方向,9/17/2024,34,第三章 动改法,防错法,动改法,流程法,五五法,人机法,双手法,抽查法,需要用力气的工作，亦即必须使手，脚或全身用力方能完成的工作，或向膝盖下方伸手及蹲下拿起物品的动作，因为这些工作会引起肌肉的疲劳。,不自然的姿势，例如蹲在地上做事，或弯着腰工作等，这些不自然的姿势亦会引起肌肉的疲劳。,需要注意力的工作，例如必须仔细对准的工作或必须谨慎挑选的工作等，因为这些工作会引起精神上的疲劳。,厌恶的工作，例如噪音很大，空气污浊，机器容易故障的工作。,四、动作改善的重点,动作分析的实施以及动作改善原则的应用，其目的在改善工作，减少疲劳，提高效率，发挥最大的生产力。动作改善，必须从排除下列工作开始：,9/17/2024,35,第三章 动改法,防错法,动改法,流程法,五五法,人机法,双手法,抽查法,五、动作改善的技巧,1.剔除 2.合并,3.重组 4.简化,9/17/2024,36,第四章 流程法,防错法,动改法,流程法,五五法,人机法,双手法,抽查法,二、应用范围,该件工作必需经历一个以上不同地点的动作，才能完成,该件工作，必需经由一个以上的人来完成,一、功用,用以记载现行工作之过程,依下图之记录，加以质问，寻求改善之地方,用以比较改善前及改善后之差异情形,9/17/2024,37,第四章 流程法,防错法,动改法,流程法,五五法,人机法,双手法,抽查法,日本工业规格,(JIS),把流程分析符号用下列方式现：,9/17/2024,38,第,四,章 流程法,防错法,动改法,流程法,五五法,人机法,双手法,抽查法,三、流程分析,作业分析,搬运分析,检验（品质）分析,储存分析,等待分板,9/17/2024,39,第五章 五五法,防错法,动改法,流程法,五五法,人机法,双手法,抽查法,一、意义,所谓5X5WIH：,5W是指WHIRE何处，什么地方，空间,WHEN 何时，在什么时候时间,WHAT 何者，是什么东西/事生产对象,WHO 何人，是什么人做/生产主体,WHY 为何，为什么如此,这五个字母之开关都是由“W”开始，的以称之为“5W”。,1H是指HOW如何，怎么做的。,这个英文字母是由“H”开头，所以称之为“1H”。,9/17/2024,40,NPS系列之：IE七手法,第五章 五五法,防错法,动改法,流程法,五五法,人机法,双手法,抽查法,些六项质问（5W1H），对所有的操作或制程亦完全适用。在改善阶段中，最重要的事乃是：,*明确掌握现状的所有事实。,*掌握现状的所有事实。,9/17/2024,41,第五章 五五法,防错法,动改法,流程法,五五法,人机法,双手法,抽查法,二、功用,5W1H功力无限大，,可适用于任何行业不同,地点的任何工作上。对,某些特别的问题可使用,某些特定的质疑方法就,可以了。,9/17/2024,42,第六章 人机法,防错法,动改法,流程法,五五法,人机法,双手法,抽查法,二、应用范围,1,人操作,1,部机器或多部机器,数人操作,1,部机器或多部机器,数人操作一共同之工作,一、功用,了解在现况下，操作人之时间或机器之时间是否妥善应用,依上述之记录加以质疑，寻求改善之地方,用以比较改善前及改善后之差异情形,9/17/2024,43,第七章 双手法,防错法,动改法,流程法,五五法,人机法,双手法,抽查法,二、应用范围,适用于以人为主的工作，即研究对象为人体的双手或双足。,专注于某一固定工作地点之研究，即该工作固定在此地点上实施。,该件工作有高度重复性，即该件工作会再次大量生产。非重要性之工作，则因研究改善后无法再次应用于同一件工作内，而失去研究改善之目的。,一、功用,用以记载现行操行者双手（足）的动作过程,依日本工来规格（,JSI,）,流程分析符号记录，加以质疑，寻求改善之地方,用以比较改善前及改善后之差异情形,9/17/2024,44,第八章 抽查法,防错法,动改法,流程法,五五法,人机法,双手法,抽查法,一、工作抽查之应用,工作抽查应用的范围非常广泛，可适用于工厂、办公室、商店、医院、银行以及政府机构等等，具体来说它可用于了解下列诸项事情等：,办公室人员工作时间所占之百分率,机器设备之维修百分率或停机百分率,现场操作人员从事有生产性工作之百分率,决定标准工时之宽放时间之百分率,用以决定工作之标准工时,商店顾客类别或消费金额或光顾时刻次数等之分配比例之资料,其他可应用抽样调查以收集资料的场合等,9/17/2024,45,第八章 抽查法,防错法,动改法,流程法,五五法,人机法,双手法,抽查法,二、抽样及工作抽查之好处,为什么我们要采取“取样”的方法，而不采取“全部”调查的方法呢“其原因大致可归纳成以下数点：,时间上之不允许成本大,不可能,母群体太大或无限母体群，要完成全部调查之工作实属不可能。,不可以,破坏性之调查，例如炮弹之检验不能每一个都拿来做发射试验。,不必要,全体调查有时并不能比以抽样调查所获得之结果更可靠。,9/17/2024,46,第八章 抽查法,防错法,动改法,流程法,五五法,人机法,双手法,抽查法,此外，“工作抽查”既以抽样的方式，来从事调查推测群体的事实状况，因此它具有下列的好处：,观测时间短，并可同时观测数部机器或操作人员之状况。,节省观测人力、体力及物力，一般为全部观测记录方式的,5%,至,50%,之成本。,从事观测记录的人员不需具备太高深的技术人力。,调查时间较长，可去除因每日不同之各别状况所造成之差异现象，因此其结果较为客观可靠。,对被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短。,9/17/2024,47,第八章 抽查法,防错法,动改法,流程法,五五法,人机法,双手法,抽查法,三、工作抽查之实施步骤,认识工作抽查的目的,初期观察，收集有关资料,确定抽查的工作项目及明确定义,抽查观察测记表格之决定,抽查之观察次数之决定,抽查行程之安排,决定观察时间,现场察测,资料分析与整理,9/17/2024,48,
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