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单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,IE中级课程之一,学时：1.52H,日期：2010-9-24,Contents,生产力管理,1.,生产力概要,2.,劳动生产力,3.,设备生产力,4.,劳动生产力和设备生产力的比较,5.,标准时间,6.PTS,法,.生产力管理,1.生产力概要,1)生产的3要素,所谓生产力是指投入量和产量的比率.,生产力?= 产量(OUT PUT)/投入(IN PUT)=最大的效果/最少的付出,生产的3要素,人,(,劳动力,),材料,(,资材,),机械,(,设,备,经济实效,有效运用,以低廉的价格,提供,消者需求的,适当产品,制造供应,(客户满意),.生产力管理,2)生产效率化,所谓的生产活动是指,将In put 转换成Out put的功能,该功能的表现方式如下：,生产效率=OUT PUT / Input,投入量,.生产力管理,2）,工数管理系统,是将生产力的系统管理工作及分析方法定格为标准化，通过工作效率 的应变管理工作及适当 人员 的计算。确定目标生产量，并通过事后原因分析等整个生产力过程 的评估比较，提高生产力的系统。,2-1）一般用语,用语,定义,工数,以时间模式体现人或机械所能做到或已生产的数值,标准时间,熟练工在正常的作业条件下，不论计件工资，生产单位产品所消耗的平均时间,生产量,在最后的工序检验中，合格的产品数量,正常工作时间,在1天480分钟（8hr)工人时间中，除休息时间以外的时间（480分钟-休息时间）,正常工作日,是指除了加班（工休日、国庆日、公司自定的休息日等）以外的工作日，但窜休工作日属于正常工作日其运营方式不同于工资支体系）,总人数,直接人员和间接人员加在一起的总数,间接人员,办公室人员及资材、设备、工具、司机等管理人员和部长级以上的管理人员,直接人员,包括生产线及工序的直接操作员和质检、调整、维修工、分部部长,.生产力管理,2-2)工数的分类 及用语的定义,在职工数:在职人员的工数,在职工数=在职人员正常工作时间,休业工数:在职人员中,并末实际参加工作的人员的工数,即缺勤、休假、早退、支援等,休业工数=相关人员相关时间,就职工数：对实际投入工作的人员的工数,就职工数=在职工数休业工数,追加工数：就职工数以外，追加工作的工数,（零工、特勤、帮工等）,追加工数=相关人员相应时间或 ,作业工数：投入作业的总工数（包括流失工数）,作业工数=就职工数追加工数,流失工数：在工作时间内，未投入到直接生产活动中的工数,（会议、教育、早会、资材短缺、资材不良、设备故障、机种更换、不良返工、等候工作）,实际工数：作业工数减去流失工数的时间，即实际投入作业的作力,实际工数=作业工数流失工数,标准工数：投入到实际生产量中的标准时间之和,标准工数=（集中类型S/T生产量,会议,相关人员相关时间,资材品质,内资、外资、替代、外购,资材不良,内资、外资、替代、外购,机器故障,相关人员故障时间,机种更换,机种更换工数,不良返工,相关人员相关时间,其它,除了上述项目之外的等候工作,流失工数,.生产力管理,3）生产力指标管理,综合效率,工作效率,运行率,作业工数,实际工数,标准工数,管理人员,责任,损失,性能,LOSS,产品计谋方面所导致的不当,操作方法、环境不适、机械,设备不当所引起的操作不熟,练、劳力不足、引发不良生,产、性能损失等,缺勤、迟到、早退、早会,活动，计划操作、休假管,理导致准备工作不充分所,引起的材料厂搁置、停机等,候、工作培训、设备故,障、会议、协议等,等候开工,材料搁浅,故障,性能损失,不良,其它,.生产力管理,3-1）作业工数效率,针对部门整体实际结果的效率指标,实际运行效率,还可适用于体现管理人员、监督人员及生产部,所有劳动力的指标,实动工数效率,还可适用于体现实际操作者所付出的努力、,熟练度及监督人员领导才能的指标,作业工数效率 = 实际运行效率 实际工数效率,标准工数,作业工数,实际工数,作业工数,标准工数,实际工数,运营状态的管理,设备故障导致停机,品质不良导致停机,停电、事故等,资材短缺导致停机,实际操作者,少量停机或剩余时间,作业速度（运行效率及速度、熟练程度及付出努力不足）,忽视标准操作（设备性能利用程度、人力贫乏、运行效率）,监督人员,资材短缺及设备故障引起的停机等候,资材不良导致误操作及作业工效降低,作业工具、作业方法不合理,出现操作者,ldle,现象,产品设计,加工、组装困难（形状、结构、尺寸、材质等）,不必要且过于严格的公差或完工程度,工数消耗过多的制造方法,其它,作业环境及作业条件不合理（,Lay-out,等,),单位作业时间的散布,(,物流、作业条件、方法等）,.生产力管理,3-2）生产力管理指标,指标项目,单位,计算公式,在职工数,在职工数,就职工数,追加工数,作业工数,流失工数,实际工数,标准工数,分钟,分钟,分钟,分钟,分钟,分钟,分钟,分钟,在职人员,（,480,分钟,休息时间,相关人力,相应时间（缺勤、出差、帮工等）,在职工数休假工数,相关人力,相应时间（零工、特勤、帮工等时间,就职工数,+,追加工数,相关人力,相应时间（监督人员的管理责任损失时间）,作业工数流失工数,（每个模型的标准时间,每个模型的生产量）,实运行率,实际工数效率,作业工作效率,人当生产台数,%,%,%,个,（实际工数,作业工数）,100,（标准工数,实动工数）,100,（标准工数,作业工数）,100,（标准工数,作业工数）,480 ,（,1,S/T,缩短率）,基准,S/T,零工及特勤率,%,（零工,+,特勤工数）,在职工数,)100,.生产力管理,3-3）劳动生产率计算,生产产品：,ABCD-2001.S/T 10,分,生产业绩,:1.300,台,工作时间,:08:00-19:30(11,个小时,00,分,),休息时间,:,上午、下午各,10,分,午休时间：,12,：,00-13,：,00,（,1,个小时,晚餐时间：,17,：,00-17,：,30,（,30,分）,Line stop:10,：,00-10,：,30,（,30,分）,工作人员：总人数,30,人,月次休假,2,人,支援其他部门人数,3,人,基准,MOOEL S/T,：,8,分,.生产力管理,3.设备生产力,1)指标结构,停止时间,实际运行时间,作业时间,负荷时间,运行时间,性运行时间,价值运行时间,非工作时间,休息、用餐、停电、计划内休假等,休息、用餐、停电、计划内休假等,休息、用餐、停电、计划内休假等,管理LOSS,故障停机,机种更换,准备调整,休息、用餐、停电、计划内休假等,暂时停机,设备暂时停止或空转时间,（5分钟以内的设备停止）,速度降低,理论上的Cycle Tine和实际上的Cycle,T ime 之间的时间差,工序不良,超出规定品质范围的生产时间,停机时间,.生产力管理,作业时间,以1天的工作时间为基础，一天工作的开始时间和结束时间之间的总时间（包括休息时间、用餐时间及零工时间）,负荷时间(Loading Time),除了在操作时间或内公司认可的用餐时间和休息时间以外，设备应该实际运行的时间,本公司所采用的标准与实际工资操作时间相同（负荷时间=作业时间）,运行时间(Operating Time),负荷时间减去停机时间之差，是设备实际运行的时间（负荷时间-停机时间）,停机结构(Down Time ),设备、资材、人力环境等多种因素导致设备计划或非计划停机的时间,设备故障、机种更换、资短缺等5分钟以上肉眼可见的停机时间,实际运行时间(Actual Operating Time),设备通过当前性能，投入到产品生产的时间(完整数量实际工资Cycle Time),性能运行时间(Performance Efficiency),引进设备时，以特有性能（目标性能）为基数，投入到产品生产中的时间（完成数量标准Cycle Time),价值运行时间（Value Operating Time),引进设备时，以特有性能（目标怀能）为基准，投入到正品生产中的时间（正品数量标准Cycle Time),标准Cycle Time （Theoretical Cycle Time),设备进行单位预算作业时的标准时间，它适用于设备 的异常值或目标值,标准Cycle Time 是指1年内不改变的“基准” Cycle Time ，每年更新一次。,实际Cycle Time （Actual Cycle Time),作业环境和整体条件下的生产时间平均值(设备的当前性能),.生产力管理,2)设备效率 管理,设备综合效率(Overall Equipment Efficiency),在公司规定的负荷时间中,利用设备的特有性能生产附加值的时间比率,设备综合效=(附加值勤时间负荷 时间) 100,=时间运行率性能运行率正品率,时间运行率(Availability),在运行时间中，在设备未处于停机状态下的运行时间比率（故障、机种更换、资材短缺等）,时间运行率=（运行时间负荷时间）100,性能运行率(Performance Efficiency),在运行时间内，将当前设备性能投入到实际生产中的时间比率,它受单位时间内产生的瞬间停机、速度降低LOSS 的影响,性能运行率=（性能运行时间运行时间）100,=（实际运行率速度运行率）,实际运行率（,Net Operating Rate),在运行时间内，将当前设备性能投入到实际生产中的时间比率,体现单位预算时间内是否出现瞬间停机、空转现象,实际运行率,=,（实际运行时间,运行时间）,100,速度运行率,标准速度 除以实际速度 的比率,体现设定速度 的维持或速度降低的指标,速度运行率,=,（性能运行时间,实际运行时间）,100,.生产力管理,2-1）MTBBF（Mean Time Between Failure:平均停机时间间隔）,设备在不处于停机的状态下运行的平均时间隔,属于体现设备可信度的指标，它可在PTM活动中，被适用于决定促使周期的基准,停机次数的基准,在设备运行过程中，运用人力、资材、品质等所有相关因素的突发性设备停机包括（故障停,机、瞬间停机）次数,故障停机：设备丧失规定功能5分钟以上的时间而处于停机状态,瞬间停机：瞬间停机是指设备处于停机的状态维持在两秒以上5分钟以内的时间,例外事项,计划内机种更换导致的停机次数,更换模型后，为确认设备Setup状态而在5个运行周期内的停止次数将不予计算,MTBF=（实际运行时间）（停机次数）,.生产力管理,2-2）MTTR（Mean Time To Repair：平均措施时间）,可进行修补措施的生产设备，从发生故障到进行修理，进而能够生产正品的平均修理时间。,（设备或配件丧失规定的功能，从而导致5分钟以上停机的时间及次数）,MTTR=（故障停机时间）（故障次数）,.生产力管理,3）LOSS结构体系及计算方法,将设备划分为6大LOSS，并将每个LOSS适用于提高运行率的基础资料。,停机LOSS,管理,LOSS=,管理,LOSS,时间,负荷时间,100,故障停机,LOSS=,故障停机时间,负荷时间,100,机种更,LOSS=,机种更换,LOSS=,机种更换时间,负荷时间,100,性能LOSS,瞬间停机,LOSS=,（运行时间实际运行时间）,负荷时间,100,速度降低,LOSS=,（实际运时间性能运行时间,负荷时间,100,不良LOSS,不良,LOSS=,（性能运行时间价值运行时间）,负荷时间,负荷时间,运行时间,实际运行时间,性能运行时间,价值运行时间,设备综合效率,.生产力管理,3）设备生产力指标的计算公式,.生产力管理,3-2）设备生产力的计算,设备综合效率为百分之几?,平均故障间隔时间(MTBF)为几分钟?,平均修复时间(MTTR)为几分钟?,生产业绩：完工（,940,个，不良（,15,个）,工作时间：,1440,分钟,工作时间,:08:00-19:30(11,个小时,00,分,),计划停机“,190,分钟（休息、用餐、开会）,设备故障：,10,：,00-10,：,30,（,30,分钟）,14,：,00-15,：,00,（,60,分钟）,机种更换：,13,：,00-13,：,30,（,30,分钟）,瞬间停机：发生,36,次,Cycle Time,标准：,0.9,分钟,实际：,1.0,分钟,时间运行率,性能运行率,正品率,设备综合效率,.生产力管理,4.劳动生产力和设备生产和的比较,.生产力管理,5.标准进间,1)何谓标准时间?,拥有平均熟练的操作者在正常作业以及不爱以计件工资影响的条件下，生产单位产品所需的时间。,并非任何人均能在标准时间内完成作业,技术不熟练（新手、委派人员）的操作者在超出作业耗时及标准方法的条件下所耗的作业时间不,能称之为标准时间,通过作业技术培训，使之进行标准作业是监督人员的责任。,标准时间并不是不变数值,应随着技术的改变和功能的发展，而有所提高和改善。,因此，监督人员应时常对操作者进行标准作业指导和技术培训。,并通过不断的改善活动，减少作业所需的标准时间。,拥有平均熟练度的操作者,组装（,3,个月）、焊接（,6,个月）、性能检查及调整（,1,年）,根据规定动作的作业方法,采用规定的道具、工具及设备,并在不受身体及精神影响的条件下，生产单位产品所需的时间,.生产力管理,2）标准作业条件,参照国际劳动机构（ILO）,操作现场照明,整体照明：,100-300LUX,局部照明：,300-1.000LUX,温度,体力劳动：,15-26,脑力劳动：,11-22,湿度,60-70%,噪音,45-65db,振动,0.02-0.2MM,通道,大通道,(,搬运机器,),：,2.0-2.5M,中间通道,(,搬运配件和产品,),：,1.5-1.8M,小通道,(,工人出入,),：,0.9-1.2M,工作台间隔：,2.0-3.0M,机械间隔,高速冲压机：,4.0-4.5M,大型普通冲压机：,3.0-3.5M,小型普通冲压机：,2.0-2.5M,普通工作机器：,2.0-3.0M,换气,制造工序：每小时,5,次,表面处理工序：每小时,10-15,次,组装工序,焊接工序：每小时,5-10,次,一般工序：每小时,3-5,次,.生产力管理,3)标准时间测定目标,（第一）制定完善的作业标准，使其符合实际和客观条件，以稳定,作业零散无序的格局，并提高熟练度。,（第二）杜绝在作业/工 序设计阶段所包括的结构性浪费。,例：移动距离、车站、恶劣的道具条件,（第三）圆滑的生产系统运营方式,（第四）体现容易制作的产品设计方案,Design效率化,生产日程管理,编制科学化生产线,测定生产力,以最低廉的价格,制作高,效率的工厂管理,系统的力法技术,.生产力管理,4)设定目标及基本性质,4-1)设定目标,设定目标是针对某种计划所需时间(量)预测值勤的基础资料.,在完成标准作业的情况下,它将成为该作业的业绩(成果)指标的基础资料.,4-2)基本性质,公正性(公平性),标准时间是为实现某一作业目标,而根据正常作业方法进行操作所耗的时间.,它不应受到测定者的个人情绪因素或外部环境的影响而改变.,适当性(可靠性),无论是经营者,还是实际操作者,均应对其完全信赖,并应在科学方法的基础上,确保适合评估目标和使用目标责任制的准确性.,普通性,对标准时间的决定不应受到社会上一般水准影响.具有普遍意义的标准时间应能与公司所属,的每个工厂单位或各事业单位乃至其它公司之间的水准进行比较,即便在制造方法改变的条,件下,也应能进行比较.,并应能够与过去的水准进行比较。,.生产力管理,5）结构和有效运用,5-1）标准时间的构成,精密时间,剩余时间,正规作业,拖延作业,休息,其它,准备工作,主要工作,结束,作业,管理,人力,休息,其它,精密时间,设定所需限度的最小值,剩余时间,生理上的剩余条件,疲劳时间,拖延,作业对象的基本内容,有规律地，周期性地发生,作业对象不可避免的内容,不规则且偶然性的发生,.生产力管理,5-2）标准时间分类,大分类,中间分类,内容,正规作业,主要作业,加工、检查及其附带引起的正常作业群,拖延,准备作业,（1 Lot发生1次）,成型工具、固定工具、材料、配件等作业准备,作业上的拖延,（正规作业中引发的非正规性作业）,材料、产品成本的搬运,工具更换,简单维护和修补等,管理上的拖延,（管理上所需或管理不当所引发的非正规性的内容）,等候（材料等候、等候指示、机械故障）,作业现场清理或简单维护,作业指导、协议、凭单记录等,人力拖延,不必要的休息,上洗手间或闲聊,休息,正常休候,其它,超出管理对象范围的活动,早会、常规会议、例行会议,事故导致的活动及等候,.生产力管理,5-3）标准时间的运用,作业现场管理,测定生产力（作业工作效率、实际运行工作效率、人均生产数量）,管理和监督员人员的成果测定（Productivity：实际运行工作效率及作业工作效率 的管理）,操作者的成果测定（Performance：实际运行工作效率管理）、,：对设计和制造方式的改善程度时行评估（对S/T缩短率的管理）,：各种作业方法的比较标准,：对作业方法、固定工具、设备的进行改善,：检查并排除影响作业成果的LOSS和妨运行的LOSS,：保持作业平衡及作业量的继续分配,在标准时间的基础上分配作业量（编排流水线和作业量等）,计划管理,制定生产计划所需的基础资料（制造能力）,制定日程计划所需的基础资料（制造日程）,制定人力计划、零工计划、设备运行计划所需的基础资料,设定标准成本所需的基础资料,工厂内外成本预算的基础资料,外购单价决定的基础资料,.生产力管理,6）标准时间设定顺序,确认标准作业,作业分解,动作改善,对标准作业的决定,以作业为测定要素进行分解,机器运行时间的设定,标准时间的设定,作业改善,作业和加工条件的记录,设定手工作业时间,RWF.MODAPTS.Watch(Rating),产品特点分析,作业的特点分析,-,作业成绩,Process,及品质控制条件,-,其它工程表、作业表、安全等,监测作业过程，并划分运行程序,标准作业的决定,作业测定,S/T计算,改善,.生产力管理,7）精密时间设定方法,测定基本时间的方法可根据制造形态（充分考虑制造特性等因素）分为多种形式，其中最具代表意,义的类型如下：,精密时间设定方法及公优缺点比较,设定方法,优点,缺点,监测方法,Stop Watch,法,Work Sampling,法,摄影法,比较法,任何人物均可进行,对标准作业速度 的比较 有一定的难度,进行生产之前的设定有一定的难度,合成法,PTS,法,（,RWF,，,MTM,，,Modapts,等）,可靠性和一贯性高,客观性和绝对性高,无需对标准作业的速度进行评估,可简单排除不必要的运行过程,可以在进行生产之前设定,需要进行长时间的教育和培训（,1,个星期以上）,到设定结束，需要很长的时间（,1,个模型需要,1,个星期以上）,统计方法,业绩资料法,经验预算法,无需耗时,可靠性高,没有客观性和一贯性,极易包括不必要的时间。,.生产力管理,8）剩余时间,8-1）何谓剩余时间？,是对作业过程中必要的拖延进行的补偿，其中的拖延并非属于单纯的拖延,是在作业过程中所民用工业需的运行过程，并对不规则 的各种因素所赋予的总体时间。,8-2）针对剩余时间的基本思想（思想）,难以计算剩余时间的情况,难以事先预测消耗时间,发生频率不规则,很难利用标准作业方法予以设定,不包括剩余时间的情况,等候时间,管理人员的疏忽管理导致的作业时间延迟,8-3,）对剩余时间的计算,本公司所采用的剩余时间率是指个人剩余时间、,作业剩余时间、变动剩余时间。,它可在必要时随时进行调整和更改。,在决定外购,S/T,时，也可采用相同的剩余时间率。,项目,男,女,个人剩余时间,0%,0%,0%,0%,基础剩余时间,（作业剩余时间）,4%,4%,可变剩余时间,疲劳剩余时间,1%,机械剩余时间,0%,.生产力管理,计算剩余时间率时需要注意的事项,由于剩余时间属于不规则的作业时间，因此很难确定剩余时间的具体发生情况。,计算剩余时间率时需要考虑的事项,应采取消极姿态，,应以最小限度进行设定，,应铭记它绝非属于多余时间。,剩余时间的三种决定方法,利用,Work Samping,直接测定的方法,模仿同行业公司（其它公司）的测定范例,采用,ILO,（国际劳工组织：,International Labor Organization,）提供的标准,Table,方法,20,世纪,20,年代，,A.B Segur-PTS(Predetermine Time Standards),最初推行,1934,年,由,J.H Quick,W.J,R.E Koholer,等人推出完整的,W,F,法,1945,年,Factory Managemengt and Maintenance,的,5,月刊发布,DWF,法,韩国在,20,世纪,70,年化初，最初引进,W.F,法,并将其适用到以工业为中心的企业,W.F法的出合,.生产力管理,6.PTS法（PTS：Prdeerermine Time Standards）,对人力作业或作业方法进行基本分析，并根据每个基本动作的性质和条件。,利用事先设定的基础时间值，计算出需要了解的动作或运动的时间值，并,通过对其进行统计，计算基本作业时间的方法。,1）PTS法的种类,D.W.F:Detailed Work Factor(1DU=0.0001,分,),S.W.F:Simplified Work Factor(1SU=0.0001,分,),A.W.F:Abbreviated Work Factor(1AU=0.005,分,),R.W.F:Ready Work Factor(1RU=0.001,分,),M.T.M:Methods Time Measurement (1TMU=0.0006,分,),MODAPTS:Modular Arrangement of Predetermined Time Standard(1MOD=0.00215,.生产力管理,2）Stop Watch法和PTS法的比较,项目,Stop Watch法,PTS法,测定技术上的弊端,比较容易测定,任何作业均可测定,(Performance Rating),很有可能在监测次数、异常值去除中诱发问题,需要专业性的分析技术,不可能进行机械时间测定,评估操作者的作业熟练度,（不需进行作业评定,Performance Rating),时间分析上的弊端,可能会导致时间根据和作业条件不明确,的问题，且对时间值勤的分析变得极其复杂,确定时间值需要很多资料，由其在确定变数要素时需要很多时间,由于作业方法和作业条件下的明细非常明确。因此很容易进行时间值分析,容易在测定结果表明中确定时间值,可在办公室确定变数,对其他种类标准资料的应用,很难实际运用,容易进行实际运用,可办公室制定类似作业的标准资料,时间值的精确度,很难进行精确度确认,很难制定资料精确度,极易进行精确度确认,可自由制定必要的精确度,.生产力管理,4）MODAPTS法,MODAPTS（Modular Arrangement of Predetermined Time Standard）是指根据身体,每个部位的动作，以距离 之比的形式体现人力所有动作并基于时间Data Card，计算,基本时间的方法。,4-1）概要,移动动作手伸向物品或搬运物品的情况即，移动手的动作,结束动作伸手指抓握物品或放置物品（由于它是移动动作之后的动作，故称之为结束动作）,移动作动作和结束动作在手指、手、手臂的任何一个动作中，均以Pair的形式得以体现。,移动动作,结束动作,其它动作,MODAPTS,手指(M1)、手(M2)、下臂(M3)、上臂(M4)、肩(M5),握住(GO-G11)、放手(P0-P5),重量(L1)、注视(E2)、判断(D3)、脚(F3、步行(W5)、,注意(N3)、转动(C4),.生产力管理,4-2）MODAPTS的优点,时间的经济性：与其他PTS分析法相比，消耗的时间较短。,运用的方便性：由于其本动作的数值最小，因此运用非常方便。,实用性及应变能力,PTS法的类型测定数量比较,区分,Modapts,MTM-II,MSD,MTA,BMT,MTM,WF,时间个数,21个+7,37个,54个,38+29,291,288+1,439,数量,8种,31种,30种,-,-,-,-,MODAPTS的由来,澳大利亚的G.C,Heyde博士经多年使用和体验MTM法，并在人类工学研究成果的基础上，,通过简单分析，研发出了不亚于微幼年PTS，该方法曾于1966在澳大利亚行以发布,.生产力管理,4-4）MODAPTS的结构,动作时间之比将手指的平均移动（1 Inch）所需时间设定为最小单位，,并以正数的形式表示其它动作时间相当于手指动作时间几倍的结果。,运行形态,运行时间,时间单位,最小单位为MOD,1 MOD为？,1MOD=0.129SEC=0.00215Min(ex:7MOD*0.139SEC=0.9SEC),1SEC=7.78MOD,M,1,.生产力管理,4-5）动作说明,移动动作,由于反复进行的动作并不需要进行特别注意，,因此采用小于实际动作的时间值（通常采用50%）,动作符号,M1,M2,M3,M4,M5,分类,手指,手,前臂,臂部全体,包括肩部,距离,2.5cm,5cm,15cm,30cm,45cm,.生产力管理,结束动作（结合）,放手动作（结合）,握住动作（握住）,.生产力管理,其它动作,通过眼部的移动动作进行观察的作业行为,组要适用于检查作业，在30、20cm的精确度上使用1次,不适用于通过与其它作业并行完成的观察作业。,对判断的动作符号,适用于对检查结果进行正品、不良判断时，可与E2同时使用,一般的按压动作,施加,2KG,以下重力的动作,适用于产品结合后的最终按压动作,施加,2KG,以上重力的按压动作,适用于施加按压图钉所需重力的动作,E2,D3,A2,A4,.生产力管理,适用于走向目标物的动作,每,1,步采用,1,次,此时，手的移动采用,M2,适用于沿着手中物品使用方向进行调整时,为了改抓物品，而从右手移动到左手时不采用该动作,适用于改抓大型物品的动作,适用于运行脚踏开关,Foot Switch,的动作,分别适用于开始动作和返回动作,适用于转动曲柄,Crank,的圆形绘制动作,负荷较多时，采用,USE,时间,W5,R2,R4,F3,C4,.生产力管理,在站立作业的状态下，弯曲并伸直身体的动作,1,个周期的动作（弯曲并伸直的动作）采用,1,次,此时，手部移动动作采用,M2,腰部移动的角度需要,45,度以上的动作,此时，手部移动动作采用,M2,在椅子上坐立的,适用于支付无需进行特别注意的动作（采用方式不同于,P,）,适用于无法准确观察成因性能问题而需避开的情况,搬运重量物品时，重量补偿（,2KG-6KG,）追加,4KG,时进行补偿,在放置动作之后进行补偿,B17,B8,S30,N3,L1,.生产力管理,4-6）动作符号,.生产力管理,动作分析用纸,
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