精益生产沙盘演练-高老师

,38,38,精益生产沙盘演练,目的,了解精益生产,理论和实践结合,学习精益工具,生产线模拟演练,仓库,检验,#1,12s+2s,工序,#5,8s,工序,#1,6s,工序,#3,6s,工序,#2,10s,工序,#4,5s,工艺流程：工序,1-,工序,2-,工序,3-,检验,1-,工序,4-,工序,5,生产线模拟演练,条件,1,：员工工作努力，工序间,1,个在制品，转移批量,20,件每次，工作,20,分钟（计件制）。,生产线模拟演练,条件,2,：员工工作努力，工序间,1,个在制品，转移批量,10,件每次，工作,20,分钟（计件制,).,思考？,生产线模拟演练,条件,3,：员工工作努力，工序间,1,个在制品，转移批量,1,件每次，工作,20,分钟（计件制），布局调整。,思考？,生产线模拟演练,条件,4,：员工工作努力，工序间,1,个在制品，各工序按,14,秒同步生产，工作,20,分钟（计件制）。,思考？,生产线模拟演练,条件,5,：员工工作努力，工序间,1,个在制品，转移批量,1,件每次，工作,20,分钟（计件制），检验工序故障,56,秒。,思考？,生产线模拟演练,条件,6,：员工工作努力，工序间保持,5,个在制品，转移批量,1,件每次，工作,20,分钟（计件制），工序,2,故障,50,秒。,生产线模拟演练,条件,7,：员工工作努力，工序间,1,个产品，计划加工,20,件产品（计件制）。,思考？,生产线模拟演练总结,1,、非瓶颈工序浪费,1,分钟，对系统不起任何作用；,2,、瓶颈工序浪费,1,分钟，系统有效产出就浪费,1,分钟；,3,、转移批量越少，在制品就越少；,4,、转移批量越少，有效产出（入库量）越多；,5,、转移批量越少，生产周期会越短；,6,、在制品数量是有第一道工序控制的；,7,、要想在制品数量最少，第一道工序按瓶颈工序的节拍生产；,8,、系统的有效产出是由瓶颈工序所决定；,9,、要想提高有效产出，只需对瓶颈工序进行改善；,10,、人人都十分忙碌，是没有效率的；,11,、要物流平衡，不要追求各工序最大产能。,怎样改善,生产线模拟演练改善,改善方案,1,：创建连续流,生产线模拟演练改善,改善方案,1,：创建连续流,仓库,检验,#1,12s+2s,工序,#5,8s,工序,#1,6s,工序,#3,6s,工序,#2,10s,工序,#4,5s,检验,#1,12s+2s,工序,#5,8s,工序,#1,6s,工序,#3,6s,工序,#2,10s,工序,#4,5s,仓库,生产线模拟演练改善,改善方案,2,：重新优化工作内容，提高线平衡率。,工序,#5,8s,工序,#1,6s,工序,#3,6s,工序,#2,10s,工序,#4,5s,仓库,检验,#1,14s,平衡率,=81%,平衡率,=85%,仓库,工序,#1,6s,检验,#1,12s+2s,工序,#3,6s,工序,#2,10s,工序,#4,5s,工序,#5,8s,生产线模拟演练改善,改善方案,3,：客户需求生产节拍,20,秒,工序,#5,8s,工序,#1,6s,工序,#3,6s,工序,#2,10s,工序,#4,5s,仓库,检验,#1,14s,仓库,工序,#1,6s,检验,#1,12s+2s,工序,#3,6s,工序,#2,10s,工序,#4,5s,工序,#5,8s,生产线模拟演练改善,改善方案,3,：客户需求生产节拍,20,秒,工序,#2,10s,工序,#3,6s,工序,#1,2s,工序,#4,5s,检验,#1,12s+2s,工序,#5,8s,工序,#1,4s,生产线模拟演练改善,山积表图,工序,1,工序,2,工序,3,检验,1,工序,4,工序,5,4,2,3,4,3,6,1,12,1,3,2,4,4,6,10,6,14,5,8,工序,1,工序,2,工序,3,检验,1,工序,4,工序,5,6,10,6,14,5,8,生产线模拟演练改善,改善方案,4,：客户需求生产节拍,10,秒,工序,#2,10s,工序,#3,6s,工序,#1,2s,工序,#4,5s,检验,#1,12s+2s,工序,#5,8s,工序,#1,4s,方案二：,工序,#2,10s,工序,#3,6s,工序,#1,2s,工序,#4,5s,检验,#1,12s+2s,工序,#5,8s,工序,#1,4s,1,单元,2,单元,方案一：,仓库,需要工具,模拟演练所需要工具,1.,追求物流的平衡，而不是生产能力的平衡。,仓库,检验,#1,12s+2s,工序,#5,8s,工序,#1,6s,工序,#3,6s,工序,#2,10s,工序,#4,5s,物流改善前,物流改善后,模拟演练所需要工具,2.,产品的,OCT,图及瓶颈工序,工序,1,工序,2,工序,3,检验,1,工序,4,工序,5,6,10,6,14,5,8,模拟演练所需要工具,3. T/T,、,C/T,、,M/T,及产线,T/T,生产节拍（,T/T)=,有效工时,/,客户需求数量,C/T:,一个工序循环时间,M/T,：一台设备循环加工时间,产线,T/T=,生产节拍,T/T *,产线数量,模拟演练所需要工具,4.,山积表图,工序,1,工序,2,工序,3,检验,1,工序,4,工序,5,4,2,3,4,3,6,1,12,1,3,2,4,4,6,10,6,14,5,8,模拟演练所需要工具,5.,平衡率,各工序,C/T,之和,平衡率,=,瓶颈工序,*,工序数量,*,100%,模拟演练所需要工具,6.,产线人员确定,各工序,C/T,之和,产线人员,=,生产节拍,T/T,模拟演练所需要工具,7.,设备数量确定,设备,M/T,设备数量,=,生产节拍,T/T,模拟演练所需要工具,8.,大野耐一圈,模拟演练所需要工具,8. ECRS,原则,删除,(E),合并,(C),重组,(R),简化,(S),模拟演练所需要工具,9.,七大浪费,库存浪费,搬运浪费,过量生产浪费,动作浪费,加工浪费,等待浪费,不良品浪费,模拟演练所需要工具,10.,标准化,作业方式标准化,作业内容标准化,在线人数标准化,工位间距标准化,生产管理标准化,改善思考,生产线改善思考,要想排除问题,要想正与反,要想常量与变量,要想正常与异常,要想结合与分离,要想集中与分散,要想扩大与缩小,要想增加与减少,要想串联与并联,要想顺序与大体,要想共同与差别,要想大体与满足,生产线改善思考,1,、对产品、材料,（,1,）是继续生产还是重复生产，要不就是个别订单生产？,（,2,）批量,(LOT),的大小？,（,3,）此工序的完成标准对成品有何意义？,（,4,）有没有设计变更的空间？,（,5,）变更材料的质量、形状、尺寸等的方法能否取消此作业或让它更容易？,2,、对设备、工器具,（,1,）设备是否适合作业目的，比如利用自动化或专用化设备是否更简单,?,（,2,）设备能力是否充分利用了,?,（,3,）有没有提高设备运转率的余地？比如增员或有效利用自动运转时的时间,?,（,4,）工器具不能再改善吗？比如能否改善附着数量，自动运转中能否附着等等,?,（,5,）是否充分利用工具，比如使用方法是否恰当，能否组合起来使用等等？,生产线改善思考,3,、对作业区域的配置,（,1,）改善作业安排，能否缩短作业人员移动或搬运的距离？,（,2,）是否有效地利用作业空间，比如缩短材料或设备等之间的距离，减少在制品，利用立体空间，作业顺序是否整齐合理？,4,、对材料的取放,（,1,）,能否有效的利用重力来改善，比如能否用滑动，是否可以考虑从上往下扔的方法？,（,2,）,材料和产品是否放在方便拿的位置？,（,3,）,搬运是否有人负责，能否搞专门化？,（,4,）,有没有中介搬运，有没有积压？,（,5,）,能否改善材料及产品的包装？,（,6,）,搬运方法上有没有改善的余地？,生产线改善思考,5,、对作业与作业顺序,（,1,）此项作业从整个作业的最终目的来看有什么意义？,（,2,）此项作业所发生的真正原因在哪里？,（,3,）前后工序之间的关系如何？,（,4,）此项作业能否排除？,（,5,）此项作业的运转情况不能再改善吗？,（,6,）此项作业能否实现机械化？,（,7,）此项作业能否变更为手操作？,（,8,）此项作业在其他工序中受到什么影响？,（,9,）此项作业的发生频率是多少？,1,次或不规则？,（,10,）有没有作业时间的不规则性，其原因是？,（,11,）能否重新编排作业顺序？,生产线改善思考,6,、对作业人员,（,1,）作业人员的名称、年龄、性别、工龄是多少？,（,2,）从此作业人员的体力，技术的角度分析是否最合适？,（,3,）作业速度有没有改善的余地？,（,4,）等待的发生是不是作业人员的责任？,（,5,）动作的顺序是否稳定？,7,、对作业环境,（,1,）安全方面有没有问题,?,（,2,）通道的宽度和采光是否充足,?,（,3,）是否采取了消除可能影响作业环境的因素的手段,?,（,4,）在附近通过的搬运车辆是否存在危险,谢 谢！,