精益生产技术(三)～看板生产制

天津精益企业管理咨询（工程）公司,建立“准时化(JIT)”生产系统,（四）“看板”生产制,蒋 南,（022）84771603,中国汽车技术研究中心,机械工业部汽车工业规划设计研究院,1.现场工艺布局工序的“流畅化”,3.人员作业管理,5.拉动式生产组织,设备按工序流程“同期”配置,物料“一个流”传递,人员“多能工，流动”作业,“标准化”作业方式,实施“,看板,”生产制,2.生产过程管理,4. 生产损失管理,现场“目视化”质量管理,现场“目视化”生产管理,实 施 对 象,实 施 流 程,现场姿态与实施技术,精益生产的现场姿态与改善技术,1.现场布局调整,2.生产现场管理,3.专项技术改造,4.生产组织调整,实现小批量生产快速换产,工序内造就品质,自働化,生产作业,生产组织,“看板”生产制达成目标,及时快速应对市场的需求。,物料供应的及时顺畅。,物料的有效控制。,有效的控制生产过剩,降低物料搬运费用。,提高物流人员的工作效率。,有效快速的信息传递。,通过只,向后工序,提出生产计划；后工序按照必需,的数量，在必需的时间到前工序去,领取所必需,的,零部件也叫做“后领取”；,前工序为了,补充,被取走的零部件，只生产被,取走,的那部分也叫做“后补充生产”。,“看板”生产制实施原则,“看板生产制”的实施方式,“拉动式”,生产组织,“拉动式”生产可分为“后工序领取作业”和“前工序生产,作业”两部分。信息的传递通过“,看板,”实现。,信息流 物料流,原材料输入,客户,输出,成品,计划部门,工序1,工序n,工序2,工序9,后工序,生,领,前工序,“看板”,生产制,基本原理,生,通过“看板数”控制物料存储,信息传递121,“准时化”供货,“,看板,”生产制与“,准时化,”生产系统,“同期化”生产,“同期化”生产,“多频次”搬运,在T.T不同工序间设定在库，对物料存储量通过制定,发行看板数量,，,实施管理与控制。,在库设定,现,场,状,态,发,货,场,前,工,序,后,工,序,材料,接收,货店,存储方式,为贯彻后工序领取、后补充生产，在各生产工序间设置,货店,，,实现,“先入先出”,的存储方式,。,生产作业,“拉动式”,生产组织，依据,T.T配置作业人员,，,实现一人多序（机）,“流动”,作业方式；生产指示信息通过,“看板”传递,。,“准时化（JIT）”生产体系的基础姿态,物流搬运,实现,“,一个流、,多频次，少批量”,的搬运作业方式。,以,“同期化”,生产为前提，划分生产单元，组合生产线,设备,布局,“准时化”生产系统的实施步骤,现场资源配置与现场规划设计,货店（存储）与规模（库存量）的设定,物流搬运方式的设定,生产作业方式的设定,生产信息传递与作业计划的设定,货店（存储）和规模（存储量）的设定,1、定义和目的：,“货店”：整理、整顿及放置“物资”和“信息”的场地。,“规模”：指这个货店的构成，由,间口,（可放置几个品种的产品）和,奥行,（进深）（每个品种可放置几箱）来决定。,2,、特征：,货店原则上设置,在,T.T,不同,的工序间或有,分歧、合流,的工序间等重新安排,生产的地方。应设置在各生产线一侧，以便从生产 线了解货店的状况。,3,、 规模的基本原则,：,1,）在间口放置生产线进行,“后补充生产”,与,“顺序生产”,的成品。间口的设定,数量为后补充生产产品的数量加一,（,N,1,）,。,2,）奥行（进深）由搬运单位或生产单位的,最大量,决定。,4、在库必需数的设定,（1）定义：通过计算得出的、运用设计好的“生产系,统”时所必需的在库量的数值。,（2）目的：通过比较计划值与现状值，评估整体水平,提高程度。,（3）特性：在库量是衡量生产现场,生产实力,的尺度，,又是自己评估自己进行“改善生产系统活,动”效果好坏的指标。,物料存储量的决定因素,举例说明：设某种零件的每日耗用量A为定数,阶段,日用量,A(件),生产周期,P（天）,AP,安全库存,I（件）,订货点,AP+I,生产批量,Q（件）,最大库存,Q+I,1,50,4,200,100,300,500,600,2,50,3,150,100,250,500,600,3,50,2,100,100,200,400,500,4,50,1,50,50,100,300,350,安全,安全,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,最大,最小,最大,最小,阶段1,阶段3,适应需求量变化的物料管理,一、,决定在制品存储量的因素,：,1、,零件的最低订货量： 计算公式： S=AP+I,A,某零件的每日耗用量,P,单位批量的生产周期,I,零件的安全储备量,零件的每日耗用量,A,：根据市场需求情况和均衡生产的要求而,确定的零部件标准日耗用量。,单位零件的生产周期：单位生产批量所耗用时间,零件的安全储备量,I,：为了应付生产过程中可能发生的异常,（如：临时定单、,设备故障、质量异常等）设置的安全库存量。,自制零部件的管理与控制,2、,在制品最高储备量=单位生产批量 安全库存量,（工件的加工批量（Q）：设定的单位一次加工规模,）,3、加工批量与最低订货点的数量关系：,加工批量,Q,最低订货点,S,说明：加工批量不是可任意减小的，必须通过缩短生产周期,P,和,减少安全库,存量I的方式，降低最低订货点S，方可减少,加工批量Q，使在制品库存量保持在最低水平。,1、,批量生产周期,的设定基准,P=,（单位批量生产时间）（每天平均工作时间）,单位批量生产时间包括：混线等待时间、换产时间、生产时间。,时间（分）,1工序,2工序,3工序,交货周期102分,（100个）,（100个）,（100个）,（1）经验曲线的认识：生产批量与成本的关系,生产批量规模,成本,经济曲线,2、,单位生产批量,的设定基准：,（2）,经济批量的认识,：,总费用,库存费用,生产准备费用,生产批量,费用,(3)、工件的单位加工批量,设定原则：精益生产的指导理念是追求通过改善换,产作业缩短换产时间，在换产费用不变,的条件下增加换产次数，降低生产批量。,Q=(,每日零件需求量,),（每日换产次数）,每日工作时间10%,换产时间,某种产品日生产量,该生产线日产量,每日换产次数=,注：零件的加工批量的大小取决于设备的换产时间。,3、,日均需求（消耗）量,的设定原则,前工序,后工序,不均衡生产,C产品机加生产线T.T6分钟,B产品机加生产线T.T3分钟,A产品机加生产线T.T2分钟,混合装配生产线 T.T1分钟,A,A,A,A,A,A,C,C,B,B,B,B,A,A,A,A,B,B,B,C,C,特征：,1、便于生产组织，减少换产次数；,2、利于保证生产效率，简化物流规则；,3、造成前工序的在制品存储,4、不能及时应对市场的需求与计划调整,前工序,后工序,均衡生产,B产品机加生产线,T.T3分钟,B,C产品机加生产线,T.T6分钟,C,A产品机加生产线,T.T2分钟,A,混合装配生产线（T.T1分钟）,A,B,A,B,A,C,A,B,A,B,A,C,A,B,B,特征：,1、能及时应对市场的需求与计划调整,2、前工序拥有最少量的在制品存储,3、设备工艺条件拥有灵活的柔性,4、要求物料供应实现及时、准确,5、要求作业人员有较高的技能,I零件日均（消耗）量生产保障周期,说明：生产保障周期指生产出现异常情况下，消,除异常所耗用的时间周期；生产异常产生,的原因包括：质量异常、设备故障、生产,供应、计划变更等。生产保障周期取决于,生产系统各环节消除异常的能力。,4、,安全库存量,的设定：,“准时化”生产系统的实施步骤,现场资源规划设计,货店（存储）与规模（库存量）的设定,物流搬运方式的设定,生产作业方式的设定,生产信息传递与作业计划的设定,物流搬运方式的设定,1、物流搬运的原则：,以实现“,多频次、少批量,”的物流搬运方式，系列品种物料“,同期,”搬运的思想，决定存储单位和搬运方法。,注：各种物料为实现“同期化”即存储单位设定为倍数关系。,2、“看板生产制”物流搬运的特征：,为了排除物资的停滞，“领取信息”被传上来后，立即,一个个,（一箱箱）搬运。,3、物流搬运的内容：,（1）物流搬运的方法：,搬运方法,说 明,巡回式搬运,按照指定的顺序，在,各前工序巡回,，以本工序,需要的顺序收集,零部件的方,法。即将,配套搬运、定量搬运、顺序领取,组合在一起的搬运方法,。,吊桶式搬运,有加工周期长的中间工序（热处理等）时常常使用，即从前工序（指中间,工序）领取零部件时，,同时供给生产相应数量,该零部件的材料的方法。,呼叫式搬运,即从需要各种零件的工序传来的呼叫搬运信息公布在集中管理板，搬运者,根据,呼叫信息,供给所需零部件后，在集中管理板前等待下一个信息的方法。,2张(箱)式搬运,其是以后补充方式来领取材料、零部件的方法。在使用部门准备2张（2箱）,看板，当其中1张看板送上来时,（发生空箱时），,即从前工序领取。,以车次单位,集货,按照,发货车次,，从生产线的货店（存储区域）只领取,给客户发货,的数量。,多回领取搬运,目的在于通过每项领取作业明确生产线的进度。其通过每间隔515分钟从各生产线领取成品，,使生产线发生T.T,。这种做法需要,“平准化箱”。,（2）物流搬运的单位与形式：,搬运单位包括：工序间搬运单位、零件购入单位、发货单位。,注：为了消灭零头、排除倒装的浪费及简化生产的规则，考虑使生产单位和 搬运单位的一致。,搬运形式,:,（A）,定量不定时搬运,在后工序，当物料被用掉一定数量后，开始到前工序领取,相同数量,的材料补充进来的搬运形式。开始搬运的信号,是材料消耗达到“规定消耗量”,的时候，搬运的数量是,已消耗的数量,。每次搬运作业的,数量,是一定的，但,时间间隔,会发生偏差。,（B）,定时不定量搬运,在后工序，当生产进行到一定时间时，开始到前工序领取,消耗掉的物料,补充进来的搬运形式。开始搬运的信号是,规定的时间,，搬运的数量是,在规定的时间内消耗掉,的数量。每次搬运作业的,时间,是一定的，但,数量,会发生偏差。,注：定量搬运经常运用于工厂内生产线之间的搬运；定时搬运经常运用于工厂之间的搬运。,（3）传递物流搬运信息的设计：,设置物流搬运信息的发生场所“领取看板”箱,设置使前工序各生产线作业“均衡”的管理工具“平准化箱”,配置物流搬运信息传递的工具“领取看板”,配置物流搬运信息反馈的管理工具看板“回收箱”,4、搬运者的标准作业,用表示与运转时间相符的搬运工作量直线,图表来安排标准作业。另外，为了使搬运作业,人员能够遵守这个标准作业，应配置好发生搬,运作业开始信号“ANDON”和将各种搬运作业,的,步骤标准化,的搬运作业标准。,搬运者的标准作业（例）,A生产线,B生产线,C生产线,1,D生产线,E生产线,2,F生产线,G生产线,H生产线,3,I生产线,J生产线,4,发 货 场,搬运者,（1）需要数/班,（2）搬运回数/班,（3）搬运工数/班,根据以上数字算出各生产线的搬运工数,1、生产数/班620各,2、托盘容纳数10个/盘,3、搬运次数/班62,4、搬运工时/班5分30秒,J生产线341分/班,J 生产线搬运工时的计算,C,B,A,E,D,H,G,F,J,I,460,工数,1,2,3,4,作业者,搬运的标准作业,将生产线的需要工数用直线图表示,“准时化”生产系统的实施步骤,现场资源规划设计,货店（存储）与规模（库存量）的设定,物流搬运方式的设定,生产作业方式的设定,生产信息传递与作业计划的设定,生产作业方式的设定,1、生产作业的目的：,决定生产的顺序和数量。,2、生产作业的基本原则：,为了立即补充销售出去的产品，,生产信息（工序内看板）传上来后，按照其顺序,以小批量（1张看板）为单位生产。,3、生产作业的特征：,缩小加工批量、缩短加工周期，消除不必要的库存，减少,看板数量。,要提高“生产”水平，必须缩短生产准备和换夹具时间。,4、生产作业的设定内容：,（1）生产作业的形态：,生产形态,需求特征,说 明,优越性,后补充生产,（A型）,需求频率高,产品,1、保有产品全部种类的货店（存储）。,2、按照工序内“看板”被摘下的顺序生产被,取走的产品。,1、从接受订货到发货,的交货周期短。,2、可以灵活地应付销,售的变化。,限制总量的顺序生产,（B型）,需求频率低,产品,1、产品的货店按生产的顺序排一列。,2、限制总量的“看板”摘下后进行生产。,3、按照生产计划顺序进行生产。,1、可以不保有频率低,的产品的在库,混合生产,（C型）,需求频率高和频率低的产品混合,1、保有A类全种类货店1（B类用）产品,货道（存储）,2、A类按照工序内“看板”被摘下的顺,序生产被领取的产品,3、B类按照生产顺序计划生产。,1、可以不保有频率 低,的产品的在库。,2、频率高的产品生产,周期短，可以灵活地,应付销售地变化。,（2）生产的方法：,A、单件（一张）生产：按照“工序内看板”被摘下的顺序，1张1张地,生产方法。,B、批量生产：在不能实行1张（单件）生产的工序，以规定每次领,取的生产量，即不定时定量的方法进行生产。确定基,准数（最小库存量）、加工量。,C、分类生产：规定生产顺序（分类）、定时不定量的生产方法。,（3）生产指示信息的设计：,（A)生产看板滑道：用于整理被摘下生产指示看板的顺序。,（B）批量形成箱：批量生产时，明确摘下的看板是否达到加工数。,“准时化”生产系统的实施步骤,现场资源规划设计,货店（存储）与规模（库存量）的设定,物流搬运方式的设定,生产作业方式的设定,生产信息传递与作业计划的设定,看板的作用：,1、指示信息的功能。,2、控制制造过剩。,3、目视管理的工具,4、工序、作业改善的工具。,5、降低管理成本。,看板的特征：1、短期均衡订货（121）,2、领取看板数的均衡,3、 多频次均衡领取,4、看板总枚数的设定,5、看板设置于存储区域,后工序,生,领,前工序,看板运作的基本原理,生,多品种看板数总枚数,传递规则121,准时供货，不设存储,看板运用的基本原理,“生产系统”物资和信息流向设计（例）,外协厂,毛坯件收货场,减速器壳加工线,领取,购,领取,生产,后桥组装生产线,发货场,客户,领取,平准化箱,生产,外协厂,毛坯件收货场,差速器壳加工线,领取,购,领取,生产,桥壳加工,毛坯件收货场,桥壳冲压,桥壳组焊,外购厂,桥壳分焊,购,领取,领取,生产,生产,生产,领取,看板能充分发挥作用的前提条件,尽可能地将生产工序排成“一个流”形式，,实现工序的“流畅化”。,能实现快速换产调整。,推行平准化生产。,生产及搬运都按标准作业。,看板的使用方法,1、工序间领取看板的使用方法：,（1）在生产线内，材料用完后，该材料的领取看板随同空箱被送出来。,（2）搬运者拿着这个领取看板去前工序领取材料。,（3）在前工序的完成品货店摘下“生产看板”，插上“领取看 板”。（换看板）,（4）把“生产看板”送回前工序的看板箱（批量形成箱）或投入看板滑道上。,（使用批量形成箱时，只有当看板达到批量张数时才可以投入看板滑道）,（5）把插着“领取看板”的材料搬运到需要的生产线，放在指定的地方（货道）,2、工序内生产指示看板的使用方法：,（1）按照顺序，从看板滑道上取下“工序内看板”，生产该产品。,（2） “工序内看板”随同产品一起在生产线内流动。,（3）完成品出来后，把看板插在完成品箱上，放在指定的货店。,看板的作用,看板的种类及其内容,KANBAN,生产KANBAN,领取KANBAN,外协件购货,KANBAN,工序间领取,KANBAN,工序内,KANBAN,信号,KANBAN,工序内看板,工 序 内 看 板,（公司标志或名称）,生产线,货架号,机加工008,A2,收容数,容器,发行编号,33564-1020,品名,一号齿轮,10,B,5/10,品号,信号看板,品号：,55311-1288,收容数：,80,基准数,3箱,货架号,A10,加工数,800,线名：,14#线,工序间领取看板,工 序 间 领 取 看 板,（公司标志或名称）,收容数,容器,发行编号,33564-1020,品名,二号齿轮,10,B,1/2,品号,本工序,前工序,磨加工G-2,货架号003,热处理H-1,货架号004,外购件看板,看板编号,供货厂家编号,进货循环1-4-2,AIXIN AIA,所番地,条码,供货厂家名称,品号,受入,公司名称,收容数,背番号,收容数,安城工厂 F,88718-87717,185,6,80,1121-0,EGL-5-2,10,TRANSMISSION MANUAL,看板的运用规则,No,看板的运用规则,内 容,1,后工序只在必要的时候，从前工序领取被摘下看板的种类及数量。,后工序只领取被摘下看板的数量，即只领取需要的部件、需要的数量。如果后工序无视这条规则，随便去领取，会导致前工序的生产不稳定。,2,前工序按照被摘下看板的顺序，只生产被摘下看板的品种和被摘下看板的数量。,前工序按照被摘下看板的顺序，只生产被摘下看板的数量。生产不应超过看板的数量而保持多余的在库。另外，顺序不能颠倒。,3,没有看板的时候，不生产、不搬运。由看板决定物品的流动。,看板是防止生产过剩、搬运过剩的工具。生产和搬运必须按照看板的移动进行，作业者不能凭自己的随意判断行动。,看板的运用规则,“看板生产制”模式下的作业计划制定,生产线实力评估,生产组织计划级别的划分,生产指示计划的编制,生产组织计划级别的划分,外协厂,毛坯件收货场,减速器壳加工线,领取,购,领取,生产,后桥组装生产线,发货场,客户,领取,平准化箱,生产,外协厂,毛坯件收货场,差速器壳加工线,领取,购,领取,生产,桥壳加工,毛坯件收货场,桥壳冲压,桥壳组焊,外购厂,桥壳分焊,购,领取,领取,生产,生产,生产,领取,利用“生产系统”的改善方法,1、改善“生产系统”的步骤：,掌握现状,（现场实力评估表）,设立课题,(需要改善项目,),把握整理整顿,限制条件,TPS不变姿态JUST-IN-TIME,实施改善和运用生产系统,评价水平差距,生产系统,设计图,通过改善要,达到的目标,否,经 营 者 高 级 管 理 人 员,生 产 现 场,培养认清生产现场实力的判断,力，掌握现有水平的差距,不简单地承认制约条件,判明成为制约条件的是发生高额,费用或需要时间长的改善。,有关工艺、设备、厂房等对策，,在中、长期计划中考虑。,安排人员和费用，以便完成系统,设计图中明确的、应该做的工作,根据,TPS,能够采取降低在库,的改善对策。,完成应该进行的改善,在改善活动中各级领导的职责,生产系统的水平评估概括,水平,内,容,最坏的水平,一般的企业,中多见,点（每一个工序）,的效率得到提高,的水平,丰田系列企业中,多见,线（每个生产线）,的效率得到提高,的水平,丰田系列企业中,认真进行“自主,研究”的工厂中,多见,面（工厂或销售店）,的效率得到提高 的,水平,丰田系列企业中的,一少部分工厂中可,以见到,日本一流（世界一,流）的水平,生产现场（丰田生产方式）实力的评估表,仓库,1日量的货店,1车次量的货店,1箱货的货店,JUST-IN-TIME物资（在库）的状况分析,物质状况,图解,前工序,后工序,各1箱,B,A,C,B,A,C,前工序,后工序,1个车次的在库量,A,B,C,A,B,C,(货店),(货店),前工序,后工序,1日的在库量,A,B,C,A,B,C,(货店),(货店),前工序,后工序,仓库,成品在库如上,待加工品在库如上,JUST-IN-TIME搬运的状况分析,由前工序送去,大批量搬运,将复数品种混载多回搬运,每间隔1520分领取,生产计划,生产计划,前工序,后工序,无信息,加工前材料堆如山,没有成品,前工序,A,B,C,后工序,A,B,C,A,A,领A,货店,货店,(领取看板),大批量的看板张数,前工序,A,B,C,后工序,A,B,C,C,A,货店,货店,1车次的看板张数,领A,领C,前工序,A,B,C,后工序,A,B,C,A,货店,货店,看板1张,领A,JUST-IN-TIME生产方法的状况分析,